Статьи и новости по теме «Сталь»

История «РМ-стил» показывает, как бывшее производство заготовок для турбин перешло к специальным профилям для машиностроения и судостроения. Уникальное оборудование позволяет заводу выпускать сложную современную номенклатуру.

Компания «РМ-cтил» обладает многолетней историей развития, берущей начало в 1973 году, когда предприятие функционировало под наименованием «Завод турбинных лопаток» в составе холдинга «Силовые машины». Первоначальное направление деятельности завода заключалось в выпуске заготовок для турбинных лопаток с применением стана горячей прокатки 630/420. Особого внимания заслуживает тот факт, что на текущий момент данный стан с заданными характеристиками сохранился в единственном экземпляре в мировом масштабе.

С 2010 года, после переименования предприятия в «РМ-cтил», стратегический вектор развития сместился в сторону производства специальных профилей для нужд машиностроения и судостроения. Значимым этапом в развитии компании стало освоение массового выпуска полособульбового профиля в соответствии с ГОСТ 21937‑76, предназначенного для отечественного судостроения. При этом предприятие продолжает выпускать массовую продукцию — равнополочный уголок в размерах 50, 63 и 75 мм, а также полосы из различных марок сталей, — сохраняя фокус на производстве профилей как на ключевом стратегическом направлении.

Главным элементом производственного комплекса компании выступает прокатный стан 630/420 — высокотехнологичное оборудование, выделяющееся на фоне аналогов благодаря комплексному сочетанию конструктивных особенностей, технологических решений и рабочих параметров. Технологическая линия включает трёхклетьевой стан горячей прокатки 630/420 с реверсивной первой клетью, одноклетьевой стан холодного проката 630/420, нагревательную печь, печь для термообработки в защитной атмосфере, ролико‑правильные и правильно‑растяжные машины, а также специализированное оборудование: прессы для рубки заготовок, автоматизированные линии очистки и грунтовки.

Корпорация ВСМПО-АВИСМА впервые изготовила крупногабаритную стальную штампованную заготовку коленчатого вала для дизельных двигателей большой мощности — деталь, которая используется в двигателях тепловозов и судов.

До сегодняшнего дня такие изделия закупались исключительно за рубежом. Теперь технология полностью локализована — причём на оборудовании, аналоги которому есть лишь у единичных предприятий мира. Ключевой элемент производства — вертикальный гидравлический пресс усилием 75 тысяч тонн, который позволяет создавать детали длиной до 6 метров с точностью перемещения траверсы 0,1 мм — преимущество, открывающее Корпорации доступ к новым рынкам и масштабным заказам.

Компания Smart Mechanical Devices (член Национальной ассоциации участников рынка робототехники) представила очередную новинку в виде высокотехнологичного робокомплекса. Его основное предназначение — автоматизация сварки крупногабаритных стальных заготовок туннелей.

ПЕТРОПАВЛОВСК-КАМЧАТСКИЙ, 22 сентября. ТАСС/. Первый завод по производству арматурной стали мощностью до 30 тыс. тонн в год запустили в Камчатском крае.

«Мощность позволит практически полностью закрыть потребности региона в данном строительном материале. Стратегически важный проект позволит снять зависимость от поставок из центральной части России, создать новые рабочие места»

Одной из главных целей группы компаний «Инструмент» на 2025 год стало освоение полного цикла изготовления сменных многогранных пластин.

Сегодня рассказываем и показываем плоды труда инженеров и технологов ГК «Инструмент» — первую опытную промышленную партию пластин, рожденную на мощностях «АКСИС», собственного производства твердосплавного инструмента.

Команда инноваторов из Белгородской области разработала сталь нового поколения для турбин ТЭС, которая позволит существенно улучшить экологическую составляющую в топливно-энергетическом комплексе России, отказаться от импортного оборудования и получить значительный экономический эффект.

За 2017-2019 гг. совокупный нетопливный экспорт России составил около 470 млрд долл. С учётом среднего курса рубля, это значит, что выручка экспортёров от продажи товаров за рубеж за это время составила примерно 30 трлн рублей — для сравнения, годовой ВВП России превышает 100 трлн рублей.

Ведущими партнёрами России по нетопливному экспорту в 2017-19 гг. были:

• Китай — суммарные продажи 45,6 млрд долл.,
• Казахстан — 34,5 млрд долл.,
• Белоруссия — 31,2 млрд долл.,
• Турция — 23,4 млрд долл.,
• США — 20,7 млрд долл.,
• Нидерланды — 18,6 млрд долл.,
• Египет — 17,6 млрд долл.,
• Индия — 15,9 млрд долл.,
• Украина — 15,7 млрд долл.,
• Бельгия — 14,1 млрд долл.,
• Германия — 13,8 млрд долл.

Рассмотрим, что именно Россия экспортирует в эти и другие страны.

Официальное открытие состоялось в январе 2019 г.

Дочернее предприятие, входящее в группу Компания Металл Профиль, находится на территории производственного комплекса в городе Лобня и осуществляет полный цикл работ по переработке тонколистовой стали. Предприятие зарегистрировано и полностью находится в юрисдикции Московской области и является крупным областным налогоплательщиком.

Объем инвестиций в создание производственного комплекса составил 18 млрд руб. В период 2020-2021 гг. планируются дополнительные инвестиции в размере 6 млрд руб.

Металлопродукция — вторая по значимости товарная группа российского экспорта после топлива и одна из отраслей международной специализации России. В 2018 г. ее экспорт, в рамках стандартной группировки ФТС, исключающей драгоценные металлы, составил 44,5 млрд долл. Пик экспортной ориентации отрасли пришелся на середину 2000-х гг., с тех пор значительно вырос внутренний спрос на ее продукцию, в результате чего исторические максимумы по многим видам базовой продукции оставались недостижимыми. Однако постепенное наращивание мощностей привело к тому, что с середины 2010-х гг. рекорды стали обновляться. При этом продолжается качественное развитие российской металлургии.

В 2018 г. зафиксирован целый ряд интересных металлургических достижений в экспортной сфере. Рассмотрим их в порядке нарастания технологической сложности: сначала по черным металлам, потом — по цветным.

• 
•  © Фото из открытых источников

• 
•  © metalinfo.ru

В ЦНИИчермет им. И. П. Бардина разработана новая легированная сталь с бейнитной структурой для цельнокатаных железнодорожных колес повышенной надежности. Совместно с ЦНИИчермет в работе над новым материалом участвовали Выксунский металлургический завод и Российские железные дороги.

В ходе комплексных испытаний новая легированная сталь показала более высокие механические и эксплуатационные характеристики, чем ее предшественники. Оптимизированный химический состав и специальный режим термической обработки позволили получить эффективную бейнитную структуру металла. Например (по сравнению со сталью марки Т), ударная вязкость обода колеса из нового материала при определенной температуре стала выше на 25%, диска колеса — на 70%. Износостойкость колес увеличилась более чем в 1,5 раза!

• 
•  © metalinfo.ru

Центральным научно-исследовательским институтом чёрной металлургии им. И. П. Бардина разработана уникальная коррозионностойкая высокопрочная аустенитная марка стали, а также технология промышленного производства из неё 33-метровых сверхдлинномерных бесшовных высокопрочных труб, сообщает пресс-служба министерства промышленности и торговли РФ.

Металлопродукция — вторая по значимости товарная группа российского экспорта после топлива и одна из отраслей международной специализации России. В 2017 г. ее экспорт, в рамках стандартной группировки ФТС, исключающей драгоценные металлы, составил 37,3 млрд долл. Пик экспортной ориентации отрасли пришелся на середину 2000-х гг., с тех пор значительно вырос внутренний спрос на ее продукцию, в результате чего исторические максимумы по базовой продукции остались в прошлом. Развитие российской металлургии продолжается не столько количественно, сколько качественно, поэтому и в 2017 г. зафиксирован целый ряд интересных достижений в экспортной сфере.

Далее в обзоре рассматриваются черные металлы.

• 
•  © morvesti.ru

Производственные итоги года для российской металлургии можно оценить как удачные. Несмотря на серьезное снижение потребления в ключевых для отрасли строительстве и металлоемком машиностроении, объемы производства по агрегированным товарным группам сократились незначительно.

В 2015 г. отечественные металлурги выплавили 69,4 млн т (-1,8% г/г). По расчетам WSA (World Steel Association), этот показатель позволил России обойти Южную Корею и занять 5-е место в списке ведущих металлургических стран мира.

Производство проката уменьшилось на 1,5%, до 60,3 млн т. Основной фактор уменьшения производства проката — спад инвестиционной активности в российском строительстве. По итогам прошлого года Россия выпустила 18,6 млн т сорта, что на 8,3% меньше, чем в 2014 г.

Выпуск г/к листа вырос на 2,2%, до 19,4 млн т из-за высокого спроса на ТБД и нарашивания экспорта ведущими металлургическими компаниями страны. Выпуск х/к проката уменьшился на 3,7%, до 8,3 млн т. Существенно выросло производство заготовки для экспортных поставок — до 13,8 млн т (+5,8% г/г).

Еще одним сегментом роста стал оцинкованный прокат. Отечественные металлурги нарастили производство оцинковки на 9,2%, при этом в целом выпуск листа с покрытиями снизился на 2,9%.

Мотовилихинские заводы совместно с Пермским национальным исследовательским политехническим университетом (ПНИПУ) разработали новую марку стали бейнитного класса. Пробная партия изготовленных из нее утяжеленных бурильных труб скоро будет направлена на подконтрольную эксплуатацию.

Системно легированная марка стали бейнитного класса с повышенной эксплуатационной стойкостью и технологичностью обеспечивает высокие прочностные характеристики труб с прочностью до 1,2-1,3 МПа. Испытания подтвердили соответствие свойств нового продукта всем требованиям, предъявляемым к бурильным трубам, а также заданным техническим условиям.

Примененная система легирования позволила исключить предварительную механическую обработку труб, что значительно сократило производственный цикл, снизив себестоимость продукции и трудоемкость ее изготовления.

После опытной эксплуатации, которая пройдет под контролем экспертов пермского филиала буровой компании Евразия, утяжеленные бурильные трубы из новой марки стали будут запущены в серийное производство. Испытание продукции займет более двух месяцев, в ходе проверки трубы должны будут пробурить сразу несколько скважин и пройти не менее 3 тыс. м. Новый продукт является перспективным как для производителя, так и для потребителей.

• 

Металлурги «Мотовилихинских заводов» освоили технологию производства новой марки стали 35ХН1М2ФА. Она относится к группе конструкционных низколегированных сталей и применяется для изготовления осей, валов и других особо ответственных крупных деталей, к механическим свойствам которых предъявляются высокие требования. Сталь марки 35ХН1М2ФА традиционно используется для изготовления горно-шахтного оборудования, запасных частей карьерных и шагающих экскаваторов.

 

• 

За 9 месяцев 2012 года Группа НЛМК произвела 11,2 млн тонн стали, что на 24% выше уровня прошлого года. Около 95% всей стали было произведено на российских активах. 

Есть у нас в округе необычный «город». Его население составляет всего 11,5 тысяч человек, но бюджет гораздо больше, чем у Старого Оскола. У него есть свои «скорая помощь» и пожарная служба, очистные сооружения и экологические службы, железная дорога и автобусные остановки, но нет ни одного жилого дома. Вместо них высятся огромные параллелепипеды производственных и административных зданий, вокруг которых летом расцветает море зелени. Здесь на головах прохожих каски, а колеса у некоторых машин больше человеческого роста. Кроме обычных инженерных коммуникаций сюда тянется труба в 26,5 километров длинной, по которой от «города-побратима» поступают камни. На всех въездах и выездах здесь строгий пропускной режим, но гостей встречают с радушием, хлебом и солью.

Имя этому «городу» - Оскольский электрометаллургический комбинат.

 

• 

 

Достижения группы ММК за 2011-й год: производство стали +7%, производство товарной продукции - так же +7%, концентрат коксующихся углей +9%, и так далее (все цифры в конце статьи)  .

Состояние реализации ключевых инвестиционных проектов Группы ММК:

Стан 2000

Для освоения развивающегося рынка высокопрочных сталей и с целью замещения импортируемого в Россию высококачественного автомобильного листа на ММК ведётся строительство нового комплекса по производству высококачественного холоднокатаного и оцинкованного проката по самым передовым технологиям. Прокат будет использоваться для производства внешних и внутренних деталей автомобилей, производства бытовой техники и в строительной отрасли. Общая производительность комплекса составит 2 млн тонн в год готовой продукции, в том числе 700 тыс. тонн оцинкованного проката.

 

15 июля 2011 г. была введена в строй первая очередь комплекса холодной прокатки – линия непрерывного травления, соединенная с прокатным станом. Всего в 2011 г. на стане было прокатано более 370 тыс. тонн холодного проката. Параллельно ведется процесс акцептации продукции стана автопроизводителями. Пуск второй очереди – агрегата непрерывного горячего цинкования, агрегата непрерывного отжига и агрегата инспекции полосы – запланирован на июль 2012 г. Поставщиком оборудования комплекса стана 2000 холодной прокатки является немецкий машиностроительный концерн SMS-DEMAG.

Выход на внешние рынки

Проект  ММК Metalurji в Турции был реализован в рамках стратегии по укреплению позиций ММК на рынках Ближнего Востока. 15 июля 2011 г. был введен в строй агрегат непрерывного горячего цинкования (АНГЦ) на производственной площадке MMK Metalurji в Стамбуле (Турция). Запуск АНГЦ знаменовал завершение строительства металлургического комплекса MMK Metalurji, возведенного на двух промышленных площадках – в Искендеруне и Стамбуле. Строительство комплекса в Искендеруне было завершено в мае 2011 г. Производственные мощности металлургического комплекса MMK Metalurji рассчитаны на ежегодный выпуск 2,3 миллиона тонн товарной металлопродукции: горячекатаного проката, оцинкованного проката и проката с полимерным покрытием. По своему технологическому оснащению комплекс является одним из самых современных в Турции. Его производственные мощности позволят удовлетворить растущие потребности турецкого рынка в различных видах металлопродукции, а также экспортировать продукцию предприятия на зарубежные рынки, в частности на Ближний Восток, страны Средиземноморья и Европы.

Златоустовский металлургический завод (ЗМЗ) в рамках стратегии, направленной на увеличение доли производства дорогостоящих марок сталей, успешно провел опытную выплавку и прокат высоколегированной марки стали ЭП836ВД для нужд военно-промышленного комплекса.

В процессе освоения технологии специалисты Златоустовского металлургического завода заменили вакуумно-индукционный переплав на вакуумно-дуговой переплав, прокатали опытную партию сложнодеформируемой стали на среднесортном стане «400», произвели окончательную механическую обработку в термокалибровочном цехе. В результате был получен сортовой прокат с профилеразмером 41 мм в круглом сечении. Контрольные испытания и анализ качества подтвердили, что полученный металл соответствует требованиям технических условий и потребителя.