В четверг, 27 августа, на Грязинской площадке ОЭЗ «Липецк» дан старт работе первой очереди завода по производству гранулированных шлакообразующих смесей для непрерывной разливки стали. Производственная мощность цеха — до 25 тысяч тонн продукции в год. Учредитель «Сибу Индастриэл» — китайская компания Henan Xibao Metallurgy Materials Group Co., Ltd. На данный момент это первый и пока единственный в России завод корпорации, которая является одним из старейших и крупных высокотехнологичных производителей металлургического оборудования и функциональных материалов в Китае.
История «РМ-стил» показывает, как бывшее производство заготовок для турбин перешло к специальным профилям для машиностроения и судостроения. Уникальное оборудование позволяет заводу выпускать сложную современную номенклатуру.
Компания «РМ-cтил» обладает многолетней историей развития, берущей начало в 1973 году, когда предприятие функционировало под наименованием «Завод турбинных лопаток» в составе холдинга «Силовые машины». Первоначальное направление деятельности завода заключалось в выпуске заготовок для турбинных лопаток с применением стана горячей прокатки 630/420. Особого внимания заслуживает тот факт, что на текущий момент данный стан с заданными характеристиками сохранился в единственном экземпляре в мировом масштабе.
С 2010 года, после переименования предприятия в «РМ-cтил», стратегический вектор развития сместился в сторону производства специальных профилей для нужд машиностроения и судостроения. Значимым этапом в развитии компании стало освоение массового выпуска полособульбового профиля в соответствии с ГОСТ 21937‑76, предназначенного для отечественного судостроения. При этом предприятие продолжает выпускать массовую продукцию — равнополочный уголок в размерах 50, 63 и 75 мм, а также полосы из различных марок сталей, — сохраняя фокус на производстве профилей как на ключевом стратегическом направлении.
Главным элементом производственного комплекса компании выступает прокатный стан 630/420 — высокотехнологичное оборудование, выделяющееся на фоне аналогов благодаря комплексному сочетанию конструктивных особенностей, технологических решений и рабочих параметров. Технологическая линия включает трёхклетьевой стан горячей прокатки 630/420 с реверсивной первой клетью, одноклетьевой стан холодного проката 630/420, нагревательную печь, печь для термообработки в защитной атмосфере, ролико‑правильные и правильно‑растяжные машины, а также специализированное оборудование: прессы для рубки заготовок, автоматизированные линии очистки и грунтовки.
Покупатель видит готовую чугунную печь, но её производство начинается задолго до плавки металла. Сначала конструкторы создают будущую деталь в цифровом виде, затем по этой модели на станке с ЧПУ изготавливают точную оснастку. Уже с её помощью получают песчаную форму, в которую заливают расплавленный чугун.
Так устроен один из этапов производства российских банных печей «Техно Лит». В этой технологической цепочке есть малозаметная, но важная операция: пористую модельную оснастку из МДФ необходимо укрепить и подготовить к многократному использованию.
На Самарском металлургическом заводе (АО «СМЗ») состоялось торжественное открытие второй из двух новых садочных печей для гомогенизации слитков. Запуск агрегата увеличивает производственную мощность предприятия ещё на 5 тысяч тонн продукции в год. Суммарно две печи дают заводу +10 тысяч тонн и снимают ограничение, которое ранее сдерживало рост производства прокатной продукции.
5 июня в пригороде Екатеринбурга на базе СМЦ «Екатеринбург-Изоплит» в г. Березовском, заработал Уральский металлопрокатный завод.
Исторический момент зафиксирован: со стана ТЭСА 10-50 сошла первая электросварная труба 50×20×1,5. С этой минуты Уральский МПЗ — полноправный игрок на рынке металлопроката региона.
ООО «Челябинский завод электрооборудования» (ЧЗЭО) завершил полный цикл пусконаладочных работ на объекте металлургического предприятия Санкт-Петербурга (г. Колпино). Специалисты челябинского завода ввели в эксплуатацию комплектные распределительные устройства КРУ Элион напряжением 6 кВ, предназначенные для электроснабжения новых плавильных печей. Ввод энергообъектов в строй позволит сталеплавильной компании значительно нарастить выпуск специальных сплавов.
Опытно-промышленная партия российских графитированных электродов диаметром 750 мм марки UHP прошла испытания на одном из крупнейших металлургических предприятий Евразийского экономического союза. Производитель — единственный в ЕАЭС поставщик крупногабаритных электродов Группа Эл 6. В тестовой эксплуатации участвовали 10 единиц продукции, которые последовательно наращивались в однофазной руднотермической печи, а затем вводились в расплав. По результатам проведенных испытаний, технические характеристики электродов Группы Эл 6 признаны соответствующими международным стандартам.
Испытания стартовали 13 января 2026 года и завершились 18 марта. Электроды наращивали последовательно, и на третьем этапе в эксплуатацию были введены все 10 электродов. Печь работала в различных режимах, испытания проводились в условиях тепловых и электрических нагрузок. Все 10 единиц успешно прошли этап расплава, показав стабильные характеристики эксплуатационной стойкости.
На «ВИЗ-Стали» в Екатеринбурге завершили модернизацию реверсивного стана и ввели обновленное оборудование в промышленную эксплуатацию. Проект повысил устойчивость работы агрегата и снизил риск внеплановых остановок в периоды интенсивных нагрузок за счет устранения технологических ограничений и расширения автоматического контроля ключевых параметров.
Главным элементом модернизации стала система охлаждения, от которой зависит стабильная работа силовой электроники и приводов. Работы продолжались три года и выполнялись поэтапно. Предприятие обновило и расширило магистральные трубопроводы, улучшив их пропускную способность и циркуляцию воды. Параллельно доработали теплообменное оборудование: конструкцию усовершенствовали без изменения габаритов, увеличив количество проходов и внутренних трубок. Это повысило эффективность теплоотвода и позволило обойтись без сложной перестройки компоновки.
На Уральском заводе гражданской авиации (УЗГА) в 2026 году ведется строительство нового комплекса для изготовления всех типов литых деталей для авиадвигателей — с участком вакуумного литья жаропрочных сплавов и кластером аддитивных технологий. Площадь нового производства, которое будет задействовано, в том числе в выпуске новых двигателей ВК-800, составляет 17000 квадратных метров.
По информации представителей предприятия, новый объект станет самостоятельной производственной единицей полного цикла. Его запуск гарантирует полную независимость предприятия от дефицитных литых заготовок при производстве двигателей.
На участке фасонного литья «ССМ-Тяжмаш» в рамках проекта построена вторая по счёту дуговая сталеплавильная печь (ДСП-7) объёмом 7 тонн, объединённая газоочистка для отвода и очистки газов, термическая печь с закалочной ванной, дробеметная установка и вакуумно-пленочная формовочная линия.
Также модернизированы компрессорное и электрооборудование, внедрена современная автоматизированная система управления технологическим процессом.
На Гурьевском металлургическом заводе в Кемеровской области (входит в Группу «Мечел») введён в работу второй шаропрокатный комплекс.
Сегодня предприятие выпускает стальные мелющие шары диаметром от 20 до 120 мм — продукция востребована на горно-обогатительных и цементных предприятиях в России и за рубежом. Несмотря на сложную ситуацию в металлургии завод наращивает объёмы производства.
В Санкт-Петербурге на рельсосварочном предприятии компании РСП-М (входит в холдинг «Синара — Транспортные Машины») началась сварка рельсов длиной 800 метров для будущей высокоскоростной магистрали.
В плеть свариваются восемь рельсов длиной по 100 метров, произведенные по заказу «РЖД» компанией ЕВРАЗ. Сварка длинных плетей нужна, чтобы было как можно меньше стыковых соединений при прокладке высокоскоростного железнодорожного полотна. Это обеспечит максимальную плавность хода поезда.
ЕВРАЗ отгрузил первую партию рельсов ДТ350ВС400 объемом 7 тыс. тонн для высокоскоростной магистрали (ВСМ) «Москва — Санкт-Петербург". Рельсы прибыли на станцию Предпортовая Октябрьской железной дороги, где их будут сваривать в 800-метровые плети. Всего в рамках контракта с ОАО «РЖД» компания поставит 161 тыс. тонн уникальной рельсовой продукции в 2025 - 2027 гг.
Рельсы ДТ350ВС400 — эксклюзивная разработка ЕВРАЗ ЗСМК. Их эксплуатация возможна на скоростях до 400 км/ч. Благодаря особому составу стали они сохраняют качественные характеристики даже в условиях низких температур — до минус 60 градусов.
На предприятии ООО «Процион» в Железногорске состоялся ввод в эксплуатацию современного литейного цеха. Производство полного цикла расположено на площади 3000 м², оснащено современным оборудованием и собственной лабораторией, что позволило вывести качество, стабильность и производительность на новый уровень. Предприятие выпускает отливки для металлургии, машиностроения, сельского хозяйства и горнодобывающей отрасли — не только для Красноярского края, но и для заказчиков по всей России. Запуск — результат многолетней подготовки и серьёзных инвестиций. Предприятие не только вышло на проектную мощность, но и готово к наращиванию производственных объемов.
В литейном цехе военно-промышленного холдинга «Кингисеппский машиностроительный завод» (КМЗ) на площадке «Зимитицы» провели опытную плавку и заливку сплава стеллит 6. Сплав на основе кобальта с добавлением хрома, вольфрама и углерода отличается высокой коррозионной стойкостью и жаропрочностью, способен выдерживать экстремальное химическое воздействие.
Стеллит 6 используется, в частности, в изготовлении нефтегазового оборудования для его защиты от агрессивных веществ. В машиностроении сплав применяют в производстве лопаток турбин, валов и зубчатых передач. Это существенно увеличивает срок службы деталей за счет их меньшего износа даже в режиме максимально интенсивной эксплуатации.
Новая машина центробежной отливки особо крупных валков запущена в эксплуатацию на Кушвинском заводе прокатных валков в Свердловской области.
«Новая машина — уникальная разработка, запатентованная инженерами завода. Она предназначена для выпуска особо крупных валков массой до 40 тонн для прокатных станов флагманов отечественной металлургии — „Северсталь“, Магнитогорский металлургический комбинат, Новолипецкий металлургический комбинат», — отмечается в сообщении.
Литейный завод «Петрозаводскмаш», расположенный в Карелии, ведёт масштабный проект по организации и увеличению объёмов производства литейных заготовок для дизельных двигателей.
По состоянию на 11 июня 2025 года введено в эксплуатацию уже более 50% ключевого оборудования, закупленного в рамках проекта, в том числе токарные станки, заливочные краны, 5-координатный обрабатывающий центр, стенды сушки ковшей. На заводе модернизировали все этапы литейного производства — от разработки литейно-модельных технологий и изготовления оснастки до черновой механической обработки отлитых изделий.
Общий объем инвестиций составляет 3,2 млрд рублей, из которых 2,4 млрд — льготный заём, предоставленный ФРП.
«Северсталь» завершила капитальный ремонт конвертера № 1 с заменой корпуса и опорного кольца агрегата на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). Такой комплекс работ проводится раз в десять лет, рассказали МСС в пресс-службе компании.
Корпус и опорное кольцо конвертера № 1 полностью изготовлены силами машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» (входит в состав компании «Северсталь»). Чтобы минимизировать риски возникновения дефектов при сварке цапфовых узлов (элементы конструкции, которые воспринимают статические и динамические нагрузки корпуса и опорного кольца), машиностроители совместно с сотрудниками Центральной лаборатории дефектоскопии разработали методику ультразвукового контроля. Это позволило качественно изготовить и соединить путём сварки ключевые узлы агрегата с учётом серьёзных требований к эксплуатации металлоконструкций.
