Статьи и новости по теме «Глинозём»

Ученые Уральского федерального университета и Института геохимии и аналитической химии РАН разработали инновационную технологию повышения эффективности извлечения оксида алюминия из бокситов.

В результате исследований было установлено, что при использовании стандартного способа переработки бокситов, максимальная степень извлечения глинозема составляла около 80-85%. Однако, благодаря модифицированной технологии, ученые смогли достичь значительного увеличения этого показателя до 95-98%.

Одним из важных достоинств нового метода является сокращение количества красного шлама, который является побочным продуктом процесса переработки бокситов. Красный шлам представляет опасность для окружающей среды из-за его высокой щелочности и содержания тяжелых металлов, а также других вредных веществ. Использование модифицированной технологии позволяет сократить выделение красного шлама до 300 кг на каждую тонну боксита, что делает производство более устойчивым и безопасным.

• 
•  © Фото из открытых источников

Первые образцы высокодисперсного осажденного гидроксида алюминия специалисты Ачинского Глинозёмного Комбината (АГК) получили на укрупненной лабораторной установке. Гидроксид алюминия является альтернативным вариантом замены неэкологичных галогенсодержащих антипиренов

На АГК началась подготовка к строительству участка по выпуску инновационного материала — высокодисперсного осажденного гидроксида алюминия. Собственная технология РУСАЛа позволяет производить этот продукт дешевле мировых аналогов.

Благодаря своим физико-химическим свойствам высокодисперсный осажденный гидроксид алюминия подавляет горение. Именно поэтому ВОГА широко применяется в составах негорючей изоляции кабелей для атомной, судостроительной, авиационной, автомобильной отраслей. Ноу-хау предложили специалисты инженерно-технологического центра РУСАЛа.

Частицы порошка ВОГА имеют размер менее 3-х микрон, это в 100 раз тоньше человеческого волоса. Порошок прошел успешные испытания у производителей кабельной продукции.

АГК получает глинозем при переработке нефелиновой руды, технологические растворы отлично подходят для производства ВОГА. Благодаря этому себестоимость его выпуска в Ачинске будет в два раза ниже, чем у иностранных производителей.

Москва, 7 марта 2019 — РУСАЛ (торговый код на Гонконгской фондовой бирже 486, на Московской бирже RUAL), один из крупнейших в мире производителей алюминия, объявляет результаты деятельности компании по итогам 2018 года.

• 
•  © rusal.ru

Выручка компании в 2018 году составила 10 280 млн долларов США и выросла на 3,1% по сравнению с 9 969 млн долларов США за тот же период 2017 года после роста цены алюминия на Лондонской бирже металлов (LME) на 7,2% - до 2 110 долларов. США за тонну по сравнению с 1 968 долларами США за тонну в аналогичном периоде прошлого года, что частично нивелируется снижением объема продаж первичного алюминия и сплавов на 7,2%.

Чистая прибыль РУСАЛа за 2018 год выросла и достигла 1,698 млрд долларов США, что на 39% выше аналогичного показателя в прошлом году, который составил 1,222 млрд долларов США. Нормализованная чистая прибыль РУСАЛа за 2018 год составила 1,695 млрд долларов США, что на 7,8% больше по сравнению с аналогичным показателем прошлого года, который составил 1,573 млрд долларов США.

Комментируя результаты 2018 года, Генеральный директор РУСАЛа Евгений Никитин сказал:

«Несмотря на санкции OFAC, результаты РУСАЛа за 2018 год доказали эффективность антикризисной модели управления активами и способность компании адаптироваться к новым операционным условиям. По итогам 2018 года производство алюминия составило 3 753 тысяч тонн, что на 1,2% выше результата предыдущего года. Динамика производства алюминия в течение года оставалась стабильной, а загрузка производственных мощностей составила 96%. По итогам года РУСАЛ продемонстрировал устойчивое финансовое положение: выручка компании выросла на 3,1% - до 10 280 млн долларов США. Чистая прибыль РУСАЛа составила 1,698 млрд долларов США что на 39% больше, чем за аналогичный период 2017 года.

• 
•  © Фото из открытых источников

Идея заменить дорогой каменный уголь, который доставляется из Кузбасса, более дешевым и доступным углем Канско-Ачинского бассейна появилась на предприятии давно. По подсчетам, экономия на годовом объеме топлива может составить сотни миллионов рублей. К тому же местный уголь более экологичен: содержание золы в нем не превышает 8% против 17-20% в кузбасском, сократятся выбросы SO₂.

Но технологически бурый уголь сложно сжигать в печах спекания, требовалось полностью изменить топливоподготовку. Для этого ученым и инженерам РУСАЛа пришлось решить целый ряд принципиальных задач.

В сотрудничестве с немецкой компанией Loesche в 2015 году на АГК начали возводить совершенно новую вертикальную угольную мельницу валкового типа, где измельчение, транспортировка и хранение угольной пыли осуществляются в инертной среде. Уникальный агрегат, аналогов которому нет в России, применяет сушильный агент с низким содержанием кислорода, имеет взрывозащищенное исполнение корпуса, высокий уровень автоматизации и ряд других ноу-хау. Для улавливания угольной пыли и очистки газов мельница оснащена фильтрами с КПД до 99,98% - на уровне лучших европейских стандартов.

• 
•  © www.nashkamensk.ru

Юбилейную тонну готовой продукции — товарного гидрата и прокаленного глинозема — выпустили 25 мая.

Глиноземный цех УАЗа запустили в работу в августе 1939 года. Тогда же началось производство глинозема из уральских бокситов. Спустя несколько десятков лет, в 1996 году, в переработку ввели бокситы Средне-Тиманского бакситоносного месторождения. Предыдущая юбилейная 40-миллионная тонна глинозема была выпущена в мае 2005 года.

При производстве продукции используется параллельная технология Байер-спекание. В ветви Байера используется только руда СТБР.

Новый модуль непрерывного выщелачивания МНВ-2, запущенный в работу в глиноземном производстве УАЗа в прошлом году, позволит не только увеличить выпуск глинозема, но и снизить его себестоимость. Кроме того, модуль обеспечивает безопасность ведения технологического процесса.

Русал увидел окно возможностей инвестировать в расширение производства глинозема в России и на Украине на фоне обесценения национальных валют, сказал в среду директор по глиноземному бизнесу компании.

Тем временем глобальный рынок глинозема — промежуточного сырья для производства алюминия — страдает от переизбытка. Цены на глинозем, для производства которого в основном используются бокситы, упали в январе 2016 года до $197 за тонну по сравнению с $355 за тонну годом ранее, обновив минимум за последние 5 лет.

Глава глиноземного бизнеса Русала Яков Ицков сказал журналистам в Москве, что Русалу в прошлом году удалось снизить себестоимость производства глинозема до $243 за тонну с более чем $300 в 2014 году и что перед компанией теперь стоит задача дальше снижать себестоимость в этом году.

«Цель — выпускать больше дешевого в производстве глинозема», — сказал Ицков.

По его словам, Русал вложит порядка $34,5 миллиона в модернизацию и увеличение мощностей в этом году, что позволит компании получить 430.000 тонн новых мощностей к маю-июню этого года.

Москва, 14 октября 2015 года — ОК РУСАЛ (торговый код на Гонконгской фондовой бирже 486, на Euronext RUSAL/RUAL, на Московской бирже RUAL/RUALR), крупнейший в мире производитель алюминия, разрабатывает кислотную технологию производства глинозема из небокситового сырья, которая позволит получать глинозем из отечественной каолиновой глины взамен импортных бокситов.

Проект реализуется в рамках стратегии по обеспечению сырьевой безопасности заводов компании и программы импортозамещения, в том числе с привлечением средств федеральных целевых программ. В настоящее время сотрудники ИТЦ РУСАЛа в сотрудничестве с ведущими академическими и образовательными институтами проводят научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (НИОКР). На сегодняшний день уже разработана технологическая схема, проведены лабораторные исследования основных стадий процесса, выполнена оценка запасов месторождений каолинового сырья в Сибири и подтверждено его качество, а также рассчитаны капитальные и эксплуатационные затраты нового производства.