«Нам также удалось сократить цикл производства парогенераторов в сборе, что позволило увеличить выпуск до 8 изделий в год, и вдвое уменьшить срок доставки на АЭС», - сообщил генеральный директор ОАО «Атомэнергомаш» Андрей Никипелов.

• 

29 мая в Петрозаводске состоялась отгрузка первого корпуса парогенератора, предназначенного для второго блока Нововоронежской АЭС-2. Это первый корпус парогенератора, изготовленный на производственной площадке ЗАО «АЭМ-технологии» - ОАО «Петрозаводскмаш» в рамках программы по освоению крупногабаритного оборудования для атомной отрасли.

Машиностроительный завод «ЗиО-Подольск» (входит в ОАО «Атомэнергомаш») стал победителем конкурса на производство реактора и другого корпусного оборудования установки РИТМ-200 для универсального атомного ледокола нового поколения. Общая сумма контракта составляет 1,3 млрд рублей.

Технический проект атомохода разработан ОАО ЦКБ «Айсберг», проект интегральной реакторной установки – ОАО «ОКБМ Африкантов» (входит в дивизион «Атомэнергомаш»). Корпусное оборудование реакторной установки по заказу «ОКБМ Африкантов» должно быть изготовлено «ЗиО-Подольск» и поставлено на ООО «Балтийский завод - судостроение» в декабре 2015 года. Сборка реактора будет осуществляться ОАО «ОКБМ Африкантов».

«Благодаря кооперации наших предприятий мы начинаем комплексное производство реакторной установки для атомного ледокола с использованием самых передовых технологий. Реактор будет изготовлен заводом ЗиО-Подольск на основе разработки ОКБМ Африкантова. ЗиО-Подольск является одной из крупнейших площадок в России по производству ответственного корпусного оборудования и сертифицирован Российским морским регистром судоходства. Заготовки для корпуса реактора поставит Энергомашспецсталь - в 2012 году мы завершили модернизацию этого предприятия, и сегодня это поставщик продукции мирового уровня», - заявил генеральный директор ОАО «Атомэнергомаш» Андрей Никипелов.

• 

Дочерняя компания ОАО "Атомэнергомаш" ЗАО "АЭМ-технологии" признана победителем конкурса на поставку оборудования реакторной установки и устройства локализации расплава активной зоны для блоков №1 и №2 Белорусской АЭС.

В состав реакторной установки, размещаемой к изготовлению на производственных предприятиях ЗАО "АЭМ-технологии", входит такое уникальное оборудование как корпус реактора, верхний блок, шахта, выгородка, блок защитных труб и другие изделия. Всего ЗАО "АЭМ-технологии" планирует поставить в 2013-2017 гг. на строящуюся станцию в Белоруссии около 4000 т оборудования.  

ОАО «Атомэнергомаш» объявило о завершении комплексных работ по модернизации котельного оборудования на старейшей действующей тепловой электростанции в России – ГЭС-1 . П.Г. Смидовича (филиал ОАО «Мосэнерго»). ОАО «Атомэнергомаш» осуществило поставку, монтаж и сдачу в эксплуатацию оборудования парового котла типа П-95 и выполнение работ генерального подряда по замене старого котла фирмы «Babcock & Wilcox».

• 

• 

Филиал ЗАО «АЭМ-технологии» в г. Волгодонск (входит в состав машиностроительного дивизиона Росатома – «Атомэнергомаш») отгрузил реактор гидроочистки, изготовленный для Рязанской нефтеперерабатывающей компании (ТНК-ВР). Данное оборудование войдет в состав новой установки изомеризации нефтеперерабатывающего комплекса в Рязани.

Реактор гидроочистки представляет собой вертикальную цилиндрическую емкость массой свыше 30 т, диаметром 2,9 м и длиной 7 м с двумя эллиптическими днищами на конической опоре и оборудован технологическими штуцерами. Аппарат предназначен для процессов гидрирования соединений, содержащих серу, азот, хлор и кислород.

Реактор гидроочистки и коническая опора в его составе были отгружены 29 декабря специализированным автомобильным транспортом. В настоящее время в Волгодонском филиале ЗАО «АЭМ-технологии» ведется изготовление еще двух нефтеперерабатывающих реакторов для рязанской компании.

Петрозаводское предприятие ОАО «Атомэнергомаш» - ОАО «Петрозаводскмаш» - освоило новую промышленную технологию электрошлаковой наплавки труб большого диаметра для главного циркуляционного трубопровода (ГЦТ) АЭС. Технология электрошлаковой наплавки аттестована, технические условия на неё утверждены Ростехнадзором.

До последнего времени российские машиностроители приобретали импортные заготовки для труб ГЦТ, так как в России не было производителей таких изделий.

• 

«Осуществление данного проекта стало возможным благодаря производственной кооперации предприятий Атомэнергомаша. Производство труб первого контура ГЦТ будет организовано на «Энергомашспецстали» и «Петрозаводскмаше», - сказал главный сварщик завода «Петрозаводскмаш» Виталий Николаев.  -  Первый его этап – изготовление кованых заготовок на «Энергомашспецстали». Второй – нанесение коррозионностойкого покрытия на «Петрозаводскмаше».

• 

Проект по внедрению наплавки на трубах ГЦТ стартовал на Петрозаводскмаше два года назад. Была проведена наплавка двух опытно-штатных труб, а также выполнен большой комплекс испытаний. Работы шли под руководством головной материаловедческой организации – ОАО НПО «ЦНИИТМАШ» (также входит в Атомэнергомаш).

15 ноября в г. Краматорск (Донецкая обл., Украина) состоялся торжественный пуск нового сталеплавильного комплекса ДСП-70 ПАО «Энергомашспецсталь» (ЭМСС), ознаменовавший завершающий этап семилетней программы модернизации завода.

• 
• Электродуговая печь ДСП-70

В торжественной церемонии приняли участие генеральный директор Госкорпорации «Росатом» Сергей Кириенко, первый заместитель министра регионального развития, строительства и ЖКХ Украины Александр Алипов, руководители Госкорпорации «Росатом», ОАО «Атомэнергомаш», ПАО «Энергомашспецсталь», НАЭК «Энергоатом», ОАО «Турбоатом», Министерства энергетики и угольной промышленности Украины, руководство администрации Донецкой области и г. Краматорска.      

• 

 

В июне 2012 года в рамках процесса изготовления опытно-штатной обечайки зоны патрубков корпуса реактора специалисты предприятий ОАО «Атомэнергомаш» - ОАО НПО «ЦНИИТМАШ», ОАО «Петрозаводскмаш» и ОАО «Энергомашспецсталь» - произвели операцию выштамповки патрубков с использованием новой универсальной оснастки.

«Освоение выштамповки патрубков - важный этап для наших предприятий. Это очень сложная технология, - заявил заместитель директора по управлению производственным комплексом по инжинирингу, советник генерального директора ОАО «Атомэнергомаш» Юрий Архипов. - Именно обечайки зоны патрубков – верхний и нижний - являются одними из ключевых и сложных элементов корпуса реактора. В отличие от производства обечаек с приваренными патрубками, выполнение выштамповки на прессе приводит к сокращению цикла изготовления, повышению его качества и уменьшению механической обработки».

12 мая ОАО «ЗиО-Подольск» (входит в энергомашиностроительный дивизион Госкорпорации «Росатом» - «Атомэнергомаш») поставил очередную партию готовых поверхностей нагрева в адрес Нижневартовской ГРЭС (принадлежит совместному предприятию ОГК-1 и ТНК-BP) строящейся в Ханты-Мансийском автономном округе (район Югра). Это три секции ЭВД № 5 и комплектующие детали к ним.

• 

Ранее, 3 мая на станцию были отправлены первые три секции экономайзера высокого давления  номер 3 (ЭВД) с комплектом подвесок. К настоящему времени общий вес продукции этих поставок достиг 132 т.

Всего по заключенному в 2011 г. договору  в заводском производстве находятся секции поверхностей нагрева и другие части котла-утилизатора П-143 общей массой около 2500 т. Котел-утилизатор будет работать в составе парогазовой установки на третьем блоке станции. Готовую продукцию на ГРЭС  начал отгружать в январе текущего года. В настоящее время выполнена примерно пятая часть заказа.

Строительство 3-го блока Нижневартовской ГРЭС мощностью 410 МВт,  позволит на 20% увеличить производство электроэнергии в регионе.

 4 мая ОАО «ЗиО-Подольск» отправило в адрес  ОАО (заказчик – ОАО «ИНТЕР РАО ЕЭС») шесть секций поверхностей нагрева подогревателей высокого давления (ПВД) № 4, №5 и шесть секций промежуточного пароперегревателя (ПП) № 2. Общий вес отгруженной продукции составил порядка 215 т.

 

ОАО «Петрозаводскмаш» (входит в энергомашиностроительный дивизион Госкорпорации «Росатом» - «Атомэнергомаш») отгрузило все 20 корпусов вакуумных валов для бумагоделательных машин по заказу компании Metso Paper, сотрудничество с которой ведется с 1995 г.

• 

Вакуумные валы располагаются в сушильной части бумагоделательной машины и служат для вытяжки паровоздушной смеси. Длина каждого вала составляет 10,5 м, а диаметр 1250 мм. Петрозаводскмаш обладает уникальными компетенциями и опытом по производству этого оборудования.

 Последний из 20 корпусов был отправлен 26 апреля автотранспортом в Финляндию, где произойдёт финальная стадия изготовления вакуумного вала.

• 

11 апреля в Петрозаводске на заводе "Петрозаводскмаш" состоялась церемония торжественного пуска нового участка производства и сборки корпусов парогенераторов для АЭС. Это лишь первый этап программы по созданию полноценного производства всего реакторного оборудования АЭС, на реализацию которой выделено 5 миллиардов рублей. На церемонию открытия были приглашены первые лица Карелии и Росатома, ведущие федеральные, профильные и региональные СМИ.

Специализированный научно-исследовательский институт приборостроения (входит в машиностроительный дивизион Росатома - «Атомэнергомаш») объявил о разработке смарт-дозиметра формата USB flash накопителя. Данное устройство может быть подключено к мобильному телефону, стационарному компьютеру, ноутбуку, либо другому техническому средству и предоставлять пользователю данные о состоянии радиационной обстановки в помещении, в транспорте. 

 

• 

«Принципиально новым отличием от существующих  в настоящее время образцов станет способность данного смарт-дозиметра  формировать глобальную карту радиационной обстановки в масштабе страны, а в последствии и в масштабе мира, используя стандартный сервер типа Google maps», - заявил главный конструктор по новой технике ОАО «СНИИП» Андрей Гордеев. «Серийный выпуск таких дозиметров позволит решить государственную задачу контроля радиационной обстановки, которая теперь может быть решена при помощи коммерческого продукта без бюджетных вливаний», - добавил он.

ЗАО «Петрозаводскмаш» отгрузило в адрес заказчика колонну отпарную дизельной фракции – один из пяти колонных аппаратов, которые предприятие изготавливает для строящегося в Нижнекамске комплекса нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов ОАО «ТАНЕКО». Сравнительно небольшие габариты колонны – длина около 25 м, диаметр 4 м, масса 35,5 т – позволили осуществить отгрузку по железной дороге.

 

• 

Петрозаводскмаш выиграл тендер на поставку оборудования в Татарстан в 2010 году. До этого, в 2008 и 2009 годах завод успешно отгрузил три крупногабаритные колонны и два сепаратора для первой очереди комплекса ТАНЕКО – завода по первичной переработке нефти. Этот завод в Нижнекамске был пущен в эксплуатацию осенью 2010 года.

На Белоярской АЭС-2 проведены испытания страховочного корпуса реактора БН-800. При проведении испытаний присутствовали представители компаний, входящих в группу «Атомэнергомаш»: ОАО «ЗиО-Подольск», ИК «ЗИОМАР», «ОКБМ Африкантов». Это предпоследние испытания перед сдачей заказчику (ОАО «Концерн Росэнергоатом») готового корпуса реактора БН-800.

В конструкции реакторов на быстрых нейтронах страховочный корпус реактора используется для локализации основного теплоносителя – жидкого натрия – в случае нарушения герметичности основного корпуса. Возможность подобных нарушений является скорее расчетной, чем вероятной. Подтверждение этому – исправное состояние корпуса реактора БН-600, находящегося в эксплуатации с 1980 г.

• 

Испытание страховочного корпуса проводилось по трем показателям: прочность, плотность, герметичность, но по измененной схеме. Ранее при подобном испытании полость между страховочным и основным корпусом заполнялась обессоленной водой, нагнеталось высокое давление, производилась выдержка, затем давление снижалось до давления осмотра. Наружный осмотр позволял выявить отсутствие течей, а также остаточных пластических деформаций корпуса. Указанный способ испытаний предусматривает последующий дренаж обессоленной воды и длительный процесс осушки внутренних полостей. При этом не было гарантий того, что вся влага будет полностью удалена. Поэтому при испытаниях корпуса страховочного БН-800 была применена другая схема: гидравлические испытания заменены пневматическими. Это исключает вероятность попадания влаги в полость между основным и страховочным корпусами. «Сомнений в качестве нашего изделия, прошедшего многоступенчатый контроль на «ЗиО-Подольск» и при приемке на станции, и изготовленного с точным выполнением технологий сборки, у нас не было никаких», - прокомментировал заместитель главного конструктора ИК «ЗИОМАР» Александр Мухонько.