5 июня на Гайском ГОКе (предприятие сырьевого комплекса УГМК) запущены в опытно-промышленную эксплуатацию комплекс объектов шахты «Новая» и заключительная, третья очередь рудо-подготовительного комплекса обогатительной фабрики с технологией полусамоизмельчения.

Объем инвестиций в строительство новых объектов составил 2,8 и 2,9 млрд. рублей, соответственно, новые рабочие места созданы для 150 человек.

Разведанные запасы руд Гайского медно-колчеданного месторождения составляют около 400 миллионов тонн, что обеспечит предприятие работой еще в течение 50 лет. По оценке специалистов, при доразведке прирост может составить порядка 200 млн. тонн медной руды.

В ОАО «Златмаш» на производстве бытовых плит смонтировано и запущено в эксплуатацию современное высокопроизводительное оборудование — термопластавтоматы серии SL Welber известной во всем мире марки Yizumi общей стоимостью более 8,5 миллионов рублей.По мнению специалистов ОАО «Златмаш», применение на производстве термопластавтоматов позволит значительно повысить качество выпускаемой продукции. Теперь параметры изделий задает компьютеризированная система управления, таким образом полностью исключаются все возможные неполадки и отклонения от стандарта.Соответственно и литейщику легче работать, и сотрудники бюро технического контроля затрачивают меньше времени на приёмку продукции.

В ближайшее время будет запущен ещё один станок Sodick — координатно-вырезной. Всего, по словам генерального директора ОАО «Златмаш» Сергея Лемешевского, в этом году предприятием планируется приобретение нового оборудования на общую сумму в четверть миллиарда рублей.

В состав ВВС России принят еще один модернизированный дальний бомбардировщик Ту-22М3, сообщает в среду, 4 июня, ИТАР-ТАСС со ссылкой на министра обороны генерала армии Сергея Шойгу, который посещает авиастроительные предприятия Казани. Самолет проходил ремонт в Казанском авиационном производственном объединении имени С. П. Горбунова.

В Курганской области, на Шадринском автоагрегатном заводе представлен первый модернизированный тепловоз, выпущенный в новом цеху предприятия.

Собранный с учетом современных требований и передового оборудования, тепловоз открыл новые перспективы по развитию ШААЗа и Уральской горно-металлургической компании, куда входит завод, на несколько десятилетий вперед.

Новый цех - 88 рабочих мест сейчас и 200 в будущем.  Инвестиции в проект составили 175,3 млн. рублей.

Модернизация тепловозов – абсолютно новое направление для Шадринского автоагрегатного завода, основная продукция предприятия – автомобильные радиаторы. Однако со временем, считает гендиректор ШААЗа, этот вид деятельности будет приносить до 30% от общего дохода.

ООО «ИЗ-КАРТЭКС имени П.Г. Коробкова» является крупнейшим, на территории России и стран СНГ, производителем и поставщиком карьерных электрических экскаваторов, входит в группу ОАО ОМЗ (Объединённые машиностроительные заводы).

Новый обрабатывающий центр введен в эксплуатацию в рамках реализации проекта «Компактное производство».

В Саратовской области,на заводе ОАО «Балаковорезинотехника» состоялся запуск нового производства по металлообработке и изготовлению пресс-форм. Объем инвестиций составил 100 млн. рублей.

На сегодняшний день БРТ выступает крупнейшим в Европе предприятием по производству резинотехнических изделий и одним из ведущих в России производителем компонентов для российских автопредприятий (ОАО «АВТОВАЗ», ОАО «КАМАЗ», ГАЗ, УАЗ и т.д.)

Увеличение мощностей балаковского завода позволит принимать заказы со стороны, причем не только на выпуск пресс-форм под производство резинотехнических деталей, но и для изготовления пластмассовых изделий.

- Запущена новая автоматическая линия по производству подового хлеба на Липецком хлебозаводе № 5 (27 тонн ежесуточно).

- На Подгоренском мукомольном заводе (Липецкий район, село Подгорное) запущена линия для переработки зерна (250 тонн/сутки) и выпуска хлебопекарной муки (190 тонн/сутки).

Затраты на обновление предприятий превысили 500 млн рублей.

Объем инвестиций в проект составляет 290 миллионов рублей.

На крупнейшем лесопильном предприятии Республики Коми «СевЛесПил» введены в эксплуатацию новая линия с максимальным уровнем автоматизации процессов сортировки пиломатериалов и мини-ТЭЦ, работающая на кородревесных отходах.

Производительность мини-ТЭЦ с котлами для сжигания древесных отходов и турбинной установкой для выработки электроэнергии составляет 10 тонн пара в час. Планируется, что с помощью механизма можно будет получать 12 МВт тепла и 2,2−2,4 МВт электроэнергии. В час на мощностях ТЭЦ сжигается семь тонн кородревесных отходов.

Что касается линии сортировки пиломатериалов, то в минуту она может выпускать до 120 досок. Мощность брикетного производства составляет 400−600 килограммов в час.

ПК-1 является одним из базовых производственных комплексов концерна, на территории которого разместилось инструментальное, механообрабатывающее производство в интересах ПВО, ВМФ, РВСН. Здесь будут собирать пусковые установки зенитно-ракетных комплексов «Триумф» и «Фаворит».

Комплекс создан в рамках модернизации и реконструкции предприятия.

Северо-Западный региональный центр концерна «Алмаз-Антей» объединит на одной территории пять ведущих предприятий, входящих в состав концерна: Обуховский завод, на территории которого создается СЗРЦ, Завод радиотехнического оборудования, Конструкторское бюро специального машиностроения, Российский институт радионавигации и времени, Всероссийский научно-исследовательский институт радиоаппаратуры.

Раньше заводы располагались в разных районах Петербурга. Планируется, что работа здесь будет вестись не только над образцами военной, но и гражданской продукции.

В Корпорации ВСМПО-АВИСМА продолжается масштабная модернизация оборудования во всех производственных направлениях. Так в цех по изготовлению нестандартного оборудования и средств механизации (цех №38) ВСМПО поступило два новых обрабатывающих комплекса – фрезерный центр и токарный станок с числовым программным управлением.

В течение прошлой недели станки проходили процесс отладки под пристальным контролем сотрудников фирмы-поставщика «Ирлен Инжиниринг». В качестве тестовой детали было выбрано ухо реторты – основной продукции цеха № 38. Прежде такую деталь изготавливали в два этапа – поочерёдно на двух станках: токарно-карусельном и горизонтально-расточном. Теперь его изготовление ведётся на одном центре обработки. По мнению технологов, это снизит трудоёмкость не только данной конкретной детали, но и всей реторты, что снизит и себестоимость продукции.

При модернизации транспортной инфраструктуры олимпийской столицы и ее окрестностей перед проектировщиками были поставлены три главные задачи: увеличение пропускной способности существующих дорог, строительство дополнительных объездных трасс, реконструкция существующих и строительство новых искусственных сооружений. К тому же требовалось обеспечить транспортную доступность для новых спортивных сооружений и оптимизировать стоимость строительства за счет принятия рациональных технических решений.

Общая стоимость проекта 1,8 млрд. рублей. Производственная мощность предприятия — 90 тонн хлебобулочных изделий в сутки.

Завод оснащён автоматизированным энергосберегающим оборудованием, которое позволит выпускать разнообразный ассортимент хлебобулочных изделий высокого качества

Строительство нового хлебозавода велось в Фокинском районе Брянска с 2006 года на средства регионального бюджета. Новое предприятие построено рядом со старым зданием хлебозавода.

Стоимость реализации данного проекта на ОАО «Богдановичский городской молочный завод» (входит в группу компаний «Молочный кит») оценивается в 2 миллиарда рублей.

С 2013 года на заводе начат выпуск высококачественного детского и школьного молочного питания. В апреле 2014 года на рынок был выпущен очередной новый продукт - творог для детского питания.

На сегодняшний день предприятие производит 50 тонн продукции в день. Проектная мощность составляет 100 тонн.

Введенный в эксплуатацию цех - это первый этап проекта по организации на заводе выпуска детского питания, в дальнейшем планируется производство и других новых изделий.

На «Ижорском трубном заводе» (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь») завершен плановый капитальный ремонт. Реализация ремонтных мероприятий была направлена на повышение надежности и износостойкости оборудования, продление срока его эксплуатации, увеличение показателей производительности.
В период ремонта была проведена модернизация трубоформовочного пресса, в ходе которой, в частности, произведен перенос дифференциальных цилиндров, что позволит повысить качество трубной заготовки. Выполнен ремонт гидростатического пресса. Завершены основные работы по монтажу установки деовализатора (устройства для корректировки овала труб). Проведена дополнительная наладка второго экспандера, включающая обновление программного обеспечения.

Липецкий хладокомбинат завершил модернизацию комплекса по производству мороженого. В компрессорном цеху заменено оборудование, у предприятия появилась новая польская линия по производству мороженого, которая повысила мощность предприятия в 2 раза.

Общая стоимость проекта по модернизации Липецкого хладокомбината оценивается в 250 миллионов рублей. Современное оборудование хладокомбината позволит значительно снизить риск загрязнения окружающей среды аммиаком, поскольку его потребность предприятием снижена в несколько раз.

После двухгодового строительства в марте-апреле 2014 года в Дзержинске на предприятии ЗАО «ТИКО-Пластик» был запущен многофункциональный производственный и складской комплекс. Такое нововведение было вызвано необходимостью компании расширить свои производственные зоны. Новый комплекс позволил объединить несколько производств в одном секторе. Теперь намного увеличены объёмы производственных помещений и оптимизирована система логистики предприятия.

ЗАО «ТИКО-Пластик» перерабатывает полимерные материалы для производства труб нового поколения, изготовления высокобарьерных пленок и других технологических продуктов. На данный момент предприятие перерабатывает 1200 тонн полимерной продукции в месяц.

К тому же на предприятии реализуется программа по внедрению инновационного оборудования и открытию дополнительной высокотехнологической линии по ламинированию полимеров.

Группа компаний "Диаконт" принадлежит российским собственникам и выпускает высокотехнологичные продукты для повышения безопасности и эффективности атомной, нефтегазовой промышленности и ЖКХ в полном цикле от разработки до внедрения. Это и робототехнические комплексы, телевизионные камеры, устойчивые к радиации и системы управления для атомных станций. Предприятие выполняло заказ и для космической промышленности: создало клапан подачи топлива для российского ракетоносителя.

В новом корпусе производятся электромеханические приводы нового поколения. Сейчас на предприятии работает 1320 человек, средний возраст сотрудников 33 года. За 2013 год было создано 130 рабочих мест, в планах на 2014 год - еще 180.

"Диаконт" сотрудничает с Санкт-Петербургским национальным исследовательским университетом информационных технологий, механики и оптики (НИУ ИТМО), здесь работает базовая кафедра.

На Выборгском судостроительном заводе (входит в состав ОАО «Объединённая судостроительная корпорация») началось формирование корпуса следующего ледокола проекта 21900 М, который будет носить имя «Новороссийск». Корпус судна формируется на полупогружной барже «Атлант», построенной на выборгской верфи. Ледокол «Новороссийск» является третьим судном в серии дизель-электрических ледоколов проекта 21900М.

На ЕВРАЗ НТМК открылся новый испытательный центр для контроля качества металлопроката. Подразделение предназначено для испытания продукции на соответствие техническим требованиям и входит в состав центральной лаборатории комбината. На основании результатов испытаний выдается аттестат о соответствии продукции качественным параметрам.

Как сообщает департамент по связям со СМИ ЕВРАЗа, для испытательного центра приобретено 28 современных станков для изготовления образцов из готового металлопроката. Станки производства немецких компаний «KNUTH» и «BEHRINGER», а также обрабатывающие центры фирмы «TAJMAC-ZPS» (Чехия) позволяют за 3 часа произвести подготовку любого образца для дальнейших испытаний.

Традиционные калужские предприятия без лишнего шума научились лидерству и высококачественной экономике.

Условно их можно отнести к третьему эшелону калужской промышленности. Если первым считать наш многомиллиардно-пафосный ино-автопром (а теперь - и ино-фармпром), вторым - неиссякаемый дар социалистической индустрии - калужскую оборонку, а третьим - всех остальных: пищевую, легкую, строительную, машиностроительную и другие абсолютно неизбежные (часто с вековой историей) сферы приложения калужанами своих усилий.

Отличительная черта двух первых эшелонов - с виду чуть ли не монопольное внимание к себе: инвестиции, инновации, иностранные делегации, атомоходы, луноходы… Они - передовой край чуть ли не всего на свете. Центры притяжения несчетных денег, инвестиционных льгот и передовых технологий. Их посещают экскурсии школьников, делегации ближних и дальних субъектов РФ, модные телеканалы, послы иностранных государств. А нет-нет да и зарулят президенты.

Первые два эшелона - это марка области, ее лицо. Где-то, может быть, и ее витрина. Если угодно - этакий «невский проспект» экономики, по облику и очертаниям которого сторонний человек тут же безошибочно выносит вердикт: «А, да это же - Калуга! Знаем-знаем. Наслышаны про ваше экономическое чудо…»

Про третий эшелон такого почему-то не декларируют. И в терминах «экономическое чудо», «инвестиционная привлекательность» или «техническая революция» почему-то своих впечатлений не высказывают. Скорее всего, по двум причинам. Первая: «чудес» этих в среде калужских нетяжеловесов и в самом деле не так много. Как говорится, деньги - к деньгам. Вторая причина: вынужденное пребывание в тени могучих лидеров. Чтобы распознали, надо чем-то блеснуть.