В рамках очередного этапа опытно-промышленной эксплуатации энергоблока № 1 Ленинградской АЭС-2 специалисты вывели рекаторную установку ВВЭР-1200 на уровень мощности 75% от номинальной — об этом сообщает пресс-служба Росэнергоатома.
Компания «АЭМ-технологии» (входит в Росатом) отгрузила партию свай для строящейся в каспийском море платформы блок-кондуктор. Заказчик — ООО «Каспийская гидротехническая компания». Всего на площадке в Волгодонске изготовили 16 морских свай общим весом 1200 тонн. Каждая свая в диаметре более 2 метров и длинной свыше 33 метров. Об этом сообщает пресс-служба Атомэнергомаша.
В рамках программы разработки толерантного топлива, специалисты ВНИИНМ им. академика А.А. Бочвара разработали уникальный состав, а также метод нанесения покрытий на основе хрома толщиной до 15 мкм на трубы-оболочки тепловыделяющих элементов (ТВЭЛ). Предварительные исследования показали увеличение стойкости покрытых образцов в 5 раз по сравнению с непокрытыми.
Уникальный российский реактор на быстрых нейтронах, работающий на Белоярской АЭС, вывели на мощность 880 мегаватт — об этом сообщает пресс-служба Росатома.
Реактор работает на энергоблоке № 4 Белоярской АЭС и сейчас проходят плановые испытания генерирующего оборудования. В соответствии с программой испытаний энергоблок обеспечивает в течение 8 часов поддержание электрической мощности на уровне не ниже 880 мегаватт.
Компания «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — «Атомэнергомаш») изготовила днище корпуса реактора для энергоблока № 1 Курской АЭС-2. Это первый из ядерных реакторов по проекту ВВЭР-ТОИ, который производится в контуре Госкорпорации «Росатом».
14 апреля 2018 года в 09:41 в рамках этапа «Опытно-промышленная эксплуатация» (ОПЭ) реакторная установка энергоблока № 4 Ростовской АЭС (г. Волгодонск, филиал концерна «Росэнергоатом, входит в электроэнергетический дивизион «Росатома») выведена на 100% мощности.
По словам главного инженера Ростовской АЭС Андрея Горбунова, окончательно завершенным этап ОПЭ можно считать после успешных испытаний на всех осваиваемых уровнях мощности, включая номинальную (100%), а также после выполнения всех сдаточных испытаний энергоблока № 4.
«В течение месяца мы проведём комплекс испытаний оборудования энергоблока при освоении мощности в 100%, после чего начнём готовить новый блок в промышленную эксплуатацию», — отметил Андрей Горбунов.
Ввод энергоблока № 4 в промышленную эксплуатацию запланирован на 2018 год.
Нагрузка энергоблока № 4 увеличена до 90%.
В рамках этапа «Опытно-промышленная эксплуатация» (ОПЭ) на энергоблоке № 4 Ростовской АЭС (г. Волгодонск, филиал концерна «Росэнергоатом, входит в электроэнергетический дивизион «Росатома») начались работы, подтверждающие проектные характеристики реакторной установки (РУ) и турбогенератора (ТГ) при освоении мощности 90% от номинальной.
Как отметил заместитель главного инженера по эксплуатации второй очереди Ростовской АЭС Святослав Чукавин, будут проводиться тепловые испытания генератора и контролироваться состояние тепломеханического оборудования турбоагрегата при подъеме мощности реакторной установки.
«Завершены все испытания при освоении мощности 75%. 11 апреля увеличена мощность реакторной установки до 90% от номинальной в рамках этапа ОПЭ».
На Ленинградской АЭС завершён комплекс испытаний энергоблока № 5 с реактором ВВЭР-1200 на 40% мощности, проводимых в рамках этапа опытно-промышленной эксплуатации.
Выполнены все 18 испытаний, включая проверку теплогидравлических характеристик первого контура, систем внутриреакторного контроля, испытания системы электроснабжения собственных нужд энергоблока при кратковременном перерыве питания, а также физические эксперименты при освоении уровня мощности 40%.
Одной из самых ответственных операций стало полное обесточивание блока с переводом первого контура реакторной установки в режим естественной циркуляции и расхолаживание теплоносителя с использованием быстродействующих редукционных установок сброса пара в атмосферу.
«Испытания прошли успешно, поскольку мы провели серьёзную подготовку: данный режим дважды отрабатывался на полномасштабном тренажёре, усиленно готовилась смена», — отметил главный инженер Ленинградской АЭС-2 Александр Беляев.
Предприятие машиностроительного дивизиона «Атомэнергомаш» входящего в концерн Росатома — АО «ОКБМ Африкантов» произвело и поставило партию специализированных промышленных насосов для «СИБУР-Кстово» — сообщает пресс-служба «Атомэнергомаш».
Данное оборудование предназначено для оснащения химического производства концерна СИБУР и будут задейстованы для перекачки этилена на Кстовском нефтехимическом заводе. Согласно контракту было поставлено 6 герметичных электронасосов трех типоразмеров.
Компания «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) участвует в сооружении атомной электростанции «Аккую». В рамках крупнейшего российско-турецкого проекта предприятие изготавливает ответственное реакторное оборудование первого класса безопасности для двух энергоблоков станции.
В Волгодонском филиале «Атоммаш» приступили к механической обработке заготовок корпуса и крышки реактора для блока № 1. Уже завершена мехобработка обечаек и днищ одного комплекта парогенераторов, специалисты начинают сварочные операции и антикоррозионную наплавку. Также заводу предстоит изготовить четыре теплообменных аппарата для второго энергоблока АЭС «Аккую».
3 апреля в муниципалитете Гюльнар (провинция Мерсин, Турция) состоялась церемония заливки «первого бетона» на стройплощадке АЭС «Аккую». Она ознаменовала начало полномасштабных работ по строительству сооружаемой Росатомом первой турецкой атомной электростанции.
Общая стоимость контракта составляет $20 млрд. Электространция покроет до 10% всех потребностей страны в электроэнергии. Объект стал первой в мире АЭС, строящейся по принципу «строй-владей-эксплуатируй».
ПАО «ЗиО-Подольск» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — АО «Атомэнергомаш») завершил процесс сварки корпуса первого реактора силовой установки «РИТМ-200» для второго серийного универсального атомного ледокола нового поколения «Урал».
Два составных полукорпуса реактора — фланец с обечайкой и обечайку с днищем — соединил замыкающий кольцевой шов.
Завершающий процесс сборки корпуса проходил в два этапа. Первый — стыковка и замеры. Работникам соединили две части массой по 50 тонн с точностью по расположению осей — 0,2 мм. Второй этап — автоматическая сварка замыкающего кольцевого шва диаметром 2,6 метра при непрерывном подогреве металла до 200 градусов.
Количество наплавленной металлической проволоки составило почти 600 кг, шов получился толщиной 150 мм.
Сотрудники лаборатории литейных процессов института металлургии и машиностроения АО «НПО «ЦНИИТМАШ» создали инновационную технологию изготовления износостойких отливок из высокохромистого чугуна. Отливки, произведенные по данной технологии, могут успешно применяться в горнодобывающей промышленности, в том числе при добыче радиоактивных руд. Она также имеет хорошие перспективы в производстве изделий и для металлургии, атомной энергетики и тяжелого машиностроения.
Технология позволяет изготавливать отливки с требуемыми эксплуатационными характеристиками в литом состоянии без применения термообработки, снизить уровень брака отливок, повысить стойкость рабочих деталей насосных агрегатов. Главное отличие новой технологии от традиционной — отсутствие необходимости проведения термообработки изделия. Вместо этого проводится микролегирование металла, то есть введение в металлический сплав небольших добавок для изменения его свойств. Внепечная обработка расплава решает проблему очищения высокохромистых чугунов от газов, серы и фосфора и неметаллических включений. Также за счет этих факторов растет твердость металла в литом состоянии с 48 до 60-65 HRC.
По сравнению с традиционной технологией себестоимость и трудоемкость производства снижены на 40%.
26 марта на Ленинградской АЭС-2 в опытно-промышленную эксплуатацию введен первый энергоблок с реатором ВВЭР-1200 поколения «3+". После получения разрешения от Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору РФ (Ростехнадзор) специалисты приступили к поэтапному подъему мощности реактора. Об этом сообщает пресс-служба концерна.
ПАО «ЗиО-Подольск» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) завершило изготовление и отгрузило очередную партию оборудования для машинного зала третьего блока АЭС «Куданкулам» (Индия).
На атомную станцию отправлены три комплекта сепараторов-пароперегревателей (CПП).
Сепараторы-пароперегреватели предназначены для осушки и перегрева влажного пара, поступающего после цилиндра высокого давления турбины. Они представляют собой вертикальные аппараты, состоящие из трёх частей в одном корпусе.
Оборудование входит в состав вспомогательных систем, которые обеспечивают работу турбоустановки. Срок службы оборудования- 50 лет.
Рабочую конструкторскую документацию подготовили специалисты ПАО «ЗиО-Подольск», они также осуществляют сопровождение изготовления и последующий шефмонтаж на площадке АЭС.
Негабаритное оборудование будет доставлено в Индию мультимодальным способом: от Подольска по железной дороге до морского порта Санкт-Петербурга, затем водным транспортом через Балтийское и Средиземноморское моря, Суэцкий канал, Красное море, Индийский океан. На атомную станцию груз планируется доставить в апреле.
На площадке подмосковного завода «ЗиО-Подольск» завершили приварку патрубков к корпусу второго реактора РИТМ-200 для ледокола нового поколения «Урал». Уже скоро корпус будет собран в одно изделие и после приварки гидрокамер начнется установка внутрикорпусных устройств. А затем реакторная установка отправится в Санкт-Петербург, чтобы занять своё штатное место на строящемся судне.
При проведении данной операции использовался один из самых сложных способов сварки — в неповоротном положении при постоянном подогреве металла в зоне сборки.
Сварка деталей в неповоротном положении применяется в особых случаях, когда изделие невозможно кантовать, а доступ к шву затруднён.
На Машиностроительном заводе (фабрикационное предприятие Топливной компании Росатома «ТВЭЛ» в г. Электросталь) изготовлена первая партия новой модификации топливных кассет ТВСА-Т.mod.2 для реакторов ВВЭР-1000 АЭС «Темелин» (Чехия).
На втором блоке Нововоронежской АЭС-2 (генеральный проектировщик — АО «Атомэнергопроект», генеральный подрядчик — группа компаний ASE, инжиниринговый дивизион госкорпорации «Росатом») специалисты установили статор турбогенератора.
Статор является основным элементом электротехнического оборудования турбоагрегата. В ходе операции он был поднят на 15-ую отметку машинного зала с помощью мостового крана и установлен на штатное место.
Статор генератора — самый тяжёлый элемент оборудования на АЭС. Общий вес его составляет более 440 тонн.
«Установка статора генератора — это финишная прямая работ по монтажу турбоагрегата», — отметил вице-президент-директор проекта по сооружению Нововоронежской АЭС-2 Олег Шперле.
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/7BZ24JdtPuA
Отработанное ядерное топливо чрезвычайно опасно и требует аккуратного обращения с ним. Как это осуществляется — вы увидите в этом видео.
Компания «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — «Атомэнергомаш») открыла Центр сварки, который располагается на территории Филиала АО «АЭМ-технологии» «Петрозаводскмаш» в г. Петрозаводске. Это первая часть научно-образовательного технологического комплекса, который создают совместно АО «АЭМ-технологии» и Петрозаводский государственный университет (ПетрГУ) в целях подготовки кадров, проведения научно-исследовательских работ и реализации инновационных проектов.
Центр сварки предназначен для проведения практического обучения, лабораторных занятий, дипломного и курсового проектирования, учебных практик, научно-практических исследований. В состав центра входят учебный класс и две мастерские, которые оснащены оборудованием для ручной, полуавтоматической и автоматической сварки.
Процесс обучения имеет прикладной характер: студенты младших курсов ПетрГУ будут обучаться рабочим специальностям, студенты старших курсов и магистратуры — выполнять исследовательские и квалификационные работы. Здесь же смогут повысить квалификацию и подтвердить свои разряды сотрудники «Петрозаводскмаша» и других предприятий Карелии. Преподавать в Центре будут сотрудники ПетрГУ, а также высококвалифицированные специалисты завода «Петрозаводскмаш».
На протяжении последних 10 лет сотрудничество «Петрозаводскмаша» и ПетрГУ привело к реализации совместных проектов на сумму свыше 0,5 млрд рублей. Центр сварки является первым этапом создания научно-образовательного комплекса для подготовки кадров и внедрения новых технологий в атомном и энергетическом машиностроении.