На «Северсталь — СМЦ — Всеволожск» запущена первая в России и странах СНГ линия по производству сварной заготовки для автопрома. Общий объем инвестиций составил более 1,7 млрд рублей.

Сейчас «Северсталь-СМЦ-Всеволожск» вышел на объем производства 3 тыс. тонн в месяц. В связи с запуском линии по производству сварной заготовки с начала 2015 года планируется выйти на объем ежемесячного производства около 5−6 тыс. тонн. Основным поставщиком металлопроката на «Северсталь-СМЦ-Всеволожск» будет Череповецкий металлургический комбинат, который будет обеспечивать более 90% потребности предприятия.

При выходе на проектную мощность возможности производства СМЦ составят порядка 150 тыс. тонн в год. Основной объем (до 60%) перерабатываемого проката на СМЦ будет поставляться автопроизводителям. Остальной объем будет направляться строительным и машиностроительным компаниям, в том числе производителям бытовой техники.

Аттестованная мощность энергоблока составляет 124 МВт (при проектной мощности 110 МВт). Прирост мощности электростанции за счет реконструкции энергоблока составил 38 МВт, с 1 октября 2014 года установленная мощность ГРЭС составляет 1345,4 МВт.

На реконструкцию энергоблока затрачено около 4,5 млрд руб. Строительство осуществилось в рамках реализации инвестиционной программы энергохолдинга «Сибирская генерирующая компания».

«Четвёртый энергоблок отличается от своего предшественника большей экономичностью, большей мощностью, техникой нового поколения, ­­­- рассказывает ветеран Томь-Усинской ГРЭС, начальник электроцеха Василий Васильевич Татаринцев. — Для работы на новом оборудовании персонал прошёл подготовку. Новый энергоблок обслуживает коллектив численностью 50 человек — это оперативный и релейный персонал, ремонтники, связисты».

Компания СТАНЭКСИМ сообщает об окончании работ по запуску нового технологического комплекса на Новочеркасском электровозостроительном заводе. Комплекс состоит из двух универсальных продольно-фрезерных станков с устройством цифровой индикации, предназначенных для черновой и чистовой обработки деталей различного типоразмера из стали, чугуна и цветных металлов. Станки оснащены механическими, гидравлическими и электронными компонентами ведущих мировых производителей. В конструкции станков применены унифицированные узлы, что позволяет минимизировать сроки сервисного обслуживания и значительно сократить простои оборудования при выходе узлов из строя.

Новое оборудование используется заказчиком для обработки около 20 наименований корпусных и листовых деталей. Оно заменило морально устаревшие продольно-фрезерные станки моделей 6608 и 6610, ранее эксплуатировавшиеся на предприятии, и позволило повысить точность обработки, производительность и безопасность работы.

Очередной этап модернизации завершился на ОАО «Добринский сахарный завод». Стоимость проекта составила порядка 190 млн рублей. Это позволило предприятию увеличить производство сахара с 9 тыс. тонн до 10 тыс. тонн в сутки.

Предприятие не собирается останавливаться на достигнутом. В ближайшие два года на заводе продолжится модернизация оборудования. Инвестиции составят до 500 млн. рублей. Таким образом, руководство завода намерено увеличить производство сахара до 12 тыс. тонн в сутки.

ОАО «Добринский сахарный завод» построено в 1979 году. В настоящее время входит в группу компаний Sucden. В прошлом году предприятие произвело 314,5 тыс. тонн сахара. Прибыль составила 2,5 млрд. рублей.

25 сентября 2014 года «Газпромнефть — МНПЗ» (Московский нефтеперерабатывающий завод) запустил в эксплуатацию блок грануляции серы производительностью 2,5 тонны в час. Внедрение новой технологии позволяет МНПЗ полностью отказаться от производства комовой серы и перейти на выпуск технической серы в гранулах.

Технологический процесс производства на блоке гранулированной серы практически полностью автоматизирован. Каждая гранула серы представляет собой полусферу размером до 5 мм. Готовая продукция фасуется в герметичные мешки — так называемые «биг-бэги». Новая система организации производства, хранения и отгрузки серы позволяет получить высокий экологический эффект, сократить потери продукции и гарантировать сохранение ее высокого качества при доставке потребителю.

Комплексная реконструкция действующей установки по производству серы входит в число основных экологических проектов Московского НПЗ. Проект нового блока гранулированной серы был разработан в рамках реализации второго этапа реконструкции и модернизации установки. В результате проведения всех работ этого этапа выбросы в атмосферу с установки серы сократятся в 70 раз. Ранее, в 2013 году, Московский НПЗ завершил реконструкцию блока получения серы БПС-2. Объем переработки сероводорода на реконструированном блоке увеличился на 19%.

30 сентября 2014 года Сургутский завод по стабилизации конденсата (ЗСК), принадлежащий ООО «Газпром переработка», приступил к производству и отгрузке автомобильного бензина марки Премиум Евро-95 (АИ-95-К5) по ГОСТ Р 51866−2002, соответствующего 5 классу Технического регламента Таможенного Союза.

Это последний вид из линейки моторных топлив производства Сургутского ЗСК, соответствующий классу 5 Технического регламента и действующим экологическим стандартам Еврозоны. Ранее, на предприятии освоен выпуск автомобильного бензина Регуляр-92 и дизельного топлива, соответствующих по качеству международному экологическому стандарту Евро-5.

В дальнейшем в ООО «Газпром переработка» планируется строительство установки изомеризации лёгкой бензиновой фракции. Её продукция позволит улучшить качественные характеристики выпускаемых автобензинов.

На производственной площадке «Сибур-Химпрома» состоялось открытие трех новых объектов: энергетического комплекса, блока фильтрации воды и железнодорожной эстакады.

ГТУ-ТЭС состоит из трех газотурбинных электростанций «Урал-6000» разработки и производства ОАО «Авиадвигатель». Общая установленная электрическая мощность комплекса составляет 18 МВт, тепловая мощность — не менее 27 Гкал. Инвестиции по проекту составили 1,1 млрд рублей.

Технологический пар будет использован для производства новых перспективных видов продукции: стирола, этилбензола и вспенивающегося полистирола. Собственная электростанция на 50% обеспечит предприятие собственной электроэнергией и паром.

Также дан старт работе сливо-наливной железнодорожной эстакады на установке реагентно-масляного хозяйства товарно-сырьевого цеха. Эстакада повысит эффективность и безопасность отгрузок горючих жидкостей.

Кроме того, запущен новый блок боковой фильтрации, который позволит производить более качественную очистку оборотной воды.

Закончен выпуск опытной партии энергоэффективных квантовых магнитометров с лазерной накачкой для обнаружения металлических предметов и твёрдых полезных ископаемых. Прибор, предназначенный для использования в археологических раскопках и геологической разведке, обладает высокой чувствительностью, уменьшенной массой, низким энергопотреблением. Его использование позволяет увеличить эффективность и, как следствие, снизить себестоимость соответствующих поисковых работ. Разработка прибора осуществлялась учёными ФИАНа в кооперации с сотрудниками ИЗМИРАН и ФТИ им. А.Ф.Иоффе.

• 
• shutov

На фото: Общий вид магнитометра

29 сентября открыт погрузочно-разгрузочный пункт завода «ЖБК», который расположился на станции «Черногорские Копи».

Новый цех по разгрузке и транспортировке цемента позволит решить проблему снабжения центрального завода и стройплощадок Хакасии цементом и металлом, а также удешевит стоимость стройматериалов. Мощность отгрузки пункта — 220 кубических метров в сутки.

На Московском НПЗ «Газпром нефти» началась опытно-промышленная эксплуатация новой установки по производству полимерно-модифицированных битумов нового поколения.

Установка, построенная совместным предприятием «Газпром нефти» и французского концерна Total, рассчитана на выпуск 60 тыс тонн полимерно-модифицированных битумов и 7 тыс тонн битумных эмульсий в год. Производство осуществляется в соответствии с технологией Styrelf, разработанной концерном Total и адаптированной к российским климатическим условиям.

Сырье поставляется с битумной установки Московского НПЗ, которая была полностью реконструирована в 2012 году. В результате ее производительность выросла до 1,7 млн тонн битумов в год, а выбросы в атмосферу снизились на 90%.

До 2025 года ОАО «Газпром нефть» инвестирует в модернизацию предприятия свыше 180 млрд рублей, из них в настоящее время вложено 50 млрд рублей.

Приобретаются станки, различные приборы, генераторы, источники питания, реконструируются и ремонтируются помещения, цитирует пресс-служба гендиректора завода Фанила Зиятдинова.

Компания «Фортум» запустила две газотурбинные установки (ГТУ) на Челябинской ТЭЦ-1. Их общая электрическая мощность — 88 МВт (всей ТЭЦ увеличилась на 60% — до 237 МВт). Модернизация позволит Южному Уралу выйти из статуса энергодефицитного.

Общий объем инвестиций Фортума в реконструкцию ТЭЦ превысил 20 млрд рублей.

Первая сэндвич-панель длиной 12 метров изготовлена после испытания и запуска новой производственной линии на заводе «Строммашина». Инвестиции ГК «СУ-155» в приобретение линии по производству сэндвич-панелей на предприятии в городе Кохма Ивановской области составили 17 млн 250 тыс рублей. Теперь завод имеет возможность выпускать до 400 кв.м качественно новых сэндвич-панелей в смену — это до 14 тыс кв.м продукции в месяц (раньше за одну смену на «Строммашине» изготавливали не более 200 кв.м сэндвич-панелей — это от 6 до 7 тыс кв.м в месяц). Новое оборудование позволит увеличить производительность вдвое.

Новая линия спроектирована и изготовлена на машиностроительном заводе «ТехКомплект» в Дубне. Отечественное оборудование разработано производителем с внедрением авторских решений и «ноу-хау».

В кратчайшие сроки ремонт и сервисное обслуживание прошли ГРК «Варяг», БПК «Адмирал Пантелеев», «Маршал Шапошников», «Адмирал «Виноградов», эсминец «Быстрый» и группа вспомогательных судов флота и УПАСР. Всего к 1 сентября «Центром судоремонта «Дальзавод» завершён плановый ремонт 35 кораблей Тихоокеанского флота, составляющих основу его боевой мощи. На предприятии приняты к выполнению и размещены ещё 170 заказов — говорит исполнительный директор «Центра судоремонта «Дальзавод» Игорь Евдокимов.

Цех завода «Гусар» в г. Гусь-Хрустальный будет выпускать крупногабаритную трубопроводную арматуру большого диаметра для нефтегазовой промышленности. Новые производственные мощности Гусевского арматурного завода позволят увеличить объем выпускаемой продукции более чем на 30%. Полностью на свою проектную мощность завод выйдет к концу 2015 года.

Цех начали строить в 2011 году. Инвестиции в проект составили 2,5 млрд рублей. Комплекс ежегодно будет выпускать продукции на 9 млрд рублей.

Общая площадь комплекса — 21 тысяча квадратных метров. Создано 300 дополнительных рабочих мест.

• 
• фото: Донат Сорокин ИТАР-ТАСС

В Екатеринбурге, на площадке Уральского металлургического завода (входит в «Объединенные машиностроительные заводы») запущен новый кольцепрокатный стан. Новое оборудование было запущено уральским метзаводом на территории ОАО «Уралхиммаш».

Стоимость нового стана составляет порядка 400 млн рублей. Он будет производить изделия из стали и титана для машиностроительной отрасли.

• 
• фото: Донат Сорокин ИТАР-ТАСС

За время летней навигации 2014 года гидрографами Каспийской флотилии выполнен большой объём работ по развитию системы навигационно-гидрографического обеспечения безопасности мореплавания боевых кораблей флотилии и гражданского судоходства на Каспийской море и в акватории Волго-Каспийского морского канала.

НПК «Уралвагонзавод» — предприятие танкового машиностроения и крупнейший в России разработчик и изготовитель различных типов грузовых вагонов, полувагонов, грузовых тележек, цистерн.

Челябинский электрометаллургический комбинат ввел в эксплуатацию высокотехнологичную печь. По словам ее создателей, аналогов в мире нет. Новейшие разработки позволят увеличить эффективность производства, при этом печь безопасна для окружающей среды. Инвестиции в новый комплекс составили полтора миллиарда рублей, и это только часть программы модернизации ЧЭМК.

Новую печь установили на ЧЭМК совместно со специалистами из Норвегии. Она работает на более дешевом и экологичном угле вместо кокса. В результате все химически вредные вещества сгорают в процессе производства, а отходящий газ фильтруется от пыли. «Это современная печь, она построена по самым последним технологиям, — отмечает Оле Ватведт, владелец компании Vatvedt. — Она новейшая на этом заводе и лучше других его печей по производительности и энергозатратам. Качество продукции из этой печи востребовано на рынке во всем мире».

Корпорация ТехноНИКОЛЬ на предприятие «СтройМинерал» в г. Учалы (Республика Башкортостан) осуществила комплексную модернизацию и расширение производства. На заводе запущен современный дробильный комплекс и линия покраски для изготовления гранул для гибкой черепицы. В проекте по модернизации производства принимали участие ведущие европейские и российские производители оборудования. Производственные мощности позволят производить не менее 50 тысяч тонн продукции в год. Инвестиции в развитие производства составили 200 млн рублей.