Нижнетагильский трубный завод Металлинвест (НТТЗМ) ввел в эксплуатацию линию (стан 254) по производству сварных труб путем высокочастотной сварки. Производительность стана, производства Adda Fer (Италия), позволяет выпускать до 240 тысяч тонн трубной продукции в год.
С пуском данного стана НТТЗМ расширил сортаментную линейку и увеличил производимый объем трубной продукции.
За три года с момента начала производственной деятельности Тихвинского вагоностроительного завода (ТВСЗ, входит в Научно-производственную корпорацию «Объединенная Вагонная Компания») на предприятии создана и отработана полноценная система снабжения, налажена работа по отбору, аудиту и развитию поставщиков.
Опыт ТВСЗ был представлен на прошедшей IV Всероссийской конференции «Управление корпоративными закупками».
На Оскольском электрометаллургическом комбинате (входит в компанию «Металлоинвест») введен в опытно-промышленную эксплуатацию комплекс кислородной станции с криогенной воздухоразделительной установкой (ВРУ № 3).
Суммарные инвестиции в проект составили около 3 млрд рублей. Производительность новой установки составит 20 тыс. м3/ч кислорода, 20 тыс. м3/час азота и 1 тыс. кг/час аргона. Ее ввод в эксплуатацию позволит увеличить общий объем производства кислорода на комбинате на 75%, азота — на 24% и начать собственное производство аргона, обеспечив как существующие, так и перспективные потребности ОЭМК в данных продуктах разделения воздуха.
Кислород — неотъемлемая составляющая производства стали и металлизованной продукции, а азот — основа безопасности этих технологических процессов.
20 ноября на производственных мощностях ОАО «Монди СЛПК» введена в эксплуатацию новая сушильная машина. Объем инвестиций в проект составил более 1,5 млрд рублей. Создано 35 рабочих мест.
На 2015 год на сушильной линии планируется выпуск 90 тысяч тонн товарной белёной хвойной целлюлозы, которая будет использоваться отечественными и зарубежными производителями для производства санитарно-гигиенической, газетной и упаковочной бумаги.
Для козырька и центрального холла здания Саяно-Шушенской ГЭС был изготовлен и установлен дизайнерский светильник от российского производителя Lampyris. Монтаж люстры выполнялся в рамках масштабного проекта ремонта станции после аварии, случившейся в 2009 году. И хотя повреждения не коснулись данного помещения, тем не менее, в комплексном ремонте гидроэлектростанции модернизация его стала неотъемлемой частью.
С заменой освещения на режимном объекте, наряду со значительным увеличением освещенности (почти в пять раз), удалось обновить его дизайн. Тонкие LED-панели LMPRS.1195×1195 с наличием гравировки и панели LMPRS.1195×595 с прозрачной пленкой и напечатанным узором были выбраны в качестве оптимального решения задачи гидроэлектростанции.
Министерство энергетики Российской Федерации утвердило проект энергетиков и экономистов Томского политехнического университета, которым определяется схема развития теплоснабжения города до 2030 года.
Энергетики и экономисты Томского политехнического университета разработали схему теплоснабжения, по которой город будет развиваться в ближайшие 15 лет. Политехники впервые за много лет собрали и объединили все данные о теплосетях Томска и планах его перспективной застройки. Минэнергетики РФ утвердило проект — в нем предусмотрены источники финансирования работ на теплосетях до 2030 года.
«Мы впервые за много лет собрали воедино все данные о городских тепловых сетях и объединили их в электронную модель. Этого не было. Никто не видел целой картины — частью информации о теплосетях обладала ТГК-11, частью — котельные, а частью вообще лишь отдельные люди.
На «Череповецком металлургическом комбинате» (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь») завершился капитальный ремонт листопрокатного цеха № 1 стоимостью 35 миллионов рублей.
На омском заводе компании SPRING прошел запуск уникальной линии по производству безалкогольных напитков. стоимостью 6,6 млн евро. За 60 минут на ней можно разливать до 30 000 бутылок безалкогольной продукции. Это позволило в итоге удвоить мощность производства, общая скорость которого теперь составляет 62 тысячи бутылок в час.
Данные технологии розлива позволяют производить натуральный продукт, не используя консервантов, искусственных красителей, сохраняя вкус, аромат и полезные свойства исходного сырья — фруктов и ягод.
30 октября на комбинате «Уральская Сталь» (входит в компанию «Металлоинвест») состоялся пуск шестой коксовой батареи (КБ-6). Возведение комплекса КБ-6 является крупнейшим объектом инвестиционной программы компании «Металлоинвест» по модернизации производства Уральской Стали.
В результате ввода нового объекта будет обеспечена возможность производства высококачественного кокса в объеме около 690 тысяч тонн в год, что позволит полностью удовлетворить потребности доменного цеха в условиях увеличения мощностей по производству чугуна и отказаться от закупок кокса у сторонних производителей. Сопутствующим продуктом производственного процесса батареи будет пар для производственных нужд комбината в объеме до 50 тонн в час.
При проектировании использованы современные технологические решения, позволяющие минимизировать влияние производства на окружающую среду.
Руководство «Металлоинвест» видит будущее Уральской Стали в развитии производства наиболее востребованных видов продукции, прежде всего, доменного, электросталеплавильного и листопрокатного производств. Только в этом году на модернизацию предприятия направлено 5,5 млрд рублей.
На заводе окиси этилена ОАО «Нижнекамскнефтехим» введена первая технологическая нитка по производству носителя для микросферического катализатора дегидрирования изопарафинов. В новое производство инвестировано 500 млн рублей.
После освоения производства здесь будет ежегодно производиться 2,4 тысячи тонн катализатора КДИ-М для процесса дегидрирования изобутана в изобутилен. Как и любой другой катализатор нефтехимических процессов, этот катализатор является одним из важнейших вспомогательных материалов, используемых в производстве изопренового каучука.
Запуск нового производства позволит «Нижнекамскнефтехиму» снизить зависимость от зарубежного сырья. Предприятие потребляет порядка 100 тысяч тонн специализированного химического сырья, около 20% из которого приходится на импортные поставки. И наиболее сложными из них с точки зрения замещения являются катализаторы.
25 октября на АВТОТОРе состоялось торжественное открытие нового научно-технического подразделения для дорожно-полигонных испытаний автомобилей. Этот объект — важная часть проекта по созданию кластера полнопрофильных автомобильных производств.
Площадь комплекса более 20 тыс. м². Он предназначен для организации и проведения контрольных и инспекционных испытаний по оценке соответствия автомобилей требованиям технической документации, действующим регламентам и методикам контроля качества.
На Благовещенском мелькомбинате торжественно запустили современную мельницу.Стоимость нового современного объекта оценивается в 25 млн рублей.
Новое производство полностью компьютеризировано: обслуживает мельницу один оператор, который следит за процессом из диспетчерской. Руководство предприятия сообщает, что планируется перерабатывать не менее 40 тысяч тонн пшеницы в год.
«Мельница производила 75 тонн в сутки, общая суммарная производительность увеличилась до 135, то есть на 50%", — комментирует генеральный директор Благовещенского мелькомбината Александр Гандзя.
Решение построить новую мельницу на предприятии было принято из-за того, что старая технологически устарела. В планах руководства — полностью заменить складское хозяйство. Сейчас предприятие активно работает над повышением качества выпускаемой продукции.
«Запуск новой мельницы позволил создать 12 дополнительных рабочих мест. Благодаря расширению мелькомбината местный бюджет получит больше налогов, что внесет вклад в дальнейшее развитие муниципального образования», — подчеркнули в управлении по пищевой, перерабатывающей, фармацевтической промышленности и биотехнологиям.
«Газпром нефть» является одним из лидеров в России по темпам роста уровня утилизации попутного нефтяного газа (ПНГ): за четыре года этот показатель увеличился в полтора раза, несмотря на значительное увеличение объемов добычи ПНГ, — с 4,4 до 6,8 млрд кубометров за тот же период. Такие результаты обеспечила реализация «Газпром нефтью» нескольких крупных инвестиционных проектов в ХМАО, Томской области и Ноябрьском регионе. В конце 2014 года уровень полезного использования ПНГ у «Газпром нефти» составит 81%, что соответствует среднеотраслевому значению. По итогам 2014 года компания вложит в развитие инфраструктуры по утилизации ПНГ порядка 5,4 млрд руб.
«Газпром нефть» продолжит наращивать показатели полезного использования попутного нефтяного газа. В частности, компания строит в ХМАО на базе Южно-Приобской компрессорной станции новый газоперерабатывающий завод, а также новую компрессорную станцию на Еты-Пуровском месторождении (ЯНАО), запуск которой запланирован на 2016-йгод, и осуществляет ряд других проектов в Томской и Оренбургской областях. В дальнейшем фокус внимания сместится на решения по использованию попутного газа с новых крупных месторождений, которые сейчас готовятся к полномасштабной разработке: Новопортовского и Мессояхских проектов на севере ЯНАО и ряда других.
26 октября на заводе «Стройиндустрия» в городе Одинцово Московской области открылся обновленный цех по производству железобетонных плит. Теперь панели делают по новой технологии, используя новейшую роботизированную линию Vollert, что увеличивает объёмы производства на 24%. В день новый цех способен выпускать порядка 120 изделий.
Также запущен цех сантехнических кабин и вентиляционных блоков.
На данный момент группа компаний «СУ-155» вложила в модернизацию завода 932 млн рублей.
Открытая линия Vollert стала первой из пяти, которые будут введены в строй в течение этого года. В ближайшее время завершается пуско-наладка схожего производства на предприятиях в Туле (ОАО «ТДСК») и Клину (ЗАО «КПСК»).
ОАО «Авиационный комплекс им. С.В. Ильюшина» завершило работы по ремонту и модернизации второго серийного противолодочного самолета Ил-38Н Морской авиации Военно-морского флота России в рамках контракта 2012 года, предусматривающего серийную модернизацию пяти строевых самолетов. Модернизация заключалась в установке на самолет новой поисково-прицельной системы «Новелла-П-38», прозванной среди моряков «тюбетейкой».
Этот модернизированный самолет с бортовым номером «27 желтый» (заводской номер 080010806, регистрационный номер RF-75320) получил название «Яков Кутепов» (в честь авиаконструктора ОКБ Ильюшина Я.А. Кутепова) и проходит испытания в Жуковском. Данная машина 1970 года постройки ранее эксплуатировалась в составе авиации Тихоокеанского флота на аэродроме Николаевка.
В г. Полевской Свердловской области запущен новый непрерывный прокатный стан ОАО «Северский трубный завод». Объем финансирования проекта составил 17,3 млрд рублей.
Предприятие, входящее в группу ТМК, является крупнейшим в России производителем труб нефтяного сортамента: обсадных и электросварных, а также труб для машиностроения и автомобилестроения.
Ожидаемый эффект от реализации проекта заключается в увеличении выпуска готовой продукции до 600 тысяч тонн, улучшении качества выпускаемой продукции, расширении сортамента, снижении себестоимости и норм расхода металла при производстве бесшовных труб, увеличении налоговых отчислений.
Более 60 процентов рабочих мест — это или модернизированные или созданные высокопроизводительные места.
23 октября 2014 года «Газпромнефть-Терминал» завершил реконструкцию Омской нефтебазы. Омская нефтебаза стала первым объектом, где завершены работы в рамках программы комплексной реконструкции нефтебазового хозяйства «Газпром нефти».
На нефтебазе установлены новые резервуары, что позволило увеличить объем хранения топлива с 14 тыс. до 20 тыс. кубометров, модернизировано оборудование резервуарного парка, построена насосная станция открытого типа. Объект полностью соответствует стандартам промышленной и экологической безопасности: установлены датчики, контролирующие состав воздуха, противоаварийная защита, система автоматического пожаротушения.
Ввод в эксплуатацию установки рекуперации паров свел к минимуму уровень выбросов углеводородов в атмосферу. Также на объекте внедрена автоматизированная система коммерческого учета нефтепродуктов.
В Солнцевском районе открылся 10-й зерносушильный комплекс. Новая установка сельхозпредприятия «Конек-Горбунок» способна обрабатывать до 1 тысячи тонн зерна в сутки.
Новое предприятие одновременно и самое мощное из уже имеющихся в распоряжении компании. Техническое оснащение и общая площадь сушильной установки позволяют обрабатывать горячим воздухом до 700 тонн кукурузы в сутки, сортировать — до 1 тысячи тонн. Все зерно, произведенное компанией «Конек-Горбунок», относится к высшей, 4-ой, категории. Из него получается лучшая мука для производства хлебобулочных изделий. Новые технологические возможности сделают процесс хранения зерна еще более качественным.
«Конек-Горбунок» — один из лидеров региона в растениеводстве. Но также компания занимается животноводством. Новый зерносушильный комплекс позволит аграриям полностью покрыть нужды в заготовке кормов для собственных молочных ферм. Региональное животноводство сегодня развивается хорошими темпами. В ЦФО это 4-й результат.
Специалисты уверены: развитие агропромышленного комплекса региона продолжится в том числе благодаря новым проектам компании «Конек-Горбунок». В ближайшие годы в Солнцевском районе инвестор построит элеватор для хранения 60 тысяч тонн зерна.
Реконструкция объекта проводилась в соответствии с Планом обустройства первоочередных военных городков на период 2013—2014 годов и на перспективу до 2017 года.
В настоящее время завершено строительство и полностью готовы к эксплуатации сразу 5 объектов: учебно-тактического комплекса «Атлант» и четырех хранилищ техники.
Компания «Башнефть» ввела в опытно-промышленную эксплуатацию новую установку производства водорода филиала «Башнефть-Новойл». Инвестиции в проект составили более 12 млрд рублей.
После запуска установки суммарная мощность производства водорода на НПЗ компании увеличится почти в 3 раза, что с учетом тесной производственной кооперации между производственными площадками позволяет полностью удовлетворить потребности в водороде.
С вводом установки «Башнефть» сможет выпускать все автомобильные топлива в соответствии с нормативами 5 экологического класса (Евро-5) со сверхнизким содержанием серы — менее 10 ppm (0,001%).