30 октября на комбинате «Уральская Сталь» (входит в компанию «Металлоинвест») состоялся пуск шестой коксовой батареи (КБ-6). Возведение комплекса КБ-6 является крупнейшим объектом инвестиционной программы компании «Металлоинвест» по модернизации производства Уральской Стали.

В результате ввода нового объекта будет обеспечена возможность производства высококачественного кокса в объеме около 690 тысяч тонн в год, что позволит полностью удовлетворить потребности доменного цеха в условиях увеличения мощностей по производству чугуна и отказаться от закупок кокса у сторонних производителей. Сопутствующим продуктом производственного процесса батареи будет пар для производственных нужд комбината в объеме до 50 тонн в час.

При проектировании использованы современные технологические решения, позволяющие минимизировать влияние производства на окружающую среду.

Руководство «Металлоинвест» видит будущее Уральской Стали в развитии производства наиболее востребованных видов продукции, прежде всего, доменного, электросталеплавильного и листопрокатного производств. Только в этом году на модернизацию предприятия направлено 5,5 млрд рублей.

На заводе окиси этилена ОАО «Нижнекамскнефтехим» введена первая технологическая нитка по производству носителя для микросферического катализатора дегидрирования изопарафинов. В новое производство инвестировано 500 млн рублей.

После освоения производства здесь будет ежегодно производиться 2,4 тысячи тонн катализатора КДИ-М для процесса дегидрирования изобутана в изобутилен. Как и любой другой катализатор нефтехимических процессов, этот катализатор является одним из важнейших вспомогательных материалов, используемых в производстве изопренового каучука.

Запуск нового производства позволит «Нижнекамскнефтехиму» снизить зависимость от зарубежного сырья. Предприятие потребляет порядка 100 тысяч тонн специализированного химического сырья, около 20% из которого приходится на импортные поставки. И наиболее сложными из них с точки зрения замещения являются катализаторы.

25 октября на АВТОТОРе состоялось торжественное открытие нового научно-технического подразделения для дорожно-полигонных испытаний автомобилей. Этот объект — важная часть проекта по созданию кластера полнопрофильных автомобильных производств.

Площадь комплекса более 20 тыс. м². Он предназначен для организации и проведения контрольных и инспекционных испытаний по оценке соответствия автомобилей требованиям технической документации, действующим регламентам и методикам контроля качества.

На Благовещенском мелькомбинате торжественно запустили современную мельницу.Стоимость нового современного объекта оценивается в 25 млн рублей.

Новое производство полностью компьютеризировано: обслуживает мельницу один оператор, который следит за процессом из диспетчерской. Руководство предприятия сообщает, что планируется перерабатывать не менее 40 тысяч тонн пшеницы в год.

«Мельница производила 75 тонн в сутки, общая суммарная производительность увеличилась до 135, то есть на 50%", — комментирует генеральный директор Благовещенского мелькомбината Александр Гандзя.

Решение построить новую мельницу на предприятии было принято из-за того, что старая технологически устарела. В планах руководства — полностью заменить складское хозяйство. Сейчас предприятие активно работает над повышением качества выпускаемой продукции.

«Запуск новой мельницы позволил создать 12 дополнительных рабочих мест. Благодаря расширению мелькомбината местный бюджет получит больше налогов, что внесет вклад в дальнейшее развитие муниципального образования», — подчеркнули в управлении по пищевой, перерабатывающей, фармацевтической промышленности и биотехнологиям.

• 
• Компрессорная странция. Приобское месторождение. ХМАО.

«Газпром нефть» является одним из лидеров в России по темпам роста уровня утилизации попутного нефтяного газа (ПНГ): за четыре года этот показатель увеличился в полтора раза, несмотря на значительное увеличение объемов добычи ПНГ, — с 4,4 до 6,8 млрд кубометров за тот же период. Такие результаты обеспечила реализация «Газпром нефтью» нескольких крупных инвестиционных проектов в ХМАО, Томской области и Ноябрьском регионе. В конце 2014 года уровень полезного использования ПНГ у «Газпром нефти» составит 81%, что соответствует среднеотраслевому значению. По итогам 2014 года компания вложит в развитие инфраструктуры по утилизации ПНГ порядка 5,4 млрд руб.

«Газпром нефть» продолжит наращивать показатели полезного использования попутного нефтяного газа. В частности, компания строит в ХМАО на базе Южно-Приобской компрессорной станции новый газоперерабатывающий завод, а также новую компрессорную станцию на Еты-Пуровском месторождении (ЯНАО), запуск которой запланирован на 2016-йгод, и осуществляет ряд других проектов в Томской и Оренбургской областях. В дальнейшем фокус внимания сместится на решения по использованию попутного газа с новых крупных месторождений, которые сейчас готовятся к полномасштабной разработке: Новопортовского и Мессояхских проектов на севере ЯНАО и ряда других.

26 октября на заводе «Стройиндустрия» в городе Одинцово Московской области открылся обновленный цех по производству железобетонных плит. Теперь панели делают по новой технологии, используя новейшую роботизированную линию Vollert, что увеличивает объёмы производства на 24%. В день новый цех способен выпускать порядка 120 изделий.

Также запущен цех сантехнических кабин и вентиляционных блоков.

На данный момент группа компаний «СУ-155» вложила в модернизацию завода 932 млн рублей.

Открытая линия Vollert стала первой из пяти, которые будут введены в строй в течение этого года. В ближайшее время завершается пуско-наладка схожего производства на предприятиях в Туле (ОАО «ТДСК») и Клину (ЗАО «КПСК»).

ОАО «Авиационный комплекс им. С.В. Ильюшина» завершило работы по ремонту и модернизации второго серийного противолодочного самолета Ил-38Н Морской авиации Военно-морского флота России в рамках контракта 2012 года, предусматривающего серийную модернизацию пяти строевых самолетов. Модернизация заключалась в установке на самолет новой поисково-прицельной системы «Новелла-П-38», прозванной среди моряков «тюбетейкой».

Этот модернизированный самолет с бортовым номером «27 желтый» (заводской номер 080010806, регистрационный номер RF-75320) получил название «Яков Кутепов» (в честь авиаконструктора ОКБ Ильюшина Я.А. Кутепова) и проходит испытания в Жуковском. Данная машина 1970 года постройки ранее эксплуатировалась в составе авиации Тихоокеанского флота на аэродроме Николаевка.

В г. Полевской Свердловской области запущен новый непрерывный прокатный стан ОАО «Северский трубный завод». Объем финансирования проекта составил 17,3 млрд рублей.

Предприятие, входящее в группу ТМК, является крупнейшим в России производителем труб нефтяного сортамента: обсадных и электросварных, а также труб для машиностроения и автомобилестроения.

Ожидаемый эффект от реализации проекта заключается в увеличении выпуска готовой продукции до 600 тысяч тонн, улучшении качества выпускаемой продукции, расширении сортамента, снижении себестоимости и норм расхода металла при производстве бесшовных труб, увеличении налоговых отчислений.

Более 60 процентов рабочих мест — это или модернизированные или созданные высокопроизводительные места.

23 октября 2014 года «Газпромнефть-Терминал» завершил реконструкцию Омской нефтебазы. Омская нефтебаза стала первым объектом, где завершены работы в рамках программы комплексной реконструкции нефтебазового хозяйства «Газпром нефти».

На нефтебазе установлены новые резервуары, что позволило увеличить объем хранения топлива с 14 тыс. до 20 тыс. кубометров, модернизировано оборудование резервуарного парка, построена насосная станция открытого типа. Объект полностью соответствует стандартам промышленной и экологической безопасности: установлены датчики, контролирующие состав воздуха, противоаварийная защита, система автоматического пожаротушения.

Ввод в эксплуатацию установки рекуперации паров свел к минимуму уровень выбросов углеводородов в атмосферу. Также на объекте внедрена автоматизированная система коммерческого учета нефтепродуктов.

В Солнцевском районе открылся 10-й зерносушильный комплекс. Новая установка сельхозпредприятия «Конек-Горбунок» способна обрабатывать до 1 тысячи тонн зерна в сутки.

Новое предприятие одновременно и самое мощное из уже имеющихся в распоряжении компании. Техническое оснащение и общая площадь сушильной установки позволяют обрабатывать горячим воздухом до 700 тонн кукурузы в сутки, сортировать — до 1 тысячи тонн. Все зерно, произведенное компанией «Конек-Горбунок», относится к высшей, 4-ой, категории. Из него получается лучшая мука для производства хлебобулочных изделий. Новые технологические возможности сделают процесс хранения зерна еще более качественным.

«Конек-Горбунок» — один из лидеров региона в растениеводстве. Но также компания занимается животноводством. Новый зерносушильный комплекс позволит аграриям полностью покрыть нужды в заготовке кормов для собственных молочных ферм. Региональное животноводство сегодня развивается хорошими темпами. В ЦФО это 4-й результат.

Специалисты уверены: развитие агропромышленного комплекса региона продолжится в том числе благодаря новым проектам компании «Конек-Горбунок». В ближайшие годы в Солнцевском районе инвестор построит элеватор для хранения 60 тысяч тонн зерна.

Реконструкция объекта проводилась в соответствии с Планом обустройства первоочередных военных городков на период 2013—2014 годов и на перспективу до 2017 года.

В настоящее время завершено строительство и полностью готовы к эксплуатации сразу 5 объектов: учебно-тактического комплекса «Атлант» и четырех хранилищ техники.

Компания «Башнефть» ввела в опытно-промышленную эксплуатацию новую установку производства водорода филиала «Башнефть-Новойл». Инвестиции в проект составили более 12 млрд рублей.

После запуска установки суммарная мощность производства водорода на НПЗ компании увеличится почти в 3 раза, что с учетом тесной производственной кооперации между производственными площадками позволяет полностью удовлетворить потребности в водороде.

С вводом установки «Башнефть» сможет выпускать все автомобильные топлива в соответствии с нормативами 5 экологического класса (Евро-5) со сверхнизким содержанием серы — менее 10 ppm (0,001%).

На «Северсталь — СМЦ — Всеволожск» запущена первая в России и странах СНГ линия по производству сварной заготовки для автопрома. Общий объем инвестиций составил более 1,7 млрд рублей.

Сейчас «Северсталь-СМЦ-Всеволожск» вышел на объем производства 3 тыс. тонн в месяц. В связи с запуском линии по производству сварной заготовки с начала 2015 года планируется выйти на объем ежемесячного производства около 5−6 тыс. тонн. Основным поставщиком металлопроката на «Северсталь-СМЦ-Всеволожск» будет Череповецкий металлургический комбинат, который будет обеспечивать более 90% потребности предприятия.

При выходе на проектную мощность возможности производства СМЦ составят порядка 150 тыс. тонн в год. Основной объем (до 60%) перерабатываемого проката на СМЦ будет поставляться автопроизводителям. Остальной объем будет направляться строительным и машиностроительным компаниям, в том числе производителям бытовой техники.

Аттестованная мощность энергоблока составляет 124 МВт (при проектной мощности 110 МВт). Прирост мощности электростанции за счет реконструкции энергоблока составил 38 МВт, с 1 октября 2014 года установленная мощность ГРЭС составляет 1345,4 МВт.

На реконструкцию энергоблока затрачено около 4,5 млрд руб. Строительство осуществилось в рамках реализации инвестиционной программы энергохолдинга «Сибирская генерирующая компания».

«Четвёртый энергоблок отличается от своего предшественника большей экономичностью, большей мощностью, техникой нового поколения, ­­­- рассказывает ветеран Томь-Усинской ГРЭС, начальник электроцеха Василий Васильевич Татаринцев. — Для работы на новом оборудовании персонал прошёл подготовку. Новый энергоблок обслуживает коллектив численностью 50 человек — это оперативный и релейный персонал, ремонтники, связисты».

Компания СТАНЭКСИМ сообщает об окончании работ по запуску нового технологического комплекса на Новочеркасском электровозостроительном заводе. Комплекс состоит из двух универсальных продольно-фрезерных станков с устройством цифровой индикации, предназначенных для черновой и чистовой обработки деталей различного типоразмера из стали, чугуна и цветных металлов. Станки оснащены механическими, гидравлическими и электронными компонентами ведущих мировых производителей. В конструкции станков применены унифицированные узлы, что позволяет минимизировать сроки сервисного обслуживания и значительно сократить простои оборудования при выходе узлов из строя.

Новое оборудование используется заказчиком для обработки около 20 наименований корпусных и листовых деталей. Оно заменило морально устаревшие продольно-фрезерные станки моделей 6608 и 6610, ранее эксплуатировавшиеся на предприятии, и позволило повысить точность обработки, производительность и безопасность работы.

Очередной этап модернизации завершился на ОАО «Добринский сахарный завод». Стоимость проекта составила порядка 190 млн рублей. Это позволило предприятию увеличить производство сахара с 9 тыс. тонн до 10 тыс. тонн в сутки.

Предприятие не собирается останавливаться на достигнутом. В ближайшие два года на заводе продолжится модернизация оборудования. Инвестиции составят до 500 млн. рублей. Таким образом, руководство завода намерено увеличить производство сахара до 12 тыс. тонн в сутки.

ОАО «Добринский сахарный завод» построено в 1979 году. В настоящее время входит в группу компаний Sucden. В прошлом году предприятие произвело 314,5 тыс. тонн сахара. Прибыль составила 2,5 млрд. рублей.

25 сентября 2014 года «Газпромнефть — МНПЗ» (Московский нефтеперерабатывающий завод) запустил в эксплуатацию блок грануляции серы производительностью 2,5 тонны в час. Внедрение новой технологии позволяет МНПЗ полностью отказаться от производства комовой серы и перейти на выпуск технической серы в гранулах.

Технологический процесс производства на блоке гранулированной серы практически полностью автоматизирован. Каждая гранула серы представляет собой полусферу размером до 5 мм. Готовая продукция фасуется в герметичные мешки — так называемые «биг-бэги». Новая система организации производства, хранения и отгрузки серы позволяет получить высокий экологический эффект, сократить потери продукции и гарантировать сохранение ее высокого качества при доставке потребителю.

Комплексная реконструкция действующей установки по производству серы входит в число основных экологических проектов Московского НПЗ. Проект нового блока гранулированной серы был разработан в рамках реализации второго этапа реконструкции и модернизации установки. В результате проведения всех работ этого этапа выбросы в атмосферу с установки серы сократятся в 70 раз. Ранее, в 2013 году, Московский НПЗ завершил реконструкцию блока получения серы БПС-2. Объем переработки сероводорода на реконструированном блоке увеличился на 19%.

30 сентября 2014 года Сургутский завод по стабилизации конденсата (ЗСК), принадлежащий ООО «Газпром переработка», приступил к производству и отгрузке автомобильного бензина марки Премиум Евро-95 (АИ-95-К5) по ГОСТ Р 51866−2002, соответствующего 5 классу Технического регламента Таможенного Союза.

Это последний вид из линейки моторных топлив производства Сургутского ЗСК, соответствующий классу 5 Технического регламента и действующим экологическим стандартам Еврозоны. Ранее, на предприятии освоен выпуск автомобильного бензина Регуляр-92 и дизельного топлива, соответствующих по качеству международному экологическому стандарту Евро-5.

В дальнейшем в ООО «Газпром переработка» планируется строительство установки изомеризации лёгкой бензиновой фракции. Её продукция позволит улучшить качественные характеристики выпускаемых автобензинов.

На производственной площадке «Сибур-Химпрома» состоялось открытие трех новых объектов: энергетического комплекса, блока фильтрации воды и железнодорожной эстакады.

ГТУ-ТЭС состоит из трех газотурбинных электростанций «Урал-6000» разработки и производства ОАО «Авиадвигатель». Общая установленная электрическая мощность комплекса составляет 18 МВт, тепловая мощность — не менее 27 Гкал. Инвестиции по проекту составили 1,1 млрд рублей.

Технологический пар будет использован для производства новых перспективных видов продукции: стирола, этилбензола и вспенивающегося полистирола. Собственная электростанция на 50% обеспечит предприятие собственной электроэнергией и паром.

Также дан старт работе сливо-наливной железнодорожной эстакады на установке реагентно-масляного хозяйства товарно-сырьевого цеха. Эстакада повысит эффективность и безопасность отгрузок горючих жидкостей.

Кроме того, запущен новый блок боковой фильтрации, который позволит производить более качественную очистку оборотной воды.

Закончен выпуск опытной партии энергоэффективных квантовых магнитометров с лазерной накачкой для обнаружения металлических предметов и твёрдых полезных ископаемых. Прибор, предназначенный для использования в археологических раскопках и геологической разведке, обладает высокой чувствительностью, уменьшенной массой, низким энергопотреблением. Его использование позволяет увеличить эффективность и, как следствие, снизить себестоимость соответствующих поисковых работ. Разработка прибора осуществлялась учёными ФИАНа в кооперации с сотрудниками ИЗМИРАН и ФТИ им. А.Ф.Иоффе.

• 
• shutov

На фото: Общий вид магнитометра