13,8 миллиона рублей потратила корпорация ВСМПО-АВИСМА на строительство новой серверной. Мощное производственное «сердце» запущено спустя два года после начала работ. Центр обработки информации стал одним из самых масштабных инвестиционных проектов корпорации. Он построен и оборудован согласно последним мировым стандартам. Для производства новый центр не менее важен, чем новая печь, пресс или станок, ведь здесь сконцентрированы все информационные системы, обеспечивающие работу титанового гиганта, считает начальник Управления информационных технологий Павел Ковальногов.

В рамках представления объектов ремонта и реставрации Государственного Эрмитажа к 250-летию музея, 7 декабря 2014 года министр культуры Российской Федерации В.Р. Мединский и генеральный директор Государственного Эрмитажа М.Б. Пиотровский осмотрели Запасный дом Зимнего дворца и комплекс «Малого Эрмитажа» с Шуваловским проездом.

4 декабря ГБУК г. Москвы «Библиотека № 30» на Братиславской открылась после ремонта в обновленном формате. Ремонт и переоборудование библиотеки проводилось Департаментом культуры города Москвы в рамках программы модернизации московской сети библиотек.

Одно из наиболее значимых событий уходящего года: впервые в истории Челябинского кузнечно-прессового завода освоен и налажен серийный выпуск продукции из авиационного титана.

Две партии изделий из специального сплава — титанового ВТ3−1 — отправились к одному из заказчиков ОАО «ЧКПЗ» в ноябре. Данный сплав используется, в частности, при изготовлении деталей двигателей, работающих длительное время, до 6000 часов и более, при температурах до 400 °C. Ещё не менее двух промышленных партий изделий из этого материала отправятся к клиенту до конца года.

• 
• действующий новый цех по термомеханической обработке листов и плит

В Каменске-Уральском (Свердловская область) завершено строительство первой очереди строительства прокатного комплекса Каменск-Уральского металлургического завода (КУМЗ) — возведен новый производственный корпус, где наладят выпуск тонких металлических листов и рулонов.

Современный прокатный комплекс на КУМЗе — уникальный проект. Комплекс будет оснащен оборудованием, позволяющим производить инновационную продукцию — сверхширокие рулоны, листы и плиты. Это позволит увеличить объемы производства на 165,9 тысячи тонн в год, снизить себестоимость продукции на 23 процента и создать более 500 рабочих мест.

Кроме того, возрастет доля российских изделий из алюминиевых и алюминиево-литиевых сплавов в поставках полуфабрикатов для ведущих отечественных и зарубежных авиастроительных корпораций «Боинг», «Эйрбас», «Бомбардье», компаний судостроительной, машиностроительной, строительной отраслей.

Инвестиции в проект составляют более 25 млрд рублей. Ввод в эксплуатацию всего прокатного комплекса намечен на 2016 год.

В филиале ОАО «РусГидро» — «Воткинская ГЭС» после капитального ремонта введен в эксплуатацию гидроагрегат № 9, установленной мощностью 100 МВт.

Основные работы выполнил персонал Воткинского филиала ОАО «Гидроремонт-ВКК» и сотрудники службы технологических систем управления гидроэлектростанции.

Специалисты выполнили капитальный ремонт гидротурбины, механической и электрической части генератора с ремонтом остова ротора. Также они заменили крепление крышки турбины, верхнего кольца направляющего аппарата, произвели ремонт вспомогательного оборудования. Система возбуждения гидрогенератора заменена новой, на базе микропроцессорной техники.

• 
• фото: ВолгаНьюс

КЭС-Холдинг и Волжская ТГК ввели 2 декабря в эксплуатацию новый турбоагрегат на Новокуйбышевской ТЭЦ-1. Новое оборудование повысит экологические и экономические показатели работы электростанции. Обновленная ТЭЦ-1 значительно увеличивает свою мощность, что в будущем позволит обеспечить теплом и электроэнергией новые производства, жилые дома и социальные объекты города Новокуйбышевска.

В рамках проекта устаревшая турбина ВПТ-25−3 была заменена паротурбинной установкой Тп-35/40−8,8 производства ЗАО «Уральский турбинный завод».

Новый турбоагрегат имеет номинальную мощность 35 МВт. Проект по пуску нового турбоагрегата на Новокуйбышевской ТЭЦ-1 является заключительной частью программы технического перевооружения и модернизации объектов генерации, осуществленной КЭС-Холдингом в регионе. В рамках этой программы в Самарской области было введено в эксплуатацию 488 МВт новых энергомощностей на Самарской ГРЭС, Сызранской ТЭЦ и Новокуйбышевской ТЭЦ-1.

На комплексе нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов «ТАНЕКО» в Нижнекамске запущена в промышленную эксплуатацию комбинированная установка гидрокрекинга в состав которой входит установка по производству базовых масел. Установка была построена за 4 года. Общий объем инвестиций в проект оценивается в 40 млрд рублей.

В целом, на комбинированной установке гидрокрекинга будет перерабатываться 2,9 млн т вакуумного газойля и производиться 1,16 млн т дизельного топлива Евро-5, 500 тыс. т авиационного керосина, более 600 тыс. т прямогонного бензина и гидроочищенного газойля, часть которого будет направлена на производство 190 тыс. т базовых масел. Данные базовые масла будут являться основой для последующего выпуска высокоиндексных моторных, трансмиссионных масел.

В ходе реализации проекта максимально используется производственный потенциал российских предприятий крупного и тяжелого машиностроения: более 58% оборудования нового комплекса (259 из 442 единиц) было изготовлено российскими машиностроительными заводами.

В ПАО «Красноярская ГЭС (ГК «ЕвроСибЭнерго») успешно завершились пусковые испытания последнего реконструированного гидрогенератора со станционным номером 11. На сегодняшний день полностью модернизированы все двенадцать гидрогенераторов суммарной установленной мощностью 6000МВт. Общий объём транспортировки оборудования составил 15 000 тонн и более 700 вагонов. В реконструкции принимали участие более 30 организаций, общий объём трудозатрат составил 2 млн. 616 тысяч чел*часов. Общая стоимость работ применительно к текущей дате: 8,3 млрд рублей. Только в прошлом году объём инвестиций освоенный по программе производственного развития составил около 1 млрд рублей, в том числе по реализации проекта реконструкции гидроагрегатов — около 0,7 млрд рублей.

В г. Кондрово завершено строительство нового производственно-административного комплексакомпании «Гигиена-Сервис». Площадь производственной площадки — 11 тысяч квадратных метров. Общая сумма инвестиций в проект составила около 1 млрд рублей.

С вводом в эксплуатацию нового комплекса будет налажен выпуск санитарно-гигиенической продукции, не уступающей по качеству известным мировым брендам, но по более доступной цене. Планируется запуск новых производственных линий.

ООО «Гигиена-Сервис» занимается производством бумажных изделий хозяйственно-бытового и санитарно-гигиенического назначения. На предприятии работает более 400 человек.

Предприятие динамично развивается, успешно осуществляет научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы в электроэнергетике, проектирование, разработку и производство микропроцессорных устройств релейной защиты и автоматики.

Ввод в эксплуатацию нового комплекса позволит существенно повысить технологический уровень производства за счёт размещения на новых площадях современного оборудования (в частности, закуплена и запущена в работу современная автоматическая линия сборки печатных плат), осуществить перенос наиболее ответственных этапов технологического процесса из смежных предприятий на собственное производство. Объёмы реализуемой продукции и услуг увеличатся в ближайшие 3 года в 2,5 — 3 раза, будет создано около 50 новых высокооплачиваемых рабочих мест.

В июле следующего года планируется начать строительство второй очереди — шестиэтажного здания общей полезной площадью 4 500 кв.м.

27 ноября на Иовской ГЭС ОАО «ТГК-1» в Мурманской области введён в эксплуатацию второй гидроагрегат. На этом завершилась комплексная модернизация гидроэлектростанции, расположенной на Кольском полуострове.

Иовская ГЭС входит в состав одного из самых мощных каскадов Мурманской области — Каскада Нивских ГЭС ОАО «ТГК-1». С 1960 года служила площадкой для тестирования уникальных отечественных моделей генерирующего оборудования. В 2012 году началась масштабная модернизация ГЭС: были заменены рабочие колеса гидроагрегатов с пропеллерного на поворотно-лопастные, внедрена новая система регулирования турбин.

Благодаря усилиям энергетиков в Мурманской области создан высоконадежный современный центр генерации.

Нижнетагильский трубный завод Металлинвест (НТТЗМ) ввел в эксплуатацию линию (стан 254) по производству сварных труб путем высокочастотной сварки. Производительность стана, производства Adda Fer (Италия), позволяет выпускать до 240 тысяч тонн трубной продукции в год.

С пуском данного стана НТТЗМ расширил сортаментную линейку и увеличил производимый объем трубной продукции.

За три года с момента начала производственной деятельности Тихвинского вагоностроительного завода (ТВСЗ, входит в Научно-производственную корпорацию «Объединенная Вагонная Компания») на предприятии создана и отработана полноценная система снабжения, налажена работа по отбору, аудиту и развитию поставщиков.

Опыт ТВСЗ был представлен на прошедшей IV Всероссийской конференции «Управление корпоративными закупками».

На Оскольском электрометаллургическом комбинате (входит в компанию «Металлоинвест») введен в опытно-промышленную эксплуатацию комплекс кислородной станции с криогенной воздухоразделительной установкой (ВРУ № 3).

Суммарные инвестиции в проект составили около 3 млрд рублей. Производительность новой установки составит 20 тыс. м3/ч кислорода, 20 тыс. м3/час азота и 1 тыс. кг/час аргона. Ее ввод в эксплуатацию позволит увеличить общий объем производства кислорода на комбинате на 75%, азота — на 24% и начать собственное производство аргона, обеспечив как существующие, так и перспективные потребности ОЭМК в данных продуктах разделения воздуха.

Кислород — неотъемлемая составляющая производства стали и металлизованной продукции, а азот — основа безопасности этих технологических процессов.

20 ноября на производственных мощностях ОАО «Монди СЛПК» введена в эксплуатацию новая сушильная машина. Объем инвестиций в проект составил более 1,5 млрд рублей. Создано 35 рабочих мест.

На 2015 год на сушильной линии планируется выпуск 90 тысяч тонн товарной белёной хвойной целлюлозы, которая будет использоваться отечественными и зарубежными производителями для производства санитарно-гигиенической, газетной и упаковочной бумаги.

Для козырька и центрального холла здания Саяно-Шушенской ГЭС был изготовлен и установлен дизайнерский светильник от российского производителя Lampyris. Монтаж люстры выполнялся в рамках масштабного проекта ремонта станции после аварии, случившейся в 2009 году. И хотя повреждения не коснулись данного помещения, тем не менее, в комплексном ремонте гидроэлектростанции модернизация его стала неотъемлемой частью.

С заменой освещения на режимном объекте, наряду со значительным увеличением освещенности (почти в пять раз), удалось обновить его дизайн. Тонкие LED-панели LMPRS.1195×1195 с наличием гравировки и панели LMPRS.1195×595 с прозрачной пленкой и напечатанным узором были выбраны в качестве оптимального решения задачи гидроэлектростанции.

Министерство энергетики Российской Федерации утвердило проект энергетиков и экономистов Томского политехнического университета, которым определяется схема развития теплоснабжения города до 2030 года.

Энергетики и экономисты Томского политехнического университета разработали схему теплоснабжения, по которой город будет развиваться в ближайшие 15 лет. Политехники впервые за много лет собрали и объединили все данные о теплосетях Томска и планах его перспективной застройки. Минэнергетики РФ утвердило проект — в нем предусмотрены источники финансирования работ на теплосетях до 2030 года.

«Мы впервые за много лет собрали воедино все данные о городских тепловых сетях и объединили их в электронную модель. Этого не было. Никто не видел целой картины — частью информации о теплосетях обладала ТГК-11, частью — котельные, а частью вообще лишь отдельные люди.

На «Череповецком металлургическом комбинате» (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь») завершился капитальный ремонт листопрокатного цеха № 1 стоимостью 35 миллионов рублей.

На омском заводе компании SPRING прошел запуск уникальной линии по производству безалкогольных напитков. стоимостью 6,6 млн евро. За 60 минут на ней можно разливать до 30 000 бутылок безалкогольной продукции. Это позволило в итоге удвоить мощность производства, общая скорость которого теперь составляет 62 тысячи бутылок в час.

Данные технологии розлива позволяют производить натуральный продукт, не используя консервантов, искусственных красителей, сохраняя вкус, аромат и полезные свойства исходного сырья — фруктов и ягод.