© govvrn.ru

16 декабря на предприятии Сибур «Воронежсинтезкаучук» состоялось открытие новой установки по очистке выбросов в атмосферу. Бюджет проекта составил 730 млн рублей.

Новая установка повысит энергоэффективность и экологичность предприятия.

Высокотехнологичное оборудование очищает выбросы загрязняющих веществ от производства каучуков. Благодаря современным технологиям дожига возможные загрязняющие вещества полностью исключаются из состава отводимых воздушных масс, а образовавшийся при этом пар направляется на производственные нужды предприятия. При этом достигаются сразу два эффекта — повышение энергоэффективности и экологичности предприятия. Новая установка снизит нагрузку с действующего оборудования по очистке воздуха, повысив экологическую безопасность, и при этом обеспечит предприятие собственным паром, который ранее приобретался у внешних источников.

Этого события я ждал весь этот год. Впрочем, ЗапСибНефтехим работает уже достаточно давно — 1 322 553 тонны полимеров уже выпущено за 10 месяцев 2020 г. Но теперь он вышел на полную мощность.

ЗапСибНефтехим это гигантский проект, в который СИБУР вложил около 550 млрд рублей. Завод крупнейший в России и входит в топ-5 крупнейших производств полимеров в мире — 2 млн тонн в год (1,5 млн тонн полиэтилена и 500 тыс. тонн полипропилена).

ЗапСибНефтехим. Фото пресс-службы СИБУР © ЗапСибНефтехим. Фото пресс-службы СИБУР

R&D центр СИБУРа НИОСТ разработал новые марки полиэтилена низкой плотности (ПЭНП) для производства упаковки инфузионных растворов.

Современный уровень развития медицины предполагает широкомасштабное использование инфузионных растворов. Объемы инфузии в интенсивной терапии могут достигать нескольких литров на пациента в сутки. Традиционно инфузионные растворы изготавливались производственными аптеками и фасовались в стеклянную тару, однако после перехода на промышленное производство инфузионных растворов в условиях специализированных предприятий доля полимерной тары достигла 60-70%. Преимущества такой тары заключаются в ее легкости, прочности, стойкости к отрицательным температурам, ее удобно перемещать и складировать. Полимерная тара химически инертна, а технология производства Blow-Fill-Seal (роздув-наполнение-запайка) обеспечивает высочайшую степень стерильности и защиту от контрафакта.

©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/rk2vOF_L9Vg

©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/uSH2x13NN00

В сентябре получено положительное заключение Главгосэкспертизы на проектную документацию и результаты инженерных изысканий на строительство объектов комплекса. Завершена инженерная подготовка площадки установки пиролиза. Началось погружение свай под печи пиролиза.

Ведется вертикальная планировка территории, проводятся инженерные изыскания и испытания на площадках полимерных установок, логистической платформы и ж/д инфраструктуры, объектов общезаводского хозяйства. В завершающей стадии строительство полевых офисов, сопутствующей инфраструктуры.

 © gpu.admtyumen.ru

В г. Тобольск Тюменской области открыли «Центр развития инженерно-технической экспертизы „СИБУРИНТЕХ“». Стоимость проекта составила около 2 млрд рублей.

Центр развития инженерно-технической экспертизы станет ключевой образовательной площадкой для развития профессиональных навыков и компетенций инженерного и рабочего состава предприятий компании. На базе центра также планируется проводить профилирующие курсы для студентов вузов, техникумов и колледжей, а также программы повышения квалификации для специалистов компаний отечественного нефтегазового сектора.

 © plastinfo.ru

Завод «Томскнефтехим» 24 сентября завершил модернизацию оборудования, результатом которой стало увеличение его фактической мощности.

На производстве полиэтилена завершена реконструкция обеих линий, которая позволит увеличить мощность производства, сохранив при этом качество выпускаемых марок. Кроме того, были реализованы проекты, направленные на увеличение энергосбережения и уровня автоматизации производственных процессов, сообщили в компании.

 © vk.com

Работы по возведению на действующей промышленной площадке СИБУРа производства малеинового ангидрида начались в 2019 году. Первая свая в основание завода была погружена в октябре прошлого года.В настоящее время на объекте завершена инженерная подготовка, свайные работы. Бетонные работы выполнены более чем на 70%. Ведется монтаж металлоконструкций и технологических трубопроводов, а также оборудования, до 80% которого выпущено российскими производителями. Например, колонны поставлены из Екатеринбурга, Тамбова, Пензы, Глазова. Всего на объекте будут смонтированы 240 единиц оборудования.

 © vk.com

Инвестором строительства аэропорта в Тобольске выступает компания СИБУР. В настоящее время на площадке стартовал следующий этап реализации проекта, предусматривающий строительство аэровокзала и других объектов наземной инфраструктуры. Ввести аэропорт в эксплуатацию и начать регулярные пассажирские рейсы планируется в 2021 году.

 © storage.energybase.ru

«Сибур» начал реализацию проекта Амурского газохимического комплекса (АГХК). В перспективе до 2040 года проект позволит увеличить объем несырьевого экспорта РФ на 4,6 трлн рублей.

Инвестиции в строительство Амурского газохимического комплекса предварительно оцениваются в $10-11 млрд. Расширенная конфигурация АГХК предполагает мощность производства до 2,7 млн тонн полимеров в год (примерно 2,3 млн тонн полиэтилена и 0,4 млн тонн полипропилена). Основным сырьем станут этановая фракция и сжиженные углеводородные газы с Амурского газоперерабатывающего завода (АГПЗ) «Газпрома», которые будут поступать в объеме до 3,5 млн тонн в год. Сам Амурский ГХК возводится в непосредственной близости от строящегося Амурского ГПЗ компании Газпром.

Производительность комплекса в 1,35 раза выше всего объема российского экспорта полимеров в 2019 году.

Завершение строительства и пусконаладочных работ на объекте планируется в 2024-2025 годах. Партнером «Сибура» должна стать китайская Sinopec, которая получит 40% в проекте. Оставшаяся доля сохранится за «Сибуром».

 © www.metalinfo.ru

Трубная Металлургическая Компания и Амурский ГХК (100% акций принадлежит СИБУРу) заключили соглашение о комплексной поставке трубной продукции для Амурского газохимического комплекса, одного из крупнейших в мире предприятий по производству полимеров, проект строительства которого компания СИБУР реализует в Амурской области.

По условиям соглашения ТМК обязуется поставить комплекс трубных решений, состоящий из бесшовных труб, сварных труб большого диаметра и деталей трубопроводов общим объемом более 36 тыс. тонн. Поставки будут осуществлены в 2021-2023 годах, согласно графику реализации проекта.

 © www.znak.com

Нефтехимический комплекс «Запсибнефтехим», построенный компанией «Сибур» в Тобольске, запущен в тестовом режиме. Фактически предприятие готово к началу работы, в ходе пусконаладки оно выпускает тестовую продукцию. Об этом 27 ноября, на заседании Общественного совета Тобольских предприятий рассказал председатель правления, гендиректор ООО «Сибур» Михаил Карисалов.

 © zsnh.sibur.ru

На предприятии «ЗапСибНефтехим» получен первый собственный этилен, а из него выпущены первые гранулы полиэтилена. Пусконаладка нового нефтехимического комплекса перед запуском продолжается. Вслед за получением полиэтилена на первой установке полимеризации специалистам предстоит настроить выпуск этого полимера еще на трех, а также отладить технологический режим на всех переделах производственной цепочки предприятия.

После запуска производства на полную мощность нефтехимический комплекс будет производить 1,5 млн тонн полиэтилена в год. Предприятие станет крупнейшим по объемам производства полимеров в России.

Весной на «ЗапСибНефтехиме» была выпущена тестовая партия полиэтилена на привозном сырье. Сейчас процесс успешно запущен уже с собственным сырьем.

Южно-Балыкский газоперерабатывающий завод «СибурТюменьГаза». Фото © ПАО «СИБУР Холдинг» © energybase.ru

Роспатент РФ зарегистрировал исключительное право АО «НИПИГАЗ» и АО «СибурТюменьГаз» на изобретение «Способ очистки сжиженных углеводородных газов от молекулярной серы, сернистых соединений и диоксида углерода».

Уникальность технологии заключается в одновременной очистке широкой фракции легких углеводородов от кислых компонентов и от элементарной серы за счет использования специального абсорбента.

Изобретение может быть использовано в нефтяной, газовой, газоперерабатывающей, нефтеперерабатывающей, нефтехимической, химической и других отраслях промышленности.

Применение новой уникальной технологии позволяет защитить трубопроводы, транспортирующие ШФЛУ, от коррозионных примесей и удовлетворить требования к сырью для объектов крупнейшего нефтехимического комплекса России — «ЗапСибНефтехима».

Новая технология уже используется на предприятии СИБУРа.

©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/j9vvk57uqFg

 © gtrk.tv

На предприятии СИБУРа «ПОЛИЭФ» в башкирском Благовещенске завершена реконструкция единственного в России производства терефталевой кислоты (ТФК). Объём инвестиций составил более 6 млрд рублей, в том числе порядка 1 млрд рублей кредитных средств были выделены Фондом развития моногородов.

Терефталевая кислота является базовым сырьём для синтеза полиэтилентерефталата (ПЭТ), из которого производят пластиковые бутылки для различных напитков, синтетические ткани, упаковочные материалы, а также медицинские изделия. Кроме того, на основе ТФК выпускают экологичные пластификаторы для напольных покрытий, игрушек и другой продукции. Объём потребления ТФК на российском рынке составляет порядка 500 тысяч тонн в год.

Модернизация действующего производства на благовещенском предприятии позволяет увеличить выпуск ТФК с 272 тысяч до 350 тысяч тонн в год и значительно заместить импорт.

СИБУР и BASF заключили соглашение по разработке инновационных решений в сфере производства полимеров на базе исследовательского центра СИБУРа «ПолиЛаб», сообщили «Рупеку» в российской компании.

• 
•  © rupec.ru

Стороны планируют совместную работу по внедрению цифровых решений, исследований и разработок, а также по созданию инновационной линейки полимеров с использованием добавок BASF.

Кроме того, немецкий концерн будет оказывать техническую поддержку СИБУРу для испытания новых технологий на базе «ПолиЛаба», в R&D центре СИБУРа — НИОСТе, и на производствах российской компании. Также запланирована совместная разработка новых высокоэффективных добавок.

«Новое соглашение продолжает наше стратегическое партнерство с одним из лидеров в мировой химической промышленности и открывает новые возможности для всех потребителей полимерной продукции. Объединив ноу-хау обеих компаний, мы разработаем современные синтетические материалы, передовые и экологичные», — сказал член правления, управляющий директор СИБУРа Павел Ляхович.

СИБУР запустил центр для разработки и тестирования продуктов из полимеров «СИБУР ПолиЛаб» 29 мая 2019 года. Инвестиции в создание центра составили 2,2 млрд рублей.

«ПолиЛаб» сфокусируется на разработке уникальных продуктовых решений для потребляющих полимеры отраслей: медицины, легкой промышленности, автомобилестроения, строительства. Также специалисты центра займутся развитием направления вторичного использования полимерной продукции.

©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/bXGWB0L6g2s

• 
•  © www.vestifinance.ru

21 мая, в Перми состоялось открытие нового производства пластификатора диоктилтерефталата (ДОТФ) АО «Сибур-Химпром».

Производство ДОТФ на пермском предприятии СИБУРа является крупнейшим в Европе. Инвестиции в проект составили 6,95 млрд рублей. Локализация бюджета проекта внутри страны — 82%. Налоговые поступления в бюджет Пермского края от нового производства составят более полумиллиарда рублей в год.

Созданы новые рабочие места, большая доля оборудования — российского производства.

ДОТФ является одним из ключевых наполнителей для напольных и кровельных покрытий, обоев, кабельных пластикатов, защитных автопокрытий, придавая им гибкость, повышенную прочность, износо- и морозостойкость.

Производство пластификатора ДОТФ мощностью 100 тыс. тонн в год позволит удовлетворить потребность рынка РФ, дефицит которого по пластификаторам составляет около 60 тыс. тонн в год.

• 
•  © www.fsk-ees.ru

ФСК ЕЭС (входит в группу «Россети») обеспечила электроэнергией новые объекты инновационного центра «Сколково», в том числе здания научно-исследовательских подразделений компаний СИБУР, «Трансмашхолдинг» и «Татнефть». Работы выполнены в рамках проекта строительства в «Сколково» интеллектуальной распределительной сети 20/04 кВ, общая стоимость которого составляет 10,3 млрд рублей.

Создание интеллектуальной распределительной сети на территории инновационного центра «Сколково» — один из крупнейших наукоемких проектов ФСК ЕЭС.