Свой вклад в достижение юбилейного объема внес новый агрегат – доменная печь «Россиянка», пущенная в строй в 2011 году. В октябре 2013 года «Россиянка» при средней производительности около 12000 т в сутки достигла наивысшей суточной производительности– 12,6 тыс. тонн чугуна.

• 

Рост производства связан с выводом технологических параметров работы агрегата на проектный уровень и реализации комплекса мероприятий, направленных на повышение качества агломерата, производимого в ОАО «НЛМК» и кокса, поставляемого коксохимическим предприятием Группы НЛМК — ОАО «Алтай-Кокс».

До 2011 года в составе доменного цеха №2 была одна печь №6 производительностью 2,7 млн тонн чугуна в год. Наивысшей производительности данный агрегат достиг в 1990 году, произведя 2,946 млн. тонн чугуна.

Сегодня, после ввода в строй комплекса доменной печи «Россиянка», в составе доменного цеха две печи, суммарная производительность которых в настоящее время составляет более 7 млн. тонн чугуна в год. Они производят 60% общего объема чугуна, сообщает пресс-служба предприятия.

К реконструкции рельсобалочного цеха ЕВРАЗ приступил в 2009 году. Общий объём инвестиций в проект - более 18 млрд рублей.

• 

На новом универсальном прокатном стане SMS Meer рельсовой площадки ЕВРАЗ ЗСМК освоено производство рельсов типа Р50 для метрополитена.

29 октября 2013 года первая партия рельсов – 1880 тонн – отправлена в Москву. Квалификационную партию рельсов Р50 работники рельсовой площадки ЕВРАЗ ЗСМК прокатали на новом стане в сентябре 2013 года. Тогда же металлопрокат был отправлен на экспериментальное кольцо Всероссийского научно-исследовательского института железнодорожного транспорта.

Результаты квалификационных испытаний показали высокое качество рельсов ЕВРАЗ ЗСМК и их соответствие требованиям ГОСТа и нормам безопасности. Комбинат получил подтверждение Федерального бюджетного учреждения «Реестр сертификации на федеральном железнодорожном транспорте» о возобновлении действия сертификата соответствия на изготовление рельсов типа Р50 на новом прокатном стане.

• 

Цех «Высота 239» Челябинского трубопрокатного завода произвел юбилейную, 200-тысячную, трубу большого диаметра (ТБД).

ТБД диаметром 1420 мм с внутренним и наружным антикоррозионным покрытием, с синей бренд-полосой (которая означает группу прочности стали – К60) в составе партии отгружена в адрес ключевого клиента группы ЧТПЗ – компании «Газпром».

Цех «Высота 239» запущен в июле 2010 год, это первый объект отечественной белой металлургии. Инвестиции в проект составили 21 млрд рублей.  Благодаря запуску «Высоты 239» российская топливно-энергетическая отрасль может полностью обеспечить себя трубами большого диаметра, необходимость в импорте отпала.

Трубы «Высоты 239» поставлялись для строительства  крупнейших проектов ТЭК: «Бованенково - Ухта», «Бейнеу – Бозой - Шымкент», «Южный коридор», «Средняя Азия - Китай»,  для обустройства газоконденсатного месторождения им. В. Филановского.  Всего с момента запуска новый цех ЧТПЗ поставил клиентам более 2 200 км труб.

• 

Трубная Металлургическая Компания (ТMK), один из крупнейших мировых производителей труб для нефтегазовой отрасли, завершила отгрузку трубной продукции для строительства подводных трубопроводов на нефтегазоконденсатном месторождении им. Владимира Филановского в северной части Каспийского моря, разрабатываемого компанией «ЛУКОЙЛ».   

В 2012 году ТМК заключила контракты на поставку трубной продукции с компаниями, осуществляющими строительство нефте- и газопроводов по проекту «Северный Каспий»: малазийской Bumi Armada Caspian (межпромысловые подводные трубопроводы) и итальянской SAIPEM S.p.A. (подводные трубопроводы от месторождения до береговых сооружений в районе Калмыкии).

• 

Трубная Металлургическая Компания (ТМК), один из крупнейших мировых производителей труб для нефтегазовой отрасли, в полном объеме в соответствии с контрактом осуществила поставку труб большого диаметра для международного газотранспортного проекта «Средняя Азия – Китай».

В рамках контракта ТМК в период с января по сентябрь 2013 года отгрузила более 100 тыс. тонн сварных прямошовных труб диаметром 1219 мм, толщиной стенки 17,5 мм с наружным трехслойным полиэтиленовым и внутренним гладкостным покрытиями. Продукция произведена Волжским трубным заводом в соответствии со стандартом API Spec 5L Американского института нефти. Трубы поставлены в Республику Казахстан и предназначены для строительства третьей нитки магистрального газопровода.

• 

Объединенная металлургическая компания (ЗАО «ОМК», Москва) в полном объеме выполнила контрактные обязательства по поставке труб большого диаметра для проекта «Средняя Азия-Китай-3: увеличение мощности магистрального газопровода «Казахстан-Китай».  

Всего с января по сентябрь 2013 года ОМК отгрузила в адрес заказчика 115 тыс. тонн труб диаметром 1219 мм с толщиной стенки 17,5 мм из стали класса прочности L555M/X80M с наружным и внутренним антикоррозионным покрытием. 

Трубы большого диаметра для казахстанского участка газопровода изготовлены на Выксунском металлургическом заводе (ОАО «ВМЗ», г. Выкса, Нижегородская область, входит в состав ОМК) из собственного широкого листового проката, выпущенного на стане-5000. Процесс производства и испытания труб, соответствующих стандарту API Spec 5L (уровень PSL 2) Американского института нефти, контролировали инспекторы международной компании Moody International.

• 

Литейно-прокатный комплекс (ЛПК, филиал ОАО «ОМК-Сталь», Выксунский район, Нижегородская область, входит в состав Объединенной металлургической компании, ЗАО «ОМК») ввел в эксплуатацию установку по производству шредерованного (измельченного) лома. На новом оборудовании выпущена первая партия лома марки 2АШ в объеме 4,5 тыс. тонн.

Новое оборудование позволит ЛПК оптимизировать затраты на закупку металлолома и повысить качество исходного сырья. За счет глубокой переработки вторсырья, специальных технологий сортировки и очистки лома, а также исключения из него неметаллических примесей предприятие будет производить продукцию еще более высокого качества.

Производительность агрегата составляет 1 млн тонн измельченного лома (шрота) в год. Общий объем инвестиций в проект составил 1,8 млрд рублей.

• 

Ижорский трубный завод (ИТЗ), специализирующийся на выпуске труб большого диаметра, завершил отгрузку продукции для международного газопровода «Средняя Азия-Китай». С января по август 2013 г. предприятие поставило для проекта более 50 тыс. т труб диаметром 1219 мм с толщиной стенки 17,5 мм и 20,6 мм из стали высокой категории прочности Х80, с внутренним и наружным антикоррозионным покрытием.

Автор репортажа - Дмитрий Чистопрудов

Сколько бы раз я не спускался в Стойленский разрез, всегда с удовольствием "заезжаю в гости" к любимому гиганту KU-800 полюбоваться его величеством и грандиозностью. И ведь эта роторная махина — только часть большой и сложной системы горно-вскрышного комплекса. Помимо KU-800 в него включены конвейерные линии, перегрузочные узлы и отвалообразователь. Задача экскаватора — снимать рыхлые отложения над скальной породой месторождения. Дальше мел или глина, срезаемые роторным колесом, передаются по конвейеру. Около двадцати минут порода движется по резиновым лентам, проходя за это время путь более семи километров с одного края разреза на другой, пока не окажется выброшенной отвалообразователем. Отвалообразователь — махина, сравнимая по размерам с роторным экскаватором.

Два года назад я делал репортаж про KU-800, а сегодня я покажу новые интересные фотографии и расскажу обо всем горно-вскрышном комплексе (ГВК) Стойленского ГОКа.

• 

Виртуальная экскурсия по второму по величине сталелитейному комбинату России - Череповецкому МК

Экскурсия начинается с коксохимического производства на Череповецком меткобинате, которое вырабатывает до 4 млн тонн кокса из 6,3 млн тонн угля в год. Для выплавки стали кокс нужен не меньше, чем сама железная руда. «Северсталь», которой принадлежит комбинат в Череповце, обеспечивает себя и тем, и другим. В России компании принадлежит «Воркутауголь», североамериканское подразделение потребляет кокс от местной PBS Coals. Ее «Северсталь» купила летом 2008 года, сумма сделки составила $1,3 млрд.

• 

• 

Волжский электрометаллургический завод начал свою работу в Ивановской области. В проект инвестировано 1,2 млрд рублей.

Сейчас пущена в эксплуатацию первая очередь завода — производство арматуры из квадратной заготовки, в перспективе — из металлического лома. Планируется, что предприятие выйдет на проектную мощность (10 тысяч тонн арматуры в месяц) в 2014 году.

С выходом предприятия на запланированный объём производства здесь будут работать до двухсот человек. Сейчас создано 103 рабочих места.

На Таганрогском металлургическом заводе (ТАГМЕТ) состоялся торжественный выпуск первой промышленной партии стали на новой дуговой электросталеплавильной печи (ДСП-150), построенной в рамках инвестиционной программы ТМК по техническому перевооружению сталеплавильно-прокатного комплекса предприятия. 

Ввод в эксплуатацию ДСП завершает инвестиционную программу модернизации основного производства ТАГМЕТа, одного из крупнейших предприятий на Юге России, в объеме 32 млрд рублей. В рамках программы проведена  реконструкция трубопрокатного производства с введением в строй непрерывного трубопрокатного стана PQF и модернизация сталеплавильного производства, включая строительство машины непрерывного литья заготовки, вакууматора и  ДСП.

Стоимость проекта строительства комплекса ДСП составила более 8 млрд рублей. Для энергоснабжения печи мощностью около 100 МВт построена и пущена в эксплуатацию высоковольтная линия (ВЛ) 220 кВ Ростов-20-Таганрог-10. 

Пуск дуговой электросталеплавильной печи означает завершение мартеновского периода на предприятии, переход на современные металлургические технологии.

Российские ученые создали супер-материал «Прометей»: срок службы 100 лет.

• 

Корпорация ВСМПО-Ависма ввела в эксплуатацию новую вакуумно-дуговую печь. Постройка фундамента и монтаж агрегата в цехе №32 заняли около года. Цель ввода нового оборудования - улучшение качества титановых слитков, используемых для изготовления поковок, а также снижение объёма отходов.

В Кореневском районе Курской области с участием председателя областного комитета промышленности, транспорта и связи Владимира Тойкера и гендиректора ЗАО «Инвестиционно-строительные технологии» Сергея Колесникова 8 августа состоялась торжественная закладка первого камня в основание металлургического комбината по производству строительной арматуры и металлоконструкций.

Группа Магнезит ввела в эксплуатацию высокотемпературную шахтную печь  производительностью 80 тысяч тонн продукции в год. Она позволит увеличить объемы производства периклазового клинкера – высококачественного материала для изготовления современных огнеупоров – с 50 до 130 тысяч тонн в год.

• 

Новый агрегат не имеет аналогов не только на территории СНГ, но и в мире. Инновационные технологические решения, используемые в рамках проекта, соответствуют высочайшим мировым стандартам, в том числе по энергоэффективности и экологической безопасности.

Строительство печи было реализовано в рекордные сроки: контуры котлована были заложены в конце 2011 г., а первые металлические сваи установлены в начале 2012 г. Суммарный объём инвестиций в строительство шахтной и многоподовой печей превысил 2,3 млрд. руб.  

• 

Металлургический завод по производству сортового проката УГМК-Сталь в Тюмени выдал свой первый металл. Новый завод стал первым металлургическим предприятием в регионе.

На комбинате начались комплексные испытания оборудования. Первая сталь получена в результате испытаний основных агрегатов — электропечи, печи-ковша, вакууматора, машины непрерывного литья заготовки и прокатного стана. В ходе этих испытаний вся производственная линия будет проверена на работоспособность и соответствие техническим характеристикам.

Общий объем инвестиций составил более 22 млрд рублей. Проект получил господдержку в размере более 967,2 млн рублей из Инвестфонда РФ и облбюджета. Предприятие рассчитано на ежегодное производство 545 тысяч тонн высококачественного сортового проката. На заводе будет создано 1046 рабочих мест.

Автор репортажа - Георгий (Мартин) Малец

В феврале 1931 года Совет народных комиссаров СССР принял постановление о строительстве в Липецке завода литейного чугуна. Сооружение комбината заняло более четырех лет, а в ноябре 1934 года дан первый чугун. Сегодня НЛМК производит чугун, слябы, холоднокатаную, горячекатаную, оцинкованную, динамную, трансформаторную сталь и сталь с полимерным покрытием. НЛМК является третим по величине металлургическим комбинатом в стране и выпускает около 14% от всего российского производства стали, 21% — проката, 55% проката с полимерным покрытием. В 350 км от завода находится Курская магнитная аномалия — главный поставщик сырья для предприятия.

• 

1.

ЗАО "Уральский завод металлоконструкций" ("Умекон") запустило новый цех горячего цинкования. Ввод новых мощностей обошелся компании в 600 млн рублей.

• 

Запущенный цех позволит ежегодно проводить оцинковку 30 тысяч тонн металлоконструкций. Новое производство позволит создать порядка 300 высокопроизводительных рабочих мест. Предполагаемый срок окупаемости проекта составляет 3-4 года.

• 

"Умекон" входит в тройку самых крупных производителей металлоконструкций и опор ЛЭП в России. В настоящее время предприятие приступило к реализации еще одного проекта - строительству цеха по производству многогранных опор, которые позволят более быстро монтировать линии электропередачи. В приобретение оборудования будет вложено порядка 5-7 миллионов евро. 
 

В Новокузнеце, на Западно-Сибирском металлургическом комбинате (ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК»), прошло торжественное собрание и награждение участников проекта "Расширение - реконструкция рельсобалочного цеха", а также пуск (движение по участку отгрузки) первых 100-метровых рельсов.

Реконструкция началась в 2010 году, сейчас полностью завершена. Инвестиции на первом этапе составили 1,2 млрд.рублей , на втором 18,1 млрд.рублей. Теперь на комбинате созданы все условия для производства совершенно новой продукции - супер-рельсов длиной 100 метров.

• 

Цех будет производить дифференцированно-закаленные рельсы типа Р65 категории ДТ-350 100-метровой длины. Верхнюю их часть закалят больше, нижнюю — меньше, а средняя останется сырой. Эта технология позволяет сделать рельс пластичным, обеспечить мягкость и бесшумность хода железнодорожных составов. А увеличенная длина — 100 метров — позволяет сократить количество соединений, повысить безопасность и скорость движения.

Проектная мощность рельсобалочного цеха ЕВРАЗ ЗСМК после реконструкции составит 950 тыс. тонн рельсов в год.