В электросталеплавильном цехе ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» реализован проект по реконструкции газоочистных установок, стоимость которого составила 1,6 млрд рублей. Эффективность очистки газов теперь достигнет почти 100%.

В ходе реализации проекта была произведена замена двух устаревших газоочисток мокрого типа № 32 и № 33 на современные газоочистки сухого типа. Новое оборудование предназначено для улавливания, охлаждения и очистки дымовых газов, образующихся в результате работы двухванного сталеплавильного агрегата (ДСПА-32), а также неорганизованных выбросов, которые в настоящее время не попадают в газоотводящий тракт.

14 июля на Магнитогорском металлургическом комбинате в Челябинской области запущен агрегат непрерывного горячего цинкования № 3 (АНГЦ № 3). Благодаря этому мощности ММК по производству оцинкованного проката возрастут почти на 20%, превысив 2 млн тонн в год.

Общая стоимость строительства, начавшегося в сентябре 2015 года, составила 6 млрд рублей, из которых почти 2,5 млрд рублей пришлось на строительно-монтажные работы.

Агрегат предназначен для получения продукции с цинковым покрытием, которое наносится методом горячего цинкования на тонколистовой холоднокатаный прокат из малоуглеродистой стали. Изделия из данного проката высокорентабельны, более надежны и служат дольше. Основными потребителямипродукции являются представители строительной индустрии (производители кровлей, заборов, фасадов), автомобилестроения, производители тары и упаковки.

На агрегате занято 120 человек технологического персонала и 110 — обслуживающего.

В углеподготовительном цехе коксохимического производства ММК введён в эксплуатацию современный передвижной разгрузочный многофункциональный комплекс производства ОАО «МК Ормето ЮУМЗ» (город Орск). Помимо решения производственных и экономических задач, его запуск значительно улучшит и условия труда в углеподготовительном цехе.

В 2016 году Магнитогорский металлургический комбинат отгрузил свыше 12,7 тысяч тонн оцинкованных труб. Это рекордный результат годового производства за всю историю работы агрегата горячего цинкования листопрокатного цеха № 8.

Предыдущий рекорд был установлен по итогам 2013 года, когда на ММК было выпущено 11,3 тыс. тонн оцинкованной трубы. В 2016 году был также достигнут рекордный показатель производства оцинкованных труб за месяц — в апреле их выпуск составил 1540 тонн.

Производство труб в рамках комплексной программы по развитию глубокой переработки металла на ММК началось в 90-е годы. В 2001 году вошел в строй современный автоматизированный агрегат цинкования швейцарской фирмы Sytco, предназначенный для цинкования стальных электросварных водогазопроводных труб. Горячеоцинкованные трубы с антикоррозийным покрытием в 2-2,5 раза надежнее и долговечнее обычных труб.

В 2016 году Магнитогорский металлургический комбинат отгрузил потребителям 1 135,5 тыс. тонн товарного оцинкованного металлопроката, что является наивысшим показателем в истории предприятия.

Предыдущий рекорд — 1 115,7 тыс. тонн — был достигнут на ММК по итогам 2014 года. В течение последних 15 лет ММК последовательно наращивает выпуск оцинкованного металлопроката. В 2002 и 2008 гг. введены в эксплуатацию два высокопроизводительных агрегата непрерывного горячего цинкования (АНГЦ) в цехе покрытий. В 2012 году вошла в строй вторая очередь комплекса холодной прокатки ЛПЦ-11, в составе которой — АНГЦ и комбинированный агрегат непрерывного отжига и горячего цинкования. В настоящее время в ЛПЦ-11 ведется строительство еще одного агрегата непрерывного горячего цинкования мощностью 360 тысяч тонн в год, запуск которого запланирован на июль 2017 года.

Развитие производства металлопроката с покрытиями отвечает целям ОАО «ММК» на увеличение выпуска продукции глубокой переработки с высокой добавленной стоимостью.

В 2016 году на стане 2000 горячей прокатки Магнитогорского металлургического комбината произведено 5 948 тыс. тонн горячего проката, что является наивысшим показателем годового производства с момента пуска агрегата.

Производственные рекорды на стане 2000 горячей прокатки ЛПЦ-10 фиксируются третий год подряд. В 2014 году объем производства на стане составил 5 930 тыс. тонн, в 2015 году этот показатель был превышен на 5 тыс. тонн. В прошлом году прокатчики листопрокатного цеха № 10 смогли увеличить производство стана до очередной рекордной высоты.

Стан 2000 горячей прокатки введен в эксплуатацию в 1994 году. В 2005-2008 годах была проведена модернизация ЛПЦ-10, в рамках которой построена четвертая нагревательная печь и обновлено механическое оборудование стана. Это позволило увеличить объем производства стана, расширить сортамент и улучшить механические свойства выпускаемой продукции. В настоящее время стан 2000 горячей прокатки является одним из самых мощных и современных в России. Основными потребителями продукции стана 2000 горячей прокатки являются производители труб, строительная отрасль и машиностроение. Сортамент выпускаемой на стане продукции включает все марки стали, выплавляемые на ММК, ширина проката варьируется от 760 до 1830 мм, толщина от 1,2 до 20,0 мм. Именно здесь закладывается основа качественного высокопрочного автолиста, выпускаемого на стане 2000 холодной прокатки в ЛПЦ-11, а также холоднокатаного листа ЛПЦ-5

Внутренний спрос тоже растет.

За первый квартал 2016 года Группа ММК отправила за рубеж на 31,2% продукции больше, чем в октябре-декабре 2015 года. Таким образом, доля экспорта в совокупном объеме продаж доведена до 31,9%.

Как сообщили «Уралинформбюро» в управлении информации и общественных связей ОАО «ММК», общая отгрузка товарной продукции предприятиями Группы составила 2 миллиона 788 тысяч тонн (+4,5% к предыдущему кварталу). Рост обусловлен, в частности, увеличением реализации сортового проката и продукции с высокой добавленной стоимостью. В том числе холодного проката, который отгружался преимущественно в Африку и на Ближний Восток.

Положительную динамику (+77%) показал толстый лист стана 5000, из которого выпускаются трубы большого диаметра для стратегических проектов «Газпрома».

ММК рассчитывает на хороший спрос со стороны отечественных потребителей в апреле — мае, что связано с сезонным фактором. Ожидаемый рост цен на экспортных рынках будет способствовать удорожанию стали внутри страны.

По итогам 2015 года Магнитогорский металлургический комбинат отгрузил в адрес предприятий судостроительной отрасли 86 тысяч тонн металлопродукции. Это почти на 11 процентов больше показателей предыдущего года.

Магнитка увеличивает поставки судостали второй год подряд. В 2014 году по сравнению с 2013 годом отгрузка металлопродукции судостроительным компаниям выросла на 37 процентов и составила 78 тысяч тонн. На долю ММК приходится до половины всех поставок металла для российской судостроительной отрасли. Ключевым потребителем продукции Магнитки в судостроении является Объединенная судостроительная компания (ОСК). В 2011 году ММК и ОСК заключили меморандум о стратегическом сотрудничестве, в соответствии с которым стороны развивают совместное научно-техническое сотрудничество по используемым и новым видам продукции в судостроении. В настоящее время продукция ММК используется при строительстве ряда крупных судов на верфях ОСК, в частности, универсальных атомных ледоколов проекта 22220 «Арктика» и «Сибирь», многофункционального линейного дизель-электрического ледокола проекта 22600 «Виктор Черномырдин», дизель-электрического ледокола проекта Aker ARC 130 А и других. Возможности производства судостали на ММК расширились после ввода в строй в 2009 году толстолистового стана 5000. Комплекс по производству толстолистового проката ОАО «ММК» способен производить судосталь, в том числе для российского ВМФ, танкеров, современных судов ледового класса. Судосталь, выпускаемая на стане 5000, сертифицирована классификационным обществом «Bureau Veritas» (Франция), Российским Морским Регистром Судоходства, Российским Речным Регистром, ABS (American Bureau of Shipping), Lloyd Register, норвежским классификационным обществом Det Norske Veritas, немецким классификационным обществом Germanischer Lloyd.

В ОАО «ММК-МЕТИЗ» (г. Магнитиогорск, Челябинская обл.) освоено производство грузовых канатов.

Новая продукция поставлена предприятию ООО «Балтийский завод — Судостроение» (г. Санкт-Петербург), которое специализируется на строительстве надводных кораблей, судов ледового класса с атомными и дизель-электрическими силовыми установками, атомных плавучих энергоблоков, плавучих опреснительных комплексов, а также изделий судовой энергетики и машиностроения. В ходе эксплуатации потребитель подтвердил высокие качественные характеристики грузовых канатов ММК-МЕТИЗ.

Ученые Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И.Носова завоевали сразу 4 медали на престижном международном конкурсе "Архимед". Особенно были отмечены достижения в области природопользования и наноинженерии.

Проволока высокой прочности при минимальных затратах и максимальной производительности - после определенной доработки, утверждает аспирант МГТУ Александр Гулин, такую установку можно разместить на любом волочильном станке. "При обработке высокоуглеродистой проволоки прочностные свойства увеличиваются на 12-15% в зависимости от режимов обработки, а пластические свойства увеличиваются практически вдвое", - объясняет он.

В Магнитогорске (Челябинская область) в конце 2013 года для уличного освещения было установлено 632 фонаря нового поколения на семи улицах города. Светильники приобретены на средства федерального бюджета. Деньги выделены в рамках областной целевой программы повышения энергоэффективности экономики и сокращения издержек в бюджете.

Замена старых фонарей на плазменные снизит потребление электроэнергии и обеспечит необходимое освещение. Экономия для МП "Горэлектросеть" составит 942 тыс. кВт*ч – более 3 млн рублей в год.

Новые фонари установлены на улице Московская, Советская, Лесопарковая, Оренбургская, Центральном переходе, проспекте Пушкина и частично по шоссе Космонавтов.

На Магнитогорском металлургическом комбинате — одном из крупнейших предприятий страны — успешно запустили в эксплуатацию обновлённую шестую доменную печь. Она была построена ещё во время Великой Отечественной войны. За 70 лет непрерывной работы сама печь и литейный двор полностью выработали свой ресурс, потребовалась их основательная модернизация.

Темный закопченный цех, реки раскаленного метала с воем и смертельно опасными брызгами несутся по узким желобам. Вид доменного цеха, пугающий посторонних людей, почти не изменился за два века существования металлургического производства в России. По сравнению с этим обновленная домна выглядит как стерильное производство. Внутри будет выплавляться металл при температуре 1300 градусов. Высота домны — 82 метра. Она построена с ноля, причем, впервые глобальной реконструкции подверглась не только сама печь, но и весь литейный двор.

Реки лавы теперь надежно спрятаны под крышками весом 3 тонны каждая. Когда внутри польется раскаленный металл, здесь можно будет безопасно ходить и даже дышать без респиратора. В обновленном литейном дворе появятся еще и новейшие системы очистки.