• 
•  © promts.su

На ОАО «Казанькомпрессормаш» (входит в Группу ГМС) произведен запуск оборудования по изготовлению форм из холодно-твердеющих смесей (ХТС). Переход на технологию ХТС — первый этап модернизации, которая позволит расширить спектр размеров и материалов изделий, повысить качество и точность изготовления.

В новой технологии используется современное оборудование компании «Omega Foundry Machinery» (Великобритания). Кроме того шесть бункеров-накопителей формовочной смеси, а также монтаж пневмотранспорта для перемещения компонентов смеси произведены собственными силами ОАО «Казанькомпрессормаш».

На втором этапе модернизации планируется ввести в эксплуатацию новые плавильный и термический участки, что позволит выпускать стальные отливки. Также будет установлена новая автоматизированная дробометная камера с грузоподъемностью до 12 тонн.

Третий этап, который планируется завершить до конца 2020 года, предусматривает организацию участка формовки крупногабаритных отливок и модельного участка с трех- и пятикоординатными обрабатывающими центрами.

• 
•  © www.metalinfo.ru

В январе 2019 г. на Загорском трубном заводе в Московской области введено в эксплуатацию современное крановое оборудование. Предприятие направило на модернизацию кранов более 21 млн рублей. В рамках реализации проекта были модернизированы крановые тележки. Если ранее в крановом хозяйстве использовались телеги с одним крюком, то сегодня вместо них установлены телеги с двумя крюками, позволяющие зафиксировать траверсы в положении, параллельном потоку производственной линии.

Кроме того, в рамках модернизации были установлены и новые телескопические траверсы, позволяющее производить захват трубы в удаленном режиме. Сочетание обоих элементов позволило повысить безопасность при подъеме и спуске трубы с помощью кранов, а также сократить время на выполнение данных операций.

• 
•  © rostec.ru

Объем инвестиций в модернизацию производственных площадей Каменск-Уральского литейного завода (КУЛЗ) холдинга АО «Технодинамика» за прошлый год составил более 115 млн рублей. Средства были направлены на замену станков, реконструкцию производства фрикционной металлокерамики, используемой в тормозных системах авиационных колес, оснащение службы качества и других подразделений.

В конце прошлого года КУЛЗ заменил часть устаревшего оборудования современными станками. Новый станочный парк, стоимостью более 37 млн рублей, позволит улучшить качество производимых изделий для агрегатов управления тормозной системой и авиационного колеса.

• 
•  © www.eprussia.ru

Всего в рамках Программы комплексной модернизации (ПКМ) РусГидро планирует заменить 55% турбин, 42% генераторов и 61% трансформаторов от общего парка ГЭС и ГАЭС РусГидро. Столь масштабная программа замены устаревшего и изношенного оборудования для отечественной энергетики уникальна и беспрецедентна.

В 2018 году в рамках ПКМ модернизировало восемь гидроагрегатов общей мощностью 659 МВт на семи гидроэлектростанциях.

В частности, на Новосибирской и Миатлинской ГЭС заменено по одной гидротурбине, на Саратовской ГЭС — две. На Волжской, Рыбинской и Воткинской ГЭС заменили по одному гидроагрегату (турбину и генератор). На Чебоксарской ГЭС после проведенной модернизации в заводских условиях еще одна гидротурбина получила возможность эксплуатации в поворотно-лопастном режиме, что значительно улучшило ее энергетические и эксплуатационные характеристики.

По результатам модернизации гидроагрегатов, проведенной в 2016-2017 годах, в прошлом году завершена их техническая перемаркировка, что нормативно закрепило рост мощности действующих ГЭС РусГидро на 55,5 МВт: Воткинской ГЭС — на 15 МВт, Саратовской ГЭС — на 12 МВт, на Жигулевской ГЭС — на 10,5 МВт, на Рыбинской ГЭС — на 10 МВт, Новосибирской ГЭС — на 5 МВт и Нижегородской ГЭС — на 3 МВт.

• 
•  © kurganobl.ru

В 1973 году из двух курганских заводов — механического (бывшего завода М 603) и приборостроительного — было создано производственное объединение «Курганприбор», что позволило резко увеличить объем выпускаемой продукции и сократить управленческий персонал.

• 
•  © severpost.ru

Специалисты Кольской горно-металлургической компании (Кольская ГМК, входит в группу компаний «Норникеля») завершили реконструкцию распределительной подстанции, которая снабжает подразделения цеха электролиза никеля.

Реконструкция подстанции продолжалась около полутора лет. Объем инвестиций в процесс составил 120 млн рублей.

За время реконструкции был проделан большой объем работы: демонтировано старое оборудование, капитально отремонтированы помещения, произведена замена распределительного устройства. Новое распределительное устройство отвечает современным требованиям производительности и безопасности. Модернизация подстанции позволит обеспечивать надежное электроснабжение электролизного отделения цеха электролиза никеля, где компания внедряет новую технологию производства никеля с использованием хлора.

• 
•  © www.metalinfo.ru

Завод «Карабашмедь» (г. Карабаш, Челябинская область, входит в Группу «Русская медная компания») запустил второй из трех установленных в металлургическом цехе предприятия конвертеров Kumera.

Два новых конвертера Kumera емкостью 150 тонн каждый обеспечат увеличение объемов производства черновой меди на 15-20% по сравнению со старыми металлургическими агрегатами. Новое оборудование оснащено газоплотными и аспирационными напыльниками.

Третий 150-тонный конвертер Kumera войдет в строй в 2019 году, а старые будут демонтированы.

Для Карабаша завершение модернизации конвертерного участка будет означать беспрецедентное улучшение экологической обстановки. Отходящие газы металлургического производства с новых конвертеров в полном объеме будут поступать на переработку в сернокислотный цех предприятия.

Плавмастерская «ПМ-56» прошла модернизацию своего радио-электронного оборудования. На судно установлена новейшая система корабельной спутниковой связи «Аурига».

• 
•  © Фото из открытых источников

• 
•  © militarynews.ru

Работы по модернизации очередной партии истребителей-перехватчиков в облик МиГ-31БМ уже начались, сообщили в авиастроительной отрасли. «Подписан новый контракт с Минобороны РФ на капремонт и глубокую модернизацию ещё одной партии истребителей-перехватчиков в облик МиГ-31БМ», — сказал источник. По его словам, корпорация «МиГ» (входит в ОАК) уже начала работы по модернизации и продолжит выполнение этого госзаказа в 2019 году. 24 августа президент ОАК сообщил в интервью, что весь парк истребителей-перехватчиков МиГ-31 модернизируют к 2023 году. «Мы ожидаем, что в ближайшие годы ВКС получит ещё несколько десятков модернизированных МиГ-31БМ, так что к 2023 году весь существующий парк будет модернизирован», — заявил он. По некоторым данным, в настоящее время в ВКС России есть около 120 МиГ-31, плюс ещё около 150 самолётов на базах хранения. По оценкам, сегодня в строю находится около 100 модернизированных МиГ-31БМ. Сверхзвуковой истребитель МиГ-31БМ предназначен для длительного патрулирования и борьбы с высотными разведывательными самолетами, стратегическими бомбардировщиками и низколетящими целями. Самолет способен одновременно поражать 6 и сопровождать до 10 воздушных целей.

• 
•  © www.zdship.ru

1 января на АО «Зеленодольский завод имени А.М.Горького» состоялось открытие после модернизации цеха нефтегазового оборудования и сварочного участка цеха титанового литья.

В ходе осмотра цеха нефтегазового оборудования состоялась презентация установленного в рамках модернизации 5-ти осевого фрезерно — токарного обрабатывающего центра с ЧПУ модели SPHINX-5ХT/100 NAMSUN. Основные достоинства данного станка: совмещение токарной (карусельной) и фрезерной обработки в одном станке; восьмигранная конструкция ползуна вместо стандартного квадрата для увеличения жесткости; современная система ЧПУ Heidenhain TNC 640; высокая точность обработки (0,003 мм) при высокой скорости перемещения.

В ходе осмотра цеха титанового литья гостям доложили о ремонте сварочного участка с установкой сварочных столов с фильтровентиляционными установками. В основном корпусе цеха была установлена электропечь сопротивления камерная с выкатным подом СНОТ-25.50.20/10,5М.

Белгородская область это динамично развивающийся регион Российской Федерации. Имея незначительную площадь и население, область показывает хорошие результаты практически во всех сферах жизнедеятельности! Строятся и ремонтируются дороги, открываются новые предприятия промышленности и сельского хозяйства, а так же не обделена вниманием и социальная сфера!

Предлагаю вашему вниманию обзор новых объектов промышленности и агро-промышленного комплекса введенных в эксплуатацию в 2018-м году!

Сельское хозяйство

В Белгородской области запущена молочная ферма на 1200 голов

• 
•  © Фото из открытых источников

В канун новогодних праздников в с. Мазикино Корочанского района Белгородской области вступила в строй новая производственная площадка ООО «МК «Северский Донец». Первый из двух отстроенных коровников молочного комплекса «Ромашка» принял 1200 голов крупного рогатого скота.

• 
•  © frprf.ru

Волгоградский керамический завод (ВКЗ) запустил новую линию по производству керамогранитной плитки. Фонд развития промышленности (ФРП) ранее предоставил льготный заем на 100 млн рублей.

Общая стоимость проекта составила 770 млн рублей. В рамках проекта будет создано 62 рабочих места.

Привлеченные средства Волгоградский керамический завод направил на приобретение нового современного оборудования: производственных линий по выпуску, глазурованию, сортировке, транспортировке и упаковке готовой продукции. Комплекс имеет высокий уровень автоматизации и роботизации. На текущий момент в России это единственная производственная линия, которая способна выпускать продукцию высокого качества с максимально низким уровнем водопоглощения.

С помощью новой линии предприятие планирует увеличить производство керамической плитки и керамогранита до 14,5 млн кв. м в год — прирост объема составит 30%. Предприятие планирует порядка 70% от общего объема произведенной продукции поставлять на российский рынок, а остальная часть пойдет на экспорт — в Казахстан, Азербайджан, Армению и другие страны СНГ.

• 
•  © engine.space

С 2017 года в НПО Энергомаш реализуется проект модернизации стендовой базы Научно-испытательного комплекса предприятия (НИК). По плану модернизации на НИК внедряются новые прогрессивные технологические процессы вместе с заменой устаревшего и изношенного оборудования на современное.

Для стенда, на котором испытывают на вибропрочность узлы и агрегаты двигателей РД180, РД181, РД191, РД171М, РД171МВ, а также их сборки, приобретены и установлены усилитель мощности и система управления.Это позволит расширить программу испытаний ракетных двигателей, а их проведение станет более простым и надежным.

• 
•  © riamoda.ru

14 декабря дан старт новому виду производства на одном из старейших предприятий Вологды.

Запуск новых красильных аппаратов позволит комбинату выйти на самый высокий уровень окрашивания тканей различных составов и как следствие: увеличить объемы выпуска на 120 тысяч погонных метров, отказаться от услуг сторонних организаций и расширить товарную линейку.

Стоимость проекта составляет порядка 42 млн рублей. Для обслуживания высокотехнологичного оборудования дополнительно создано три рабочих места. Специалисты уже прошли соответствующее обучение.

• 
• http://uralpress.ru/sites/default/files/photo/imgp7278_4.jpg
•  © uralpress.ru

В рамках модернизации на батарее установили новые газоотводящие стояки, второй газосборник и перекидной газопровод. Оборудование улучшит отсос газа при загрузке угольного сырья в коксовые камеры. Реализация позволит сократить выбросы в атмосферу при производстве кокса. Техническое перевооружение коксовой батареи проведено в рамках соглашения о взаимодействии между Росприроднадзором, правительством Челябинской области и ПАО «Мечел» по обеспечению безопасного и социально-ответственного функционирования группы на территории Челябинска.

Экологический эффект по снижению выбросов загрязняющих веществ 1-4 класса опасности по результатам технического перевооружения составит 9,1 тонны в год. Стоимость проекта составила 76 млн руб.

На очереди перевооружение системы газоотвода коксовой батареи № 8, перевод на закрытый цикл охлаждения технической воды в цехе улавливания № 1 и ряд других. Благодаря им выбросы 1-4 классов опасности сократятся еще на 190 тысяч тонн в год.

Общая сумма инвестиций группы «Мечел» в техническое перевооружение завода «Мечел-Кокс» с 2006 года составила около 5 млрд рублей, в том числе на природоохранные мероприятия направлено почти 1,4 млрд. В числе реализованных масштабных проектов — оснащение трех коксовых батарей установками беспылевой выдачи кокса, модернизация бензольных отделений двух цехов улавливания, остановка работы устаревшей коксовой батареи, закрытие отделения кристаллизации нафталина и ректификации и промывки сырого бензола.

©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/G883lJqGNyA

• 
•  © sudostroenie.info

В 2018 году станочный парк производственного объединения «Севмаш» пополнился десятками единиц современного оборудования.

Среди полученных цехами машиностроения станков — токарно-винторезный, токарные с ЧПУ (в том числе с фрезерной функцией), радиально-сверлильный и пружинонавивочный станки, обрабатывающий центр. Продолжается монтаж тяжёлых расточных станков, фрезерно-расточного станка, токарно-карусельного станка. Они предназначены для сверления, растачивания, фрезерования и нарезания резьбы с большой точностью. Трубообрабатывающий цех 9 оснащён станком для проточки концов труб.

Парк кранового оборудования пополнился отечественным портальным краном грузоподъемностью 160 тонн (установлен на одной из набережных), мостовым краном грузоподъёмностью 20 тонн (установлен в машиностроительном цехе 4). Завершается ввод в эксплуатацию двухсоттонного козлового крана в доке стапельно-сдаточного производства. Он позволит в два увеличить раза массу корпусных конструкций, подаваемых на стапель.

Лабораторная, испытательная и измерительная база пополнились десятками единиц современного оборудования. В корпусообрабатывающем производстве запущена автоматизированная поточная линия очистки и грунтовки крупногабаритного листового металлопроката. База стапельно-сдаточного производства пополнилась шестью испытательными и промывочными стендами корабельных систем.

• 
•  © www.metalinfo.ru

На Череповецком металлургическом комбинате, одном из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мирепосле капитального ремонта второго разряда задули доменную печь № 2.

«Обновление доменных печей, входящих в первое звено технологической цепочки, — это приоритетная задача в рамках обеспечения эффективной работы предприятия. На восстановление проектных параметров агрегата было направлено порядка 1,3 млрд руб. Выполненные работы гарантируют стабильную работу агрегата на последующие 10 лет», — комментирует генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

• 
•  © oblgazeta.ru

На Уральском алюминиевом заводе (УАЗ, входит в РУСАЛ) в Каменске-Уральском состоялся запуск реконструированного модуля на участке декомпозиции глинозёмного производства. Так на предприятии завершилась масштабная модернизация, которая уже позволила увеличить объёмы производства глинозёма с 770 до 900 тысяч тонн в год.

Модернизация участка декомпозиции (важнейшей стадии производства глинозёма — оксида алюминия) позволила заменить мощности, которые были построены в 1939-1940- х годах, а благодаря использованию современного оборудования снизилась себестоимость производства глинозёма. За четыре года в модернизацию вложили более 600 млн рублей.

Параллельно с модернизацией мощностей компанией было освоено новое Верхне-Щугорское месторождение на Средне-Тиманском бокситовом руднике (Республика Коми) — оно будет давать бокситы УАЗу минимум до 2042 года.

• 
•  © rosatom.ru

23 октября на Кольской АЭС выполнено первое ключевое событие на пути завершения работ по продлению срока эксплуатации 1 блока — пролив гидроёмкостей системы аварийного охлаждения активной зоны реактора (САОЗ) на первый контур.

«Пролив гидроёмкостей на реактор — один из важнейших этапов пуско-наладочных работ на вновь смонтированном оборудовании 1 энергоблока. Технологическая операция пролива пассивной САОЗ на реактор демонстрирует работу заложенных в систему проектных основ безопасности», — отметил главный инженер Кольской АЭС Владимир Матвеев.

Работы по проливу САОЗ предусмотрены программой производства пуско-наладочных работ и представляют собой заполнение гидроёмкостей чистым конденсатом, азотом под давлением от 5 до 10 кг, и открытие арматуры на реактор. Теплоноситель — в данном случае чистый конденсат — давлением азота вытесняется в реакторную установку.

Далее персоналу Кольской АЭС предстоит проверить предохранительные устройства гидроёмкостей, системы их обогрева, совершить прокрутку на рециркуляцию. Полный комплекс пуско-наладочных работ на 1 блоке Кольской АЭС завершится к середине ноября.