На Уральской Стали разработали уникальную технологию производства и отлили заготовку корпуса перспективного контейнера для коммерческих реакторов.Отливка весит свыше 115 тонн, выполнена из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом (ВЧШГ), соответствует требованиям ТУ для изделий такого ответственного назначения. Это первая такой массы отливка из ВЧШГ в истории российской металлургии. Ранее такие решения поставлялись зарубежными производителями.
В АО «ЗиО-Подольск» (входит в машиностроительный дивизион Госкорпорации «Росатом» — АО «Атомэнергомаш») приступили к выполнению уникальной операции по сборке корпуса реакторной установки «РИТМ-200» для четвертого серийного ледокола «Чукотка» — начаты работы по приварке четырех гидрокамер.
В ходе работ применяется технология управляемой сварки, разработанная специалистами отдела главного сварщика АО «ЗиО-Подольск». Ноу-хау заводчан позволяет контролировать и управлять сварочными деформациями, чтобы обеспечить заданные значения геометрических размеров изделия.
image © aem-group.ru
Волгодонский филиал «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) изготовил днище корпуса реактора для энергоблока № 3 строящейся в Турецкой Республике атомной станции «Аккую».
Операция прошла в два этапа. Сначала на термопрессовом участке Атоммаша была произведена разгибка поковки: кованную стальную заготовку в виде трубы под давлением пресса разогнули в лист металла. Второй этап операции — «вытяжка» днища. Круглая заготовка весом в 64 тонны и толщиной 300 мм прошла трехступенчатый нагрев на протяжении 6 часов при максимальной температуре 1020 градусов. Затем с помощью крана заготовку переместили в штамповую оснастку и применили пресс с усилием 10 000 тонносил.
© www.rosenergoatom.ru
Партия МОКС-топлива, загруженная в активную зону реактора БН-800 энергоблока № 4 Белоярской АЭС в Свердловской области, состоит из 18 тепловыделяющих сборок (ТВС). Они были изготовлены на Горно-химическом комбинате (ФГУП «ГХК», Железногорск, Красноярский край) с использованием обедненного урана и плутония.
На военно-техническом форуме «Армия-2019» научно-исследовательский и конструкторский институт (НИКИЭТ) им. Н.А.Доллежаля представил проекты уникальных реакторных установок, в том числе на автомобильном шасси. Это перспективные установки, которые в случае реализации проектов позволят существенно расширить границы использования атомной энергетики в мирных целях.
О каких установках идёт речь?
Речь о перспективных разработках реакторных установок атомных станций сравнительно небольшой мощности: АТГОР, «Шельф, «Витязь» и УНИТЕРМ.Ранее сообщалось, что такие передвижные ядерные реакторы (автоАЭС) можно будет использовать на местности с ограниченными электроэнергетическими ресурсами — удалённые населённые пункты. Мини-атомные станции позволяют удешевить электроэнергию, так как вырабатываемые передвижным реактором киловатт-часы по себестоимости будут обходиться примерно в 1,5-1,7 раза дешевле тех же киловатт-часов, вырабатываемых дизельными установками на топливе, которое приходится постоянно привозить за сотни км.
Реактор оборудован на автомобильном шасси — в защищённой капсуле. По некоторым данным, планируется использование автономной системы охлаждения.
На сегодняшний день НИКИЭТ, являющийся частью корпорации «Росатом», выступает главным конструктором исследовательских реакторов в РФ, мощность которых 100 МВт (это установки СМ-3, МИР, ПИК), быстрого ректора ИБР-2, а также строящегося многоцелевого быстрого реактора МБИР.
Использованы фотографии:Росатом
В России создали и испытали уникальную активную зону ядерного реактора с ресурсом на весь жизненный цикл АПЛ. Об этом говорится в отчете АО «ОКБМ Африкантов» за прошлый год.
ПАО «ЗиО-Подольск» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — АО «Атомэнергомаш») завершил процесс сварки корпуса первого реактора силовой установки «РИТМ-200» для второго серийного универсального атомного ледокола нового поколения «Урал».
Два составных полукорпуса реактора — фланец с обечайкой и обечайку с днищем — соединил замыкающий кольцевой шов.
Завершающий процесс сборки корпуса проходил в два этапа. Первый — стыковка и замеры. Работникам соединили две части массой по 50 тонн с точностью по расположению осей — 0,2 мм. Второй этап — автоматическая сварка замыкающего кольцевого шва диаметром 2,6 метра при непрерывном подогреве металла до 200 градусов.
Количество наплавленной металлической проволоки составило почти 600 кг, шов получился толщиной 150 мм.
Бугульминский механический завод (Татарстан) впервые изготовил опытный образец реактора окисления сероводорода в воде. Заказчиком выступила компания «Татнефть», на некоторых месторождениях которой добываемая жидкость отличается большим содержанием сероводорода. Соисполнителем заказа выступило ООО «НТЦ Татнефть» (Сколково).
При добыче сверхвязкой нефти (природного битума) методом паротеплового воздействия (SAGD), которую ведёт «Татнефть», обводненность продукции скважин может составлять до 90%. Поэтому важным является решение вопроса утилизации и использования попутно добываемой воды (ПДВ) для производства пара. Это значительно снижает расходы на приобретение пресной воды, сокращает объемы сточных вод, требующих дальнейшей перекачки и утилизации путем закачки в нагнетательные скважины.
«Удаление сероводорода и его сульфидных форм из попутно добываемой воды — одно из обязательных условий технологии её подготовки для производства пара. При работе над реактором мы учли, чтобы его конструкция позволяла сделать удобными его монтаж, эксплуатацию, техобслуживание и ремонт» — рассказал главный инженер БМЗ Шамиль Талыпов.
ПАО «ЗиО-Подольск» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — «Атомэнергомаш») завершило поставку основного оборудования самой современной в мире судовой реакторной установки «РИТМ-200» для первого серийного универсального атомного ледокола ЛК-60Я проекта 22220 «Сибирь», который был спущен на воду 22 сентября. Предприятие изготовило и отгрузило на «Балтийский завод — Судостроение» интегрированный корпус второго парогенерирующего блока (ПГБ) реакторной установки «РИТМ-200». Масса изделия составила 147,5 тонны, высота — 7,3 метра, диаметр — 3,3 метра.
Разработанная Холдингом «Швабе» абсолютно новая элементная база сверхмощных лазерных термоядерных комплексов удостоена Премии Правительства Российской Федерации в области науки и техники 2016 года.
Современному человеку сложно представить жизнь без электричества.
Мы готовим еду, используем освещение, в быту пользуемся
электрическими приборами: холодильники, стиральные машины,
микроволновые печи, пылесосы и компьютеры; слушаем музыку,
разговариваем по телефону — это лишь единицы вещей, без которых
очень сложно обойтись. Все эти приборы объединяет одно свойство —
они используют в качестве своего «питания»
электроэнергию. В Санкт-Петербурге и Ленинградской области проживает 7 миллионов человек (по данным
Росстата по состоянию на 1 января 2016), это число сопоставимо с населением государства Сербия, Болгария или Иордания. Ежедневно 7
миллионов человек используют электроэнергию, откуда же она
берётся? 
На Атоммаше, в Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) завершена сборка корпуса реактора для энергоблока № 2 Белорусской АЭС.
В настоящее время идет подготовка к сварке последнего кольцевого шва, соединяющего верхний и нижний полукорпуса реактора, сообщает пресс-служба АО «АЭМ-технологии».
Это одна из ключевых операций по изготовлению данного оборудования. Сварка кольцевого шва будет производится непрерывно в течение десяти суток при постоянном подогреве зоны сварного соединения. Температура нагрева при этом составит более 200 градусов °C. После завершения сварочных работ корпус реактора будет помещен в термическую печь для прохождения термообработки.
Корпус был изготовлен на Ижорских заводах и доставлен на место строительства 24 февраля 2016 года.
Работы по установке корпуса начались 10 марта. Сама операция по вертикальной установке реактора на опорное кольцо была выполнена 17 марта и заняла 3 часа 40 минут, на один час меньше, чем аналогичная операция на третьем блоке в мае 2015 года. Об этом сообщает «World Nuclear News» со ссылкой на китайскую корпорацию CNNC.
Тяньваньская АЭС строится по усовершенствованному российскому проекту АЭС-91. В настоящее время на площадке станции эксплуатируются два энергоблока с реакторами ВВЭР-1000, пущенные в 2007 году. Строительство третьего блока началось в сентябре 2012, а четвертого в сентябре 2013. Пуски этих блоков запланированы на 2017 и 2018 годы. Также РФ и Китай ведут переговоры о строительстве седьмого и восьмого блоков Тяньваньской АЭС.
Первая тепловыделяющая сборка (ТВС) с ядерным топливом для реактора на быстрых нейтронах БН-800 четвертого блока Белоярской АЭС, прототипа более мощных коммерческих «быстрых» энергоблоков, которые, как считается, необходимы для развития атомной энергетики будущего, успешно и по графику собрана на предприятии госкорпорации «Росатом» «Горно-химический комбинат» (ГХК, Железногорск, Красноярский край).
Ученые госкорпорации «Росатом» и Российской академии наук сделали важный шаг к созданию промышленных методов «обезвреживания» радиоактивных отходов — ими создана технология выделения из отработавшего ядерного топлива практически в чистом виде радиоактивного элемента америция, который затем планируется «сжигать» в ядерных реакторах на быстрых нейтронах, сообщила пресс-служба топливной компании Росатома ТВЭЛ.
В ПАО «ЗиО-Подольск» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) завершена сборка корпуса второго реактора силовой установки «РИТМ-200» для головного ледокола нового поколения ЛК-60Я проекта 22220 «Арктика».
«Допуски по установке очень серьёзные, например, установить корпус реактора по горизонтали необходимо с точностью 0,1 миллиметра при диаметре корпуса 5 метров», — говорит директор Волгодонского филиала ЗАО «Сезам» Олег Шуляр.
С помощью домкратов корпус реактора ВВЭР-1000 был перегружен на специальную железнодорожную транспортировочную тележку и перемещён в транспортный шлюз энергоблока. Далее полярным краном он был поднят в центральный зал реакторного отделения для установки на опорное кольцо в шахту реактора.
Для проведения этой важной и высокоточной операции в реакторном отделении была создана «чистая зона». Операция действительно «ювелирная», так как 320-тонный корпус реактора должен стать на кольцо с миллиметровой точностью. Следующий этап — выверка главного разъема корпуса реактора, где допуск точности ещё выше — 0,1 миллиметра.
Ленинградская Атомная Электро Станция (ЛАЭС) является филиалом ОАО «Концерн Росэнергоатом». Всего в состав концерна входит 10 действующих, 6 строящихся атомных станций и 2 на стадии проектирования. На территории России используется 29 энергоблоков общей установленной мощностью 21,6 ГВт. Суммарная выработка атомными станциями «Концерна Росэнергоатом» составляет более 16,6% доли всей электроэнергии России. ЛАЭС расположена в городе Сосновый Бор. В её составе четыре энергоблока с реакторами РБМК-1000 (установленная мощность каждого реактора — 1000 МВт). Станция обеспечивает более 50% энергопотребления Санкт-Петербурга и Ленинградской области. Строительство началось в 1967 году. В 1973, 1975, 1979, 1981 запущены энергоблоки станции. Срок службы каждого энергоблока, по проекту, 30 лет. После модернизации получена лицензия на продление срока эксплуатации на 15 лет. Для сохранения и развития процесса производства электроэнергии начато строительство ЛАЭС-2. По приглашению пресс-службы ЛАЭС удалось посетить столь значимые места для энергетики всего Северо-Западного региона России, cпециально для «РБ»: rblogger.ru. В связи с закрытостью объекта не везде было получено разрешение на фотосъёмку и часть фотографий любезно предоставлено пресс-службой ЛАЭС.
АО «ОКБМ Африкантов» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) изготовило очередную партию оборудования реакторной установки РИТМ-200 для головного универсального атомного ледокола нового поколения «Арктика».
Изготовленная ОМЗ-Спецсталь опытно-штатная обечайка активной зоны
корпуса реактора проекта «ВВЭP-ТОИ» успешно прошла все
необходимые исследования и испытания и признана штатной,
Научно-исследовательская разработка проводилась ОМЗ-Спецсталь совместно с Научно-исследовательским центром ТК ОМЗ-Ижора, который осуществлял технологическое и материаловедческое сопровождение проекта, при участии НПО ЦНИИТМАШ.