Компания «Металл Профиль», крупнейший российский производитель строительных материалов из тонколистовой стали, впервые выпустила и начала тестировать 12 видов стройматериалов из алюминия, в т. ч. металлочерепицу. Сегодня это один из самых востребованных кровельных материалов как в индивидуальном жилищном, так и в промышленном строительстве.

РУСАЛ, один из крупнейших в мире производителей алюминия, запустил промышленное производство сплавов для автомобильной промышленности с добавлением вторичного металла, объем которого теперь составляет до 40%. Проект был реализован специалистами Иркутского алюминиевого завода.

РУСАЛ начал производство PEFA (Primary Equivalent Foundry Alloys, эквивалент первичного литейного сплава) с использованием 20% вторичного сырья в начале 2023 года и постепенно наращивал в сплаве долю переработанного металла. В ходе технологического процесса потребительский алюминиевый лом добавляется в расплав алюминия с низким углеродным следом ALLOW. Благодаря использованию возобновляемых источников энергии его углеродный след в несколько раз ниже среднего в индустрии, что подтверждает независимая верификация авторитетных международных экспертов, а близкий к нулевому углеродный след лома делает этот показатель еще ниже.

В Университете МИСИС создали новый алюминиевый сплав с кальцием, который в перспективе поможет продлить срок службы поршневых и авиационных двигателей, топливных баков, структурных компонентов аэрокосмических аппаратов.

Как говорят специалисты, новичок сочетает легкость, прочность и термическую стойкость. А главное преимущество разработки — отказ от дорогостоящих добавок — редкоземельных металлов и никеля, присутствующего в промышленных аналогах.

Ученые Уральского федерального университета и Института геохимии и аналитической химии РАН разработали инновационную технологию повышения эффективности извлечения оксида алюминия из бокситов.

В результате исследований было установлено, что при использовании стандартного способа переработки бокситов, максимальная степень извлечения глинозема составляла около 80-85%. Однако, благодаря модифицированной технологии, ученые смогли достичь значительного увеличения этого показателя до 95-98%.

Одним из важных достоинств нового метода является сокращение количества красного шлама, который является побочным продуктом процесса переработки бокситов. Красный шлам представляет опасность для окружающей среды из-за его высокой щелочности и содержания тяжелых металлов, а также других вредных веществ. Использование модифицированной технологии позволяет сократить выделение красного шлама до 300 кг на каждую тонну боксита, что делает производство более устойчивым и безопасным.

Завод в Армении будет использовать криогенное оборудование при производстве алюминиевой фольги.

В этом выпуске вы узнаете, как получают алюминий из глинозёма, что такое электролизёр и как выглядит анод, увидите процесс выливки металла в чушки. А также узнаете, где Русал строит новый город и как компания зарабатывает на очистке воздуха.

©Видео с youtube.com

Фрязинский Экспериментальный завод (Московская обл.) при содействии Алюминиевой Ассоциации наладил промышленное производство бесшовных алюминиевых водосточных систем под брендом LINKOR. Производственная мощность предприятия составляет 3500 тонн желобов и труб в год. В настоящее время предприятие выпускает трубы диаметром 100 мм и желоба — 120 и 150 мм. Продукция предназначена для водоотвода со всех типов кровли зданий и сооружений.

Благодаря технологии производства желобов и труб методом прессования алюминия продукция LINKOR обладает целым рядом преимуществ. Отсутствие швов позволяет трубе не разрываться и не трескаться при перепадах температур и внутреннем образовании льда. Толщина стенок элементов водосточной системы в 1,2 мм позволяет выдерживать нагрузку до 150 кг снега и льда на 1 погонный метр.

 © rscf.ru

За счет новой технологии обработки сплавов срок эксплуатации легких алюминиевых двигателей увеличится и станет таким же, как у наиболее распространенных чугунных. Это приведет к улучшению динамики и экономичности массовых моделей автомобилей. В настоящее время ученые создали промышленную установку, которая с помощью воздействия пучков электронов способна создавать на деталях защитный слой с рекордной толщиной в 30 микрон. Ее использование в автомобильной промышленности может начаться уже в ближайшее время, после переговоров с компаниями-производителями.

• 
•  © misis.ru

Один из самых перспективных материалов для авиационной и автомобильной промышленности — алюминий. Ученые Национального исследовательского технологического университета «МИСиС» нашли простой и эффективный способ укрепления композитных материалов на его основе. Добавив в расплав алюминия никель и лантан, они смогли создать материал, сочетающий преимущества композиционных материалов и стандартных сплавов — гибкость, прочность, легкость. О разработке, которая открывает новые перспективы в авиа- и автомобилестроении, вышла статья в журнале Materials Letters.

Для производства более легких и быстрых летательных аппаратов и автомобилей требуются, соответственно, все более легкие материалы. Одним из наиболее перспективных материалов является алюминий, а точнее, алюмоматричные композиты — материалы на основе алюминия.

Команда ученых научной школы «Фазовые превращения и разработка сплавов на основе цветных металлов» НИТУ «МИСиС» создала новый прочный композит алюминий-никель-лантан для авиа- и автомобилестроения. В расплав алюминия добавлялись легирующие элементы, образующие с алюминием химические соединения, которые в процессе затвердевания сплава дают прочный армирующий каркас.

В метрополитенах Москвы и Санкт-Петербурга проводятся испытания контактного рельса нового поколения. Биметаллическое изделие изготовлено из алюминия РУСАЛа и оснащено накладкой из нержавеющей стали.

• 
•  © Фото из открытых источников

По расписанию

Подача тока через контактный рельс — самый распространенный способ электропитания поездов метро, а зачастую и городских электричек во всем мире. Не стали исключением и российские метрополитены. Применяемые здесь контактные рельсы в течение длительного времени изготавливались исключительно из стали как самого доступного металла. Однако в современных условиях такая система себя полностью изжила.

Москва, 7 марта 2019 — РУСАЛ (торговый код на Гонконгской фондовой бирже 486, на Московской бирже RUAL), один из крупнейших в мире производителей алюминия, объявляет результаты деятельности компании по итогам 2018 года.

• 
•  © rusal.ru

Выручка компании в 2018 году составила 10 280 млн долларов США и выросла на 3,1% по сравнению с 9 969 млн долларов США за тот же период 2017 года после роста цены алюминия на Лондонской бирже металлов (LME) на 7,2% - до 2 110 долларов. США за тонну по сравнению с 1 968 долларами США за тонну в аналогичном периоде прошлого года, что частично нивелируется снижением объема продаж первичного алюминия и сплавов на 7,2%.

Чистая прибыль РУСАЛа за 2018 год выросла и достигла 1,698 млрд долларов США, что на 39% выше аналогичного показателя в прошлом году, который составил 1,222 млрд долларов США. Нормализованная чистая прибыль РУСАЛа за 2018 год составила 1,695 млрд долларов США, что на 7,8% больше по сравнению с аналогичным показателем прошлого года, который составил 1,573 млрд долларов США.

Комментируя результаты 2018 года, Генеральный директор РУСАЛа Евгений Никитин сказал:

«Несмотря на санкции OFAC, результаты РУСАЛа за 2018 год доказали эффективность антикризисной модели управления активами и способность компании адаптироваться к новым операционным условиям. По итогам 2018 года производство алюминия составило 3 753 тысяч тонн, что на 1,2% выше результата предыдущего года. Динамика производства алюминия в течение года оставалась стабильной, а загрузка производственных мощностей составила 96%. По итогам года РУСАЛ продемонстрировал устойчивое финансовое положение: выручка компании выросла на 3,1% - до 10 280 млн долларов США. Чистая прибыль РУСАЛа составила 1,698 млрд долларов США что на 39% больше, чем за аналогичный период 2017 года.

• 
•  © russiagoodnews.ru

Молодые ученые СФУ разработали технологию изготовления металлических проводников, способных сохранять прочность при воздействии высоких температур. Об этом «Городским новостям» сообщили в Министерстве образования Красноярского края.

Повышение термостойкости проводниковых полуфабрикатов стало возможным благодаря введению в их состав алюминиевых сплавов циркония и применению совмещённых технологий обработки металлов — совмещенного литья, прокатки-прессования и двухступенчатого отжига.

«Традиционно используемые алюминиевые сплавы в производстве проводников для ЛЭП не обеспечивают необходимый уровень прочности при нагреве. Это ограничивает их применение. Предлагаемые нами сплавы и технологии позволят производить проводниковую продукцию, не теряющую свою структуру и свойства при нагреве до 180 градусов», — сказал руководитель проекта, доцент кафедры «Обработка металлов давлением» СФУ Вадим Беспалов.

Учёные уверены, что новые сплавы и технологии обеспечат полный цикл отечественного производства проводников, характеристики которых не уступают по свойствам дорогим импортным аналогам.

«Исследования молодых учёных выполняются на высоком уровне, и очень часто полученные результаты востребованы не только в Красноярском крае, но и всей России. Один из таких проектов — это технология изготовления термостойкой проводниковой продукции из алюминиево-циркониевых сплавов, которая позволит решить практические задачи российских алюминиевых и кабельных заводов», — сказала исполнительный директор Красноярского краевого фонда науки Ирина Пантелеева.

Короткая ссылка на эту страницу: gornovosti.ru/191851/

Как РУСАЛ совместно с партнерамиразрабатывают инновационныеалюминиевыепоезда

• 
•  © Фото из открытых источников

Вагон дел

Первый проект РУСАЛа предусматривал создание инновационного хоппера — одного из наиболее востребованных типов вагонов для перевозки сыпучих грузов. Партнерами Компании выступили предприятие «Арконик СМЗ», поставщик алюминиевых листов и профилей, а также крупнейший в России вагоностроительный холдинг «РМ-Рейл». На входящем в его состав предприятии «Рузхиммаш» были построены 22 алюминиевых хоппера модели 19-1244, которые поступили в подконтрольную эксплуатацию компаниям-перевозчикам минеральных удобрений.

• 
•  © sollers-auto.com

Завод алюминиевого литья «РосАЛит» (Нижегородская обл., входит в холдинг СОЛЛЕРС) прошел технологический аудит производства деталей, организованный российским подразделением Volvo Group.

Уже в декабре текущего года компания поставит первую партию деталей собственного производства — крышки коробки передач на завод грузовых автомобилей Volvo в Калуге. Эта деталь изготовлена на роботизированном комплексе литья под давлением Idra 2700, на новой оснастке, специально изготовленной компанией Heck&Becker для выпуска данной детали.

• 
•  © sia.ru

С 18 по 21 сентября в Берлине проходит транспортная выставка InnoTrans-2018, на которой впервые в истории состоялась премьера двух инновационных трамвайных вагонов, сделанных в России. Выставка является одним из крупнейших мероприятий в сфере рельсового транспорта в мире.

По информации пресс-службы Алюминиевой Ассоциации, участникам форума представлены две модели — 71-911 ЕМ «Львенок» и 71-934 «Лев». Данные трамваи, интерьер которых выполнен из алюминия и более чем на 10% превосходящие по этому показателю своих предшественников, стали результатом политики импортозамещения и локализации отечественных производств, примером внутреннего взаимодействия предприятий:на 90% они собраны из российских комплектующих более 20 компаний из разных регионов страны.

• 
•  © st26.stpulscen.ru

Российский экспорт необработанного алюминия в январе-июне 2018 года увеличился по сравнению с аналогичным периодом прошлого года на 15,4% и составил 1,551 млн тонн. Стоимость поставок при этом увеличилась на 32,1% — до $2,823 млрд.

Экспорт из РФ рафинированной меди и медных необработанных сплавов в январе-июне составил 321,3 тысячи тонн, что на 16,2% выше уровня первого полугодия прошлого года. В денежном эквиваленте отгрузка меди выросла на 40,4%, до $2,181 млрд.

Экспорт необработанного никеля в первом полугодии вырос незначительно — на 0,6%, до 68,5 тыс тонн, а в денежном выражении составил $948,4 млн, увеличившись на 47,5% относительно показателя годом ранее.

• 
•  © www.nashkamensk.ru

Юбилейную тонну готовой продукции — товарного гидрата и прокаленного глинозема — выпустили 25 мая.

Глиноземный цех УАЗа запустили в работу в августе 1939 года. Тогда же началось производство глинозема из уральских бокситов. Спустя несколько десятков лет, в 1996 году, в переработку ввели бокситы Средне-Тиманского бакситоносного месторождения. Предыдущая юбилейная 40-миллионная тонна глинозема была выпущена в мае 2005 года.

При производстве продукции используется параллельная технология Байер-спекание. В ветви Байера используется только руда СТБР.

Новый модуль непрерывного выщелачивания МНВ-2, запущенный в работу в глиноземном производстве УАЗа в прошлом году, позволит не только увеличить выпуск глинозема, но и снизить его себестоимость. Кроме того, модуль обеспечивает безопасность ведения технологического процесса.

• 
• На Богословском кабельном заводе производят инновационный гибкий кабель: вместо дорогостоящей меди в качестве токопроводящего материала используются более дешевые и легкие алюминиевые сплавы
•  © Фото из открытых источников

Доля продукции с добавленной стоимостью в общем объеме производства РУСАЛа постоянно растет. Одновременно увеличивается и ассортимент инновационных продуктов, которые Компания выводит на рынок. Работа над их созданием ведется в сотрудничестве с ведущими российскими исследовательскими институтами и научными центрами. О наиболее перспективных инновациях рассказал директор департамента развития литейных технологий и новых продуктов Александр КРОХИН.

— Внедрение собственной технологии совмещенного литья, прокатки и прессования, а также снятие законодательных ограничений по использованию алюминиевой проводки способствовали значительному росту производства катанки на заводах РУСАЛа. Каковы перспективы этого сегмента?

— Действительно, проект по расширению применения алюминия в электропроводке жилых зданий и сооружений стал большим успехом Компании. Только в этом году будет продано около 20 тысяч тонн катанки из сплава 8176, разработанного РУСАЛом. Мы продолжаем развивать это направление. Специалисты ИТЦ работают над двумя крупными проектами.

• 
•  © Фото из открытых источников

Доля продукции с добавленной стоимостью в общем объеме производства РУСАЛа постоянно растет. Одновременно увеличивается и ассортимент инновационных продуктов, которые Компания выводит на рынок. Работа над их созданием ведется в сотрудничестве с ведущими российскими исследовательскими институтами и научными центрами. О наиболее перспективных инновациях рассказал директор департамента развития литейных технологий и новых продуктов Александр КРОХИН.

— Над какими новыми сплавами работают специалисты РУСАЛа?

— Одна из самых перспективных разработок — сплав с содержанием 0,1% скандия, запатентованный под маркой RUSAL0.1Sc. Он уже успешно прошел испытания в промышленных условиях. Сплав предназначен для использования в самых разных отраслях — транспортном машиностроении, аэрокосмической отрасли, производстве спортивного инвентаря и т. д. Листы из него найдут применение в авиастроении, плиты — в судостроении. Он сохранил все потребительские характеристики классического сплава с содержанием скандия 0,25%, но при этом фактически в 2,5 раза дешевле. Сейчас изготовленные из него изделия проходят ресурсные испытания у заказчиков РУСАЛа. По их результатам наш сплавбудет внесен в различные регистры, что откроет возможность его применения в конечной продукции.

• 
• Для печати го товых изделий с применением создаваемых в Компании порошков РУСАЛ использует промышленный 3D-принтер EOS M290
•  © Фото из открытых источников

Доля продукции с добавленной стоимостью в общем объеме производства РУСАЛа постоянно растет. Одновременно увеличивается и ассортимент инновационных продуктов, которые Компания выводит на рынок. Работа над их созданием ведется в сотрудничестве с ведущими российскими исследовательскими институтами и научными центрами. О наиболее перспективных инновациях рассказал директор департамента развития литейных технологий и новых продуктов Александр КРОХИН.

Один из наиболее активно развивающихся сегментов промышленности сегодня — аддитивные технологии. Что РУСАЛ как один из основных поставщиков сырья для 3D-печати готов предложить своим потребителям?

— Сегодня в 3D-печати широко применяется только один вид порошка — на основе сплава алюминия с кремнием и магнием. РУСАЛ освоил его производство. Однако детали, синтезированные с использованием такого порошка, по свойствам соответствуют изделиям из литых силуминов и имеют достаточно скромные механические характеристики. Поэтому мы получаем много заявок от клиентов из сферы транспортного машиностроения и авиакосмической отрасли о создании новых порошков. Они нужны для производства изделий, которые по механическим и коррозионным характеристикам будут превосходить продукты, получаемые методом литья.