Дилеры LADA продали первые 10 тысяч автомобилей, оснащенных системой контроля устойчивости — ESC (Electronic Stability Control).
Первой моделью, оборудованной ESC, стала LADA Kalina. Сегодня модель является лидером по применению ESC: до 5% от объема выпуска оснащаются этой системой. При этом год назад только 2% LADA Kalina оборудовались ESC, но сегодня клиенты заказывают все больше автомобилей с этой опцией. Помимо LADA Kalina, системой электронного контроля устойчивости оснащаются LADA Granta.
На Жигулевской ГЭС «РусГидро» ввели в эксплуатацию модернизированный гидроагрегат № 17, с новой гидротурбиной производства компании «Силовые машины». Новая турбина имеет улучшенную конструкцию и отличается высокой степенью экологической безопасности. Замена позволит увеличить мощность гидроагрегата со 115 МВт до 125,5 МВт. Работы проводились в рамках Программы комплексной модернизации (ПКМ*) РусГидро.
Всего на Жигулевской ГЭС обновлено 13 гидроагрегатов из 20. Рабочее колесо новой 5-лопастной турбины рассчитано на более высокий расход воды, что обеспечивает повышение мощности без дополнительного строительства и минимизацию холостых сбросов через водосливную плотину в период паводка (дополнительная выработка электроэнергии). На агрегате также выполнены работы по замене основных узлов гидрогенератора, смонтированы современные системы управления, виброконтроля и диагностики. Гидроагрегат № 17 - седьмой по счету, модернизированный в рамках договора между ОАО «РусГидро» и «Силовые машины», заключенного в 2010 году (еще шесть гидроагрегатов были модернизированы до 2010 года). Согласно договору, до 2018 года будет изготовлено, поставлено и смонтировано оборудование для 14 гидроагрегатов.
В Удмуртии, на «Сарапул-молоко» ОАО «МИЛКОМ», работающего под управлением ООО «КОМОС ГРУПП», запустили новую линию по производству и розливу молока и молочных напитков в упаковке 200/250 мл. В первую очередь линия предназначена для выпуска молочных продуктов для детей под торговыми марками «Топтыжка» и «Миньоны».
Производительность новой линии составляет 8 тысяч пакетов в час. Объем инвестиций в установку линии Tetra Pak превысил 260 млн рублей. К концу этого года планируется запустить еще одну производственную линию.
25 июня на металлургическом комбинате «Красный Октябрь» запущен реконструированный стан «1600», который снова позволит металлургам делать тонкий холоднокатаный листовой прокат. Волгоградский металлургический комбинат вновь начнёт изготавливать холоднокатаный лист толщиной 0,8-3,0 мм, шириной 700-1000 мм, длиной 1400-2000 мм из нержавеющих жаропрочных марок стали. Мощность стана «1600» позволяет производить до 50 тыс тонн холоднокатаного тонкого листа в месяц.
В 1995 году стан был законсервирован, и лишь только осенью 2014 года руководством комбината было принято решение о восстановлении этой линии. Инвестиции в модернизацию составили 200 млн рублей. По оценке руководства предприятия, запуск этого оборудования позволит увеличить объем реализации продукции с 16 до 22 млрд рублей ежегодно.
Волгоградский металлургический комбинат «Красный Октябрь» производит около 40 процентов всей нержавеющей стали России, около 900 уникальных марок стали, является крупнейшим производителем металлопроката для авиационной, автомобильной, атомной, химической и газовой промышленности. Продукция экспортируется в 30 стран мира.
В мае на паровоздуходувной электростанции доменного цеха ОАО
«ММК» проведена модернизация турбовоздуходувной машины № 8,
которая обеспечивает дутьем высоких параметров доменную печь № 10.
В ходе работ заменена паровая турбина и все вспомогательное
оборудование (подогреватели, насосы, трубопроводы
Капремонт домны № 8 обошелся предприятию в 2 миллиарда рублей
В конце текущего года планируется провести капитальный ремонт доменной печи № 9 с заменой холодильников печи и восстановлением футеровки, что позволит увеличить объем производства чугуна и понизить его себестоимость.
Вслед за реконструированной в 2013 году доменной печью № 6 в марте
2015 года был окончен капитальный ремонт доменной печи № 8.
Основной объем работ в ходе модернизации коснулся самой печи № 8,
все элементы которой — холодильники, кожух, футеровка, трубы
охлаждения лещади
Новая стекловаренная печь мощностью около 1 тысячи тонн стекла в сутки была запущена в на заводе «Химлаборприбор» в подмосковном Клину. В проект было вложено более 20 млн рублей. В новой печи стекло варится не на газе, как на большинстве стекловаренных производств, а на электричестве.
Из полученного стекла планируется производить порядка 4,5 тысячи наименований продукции, некоторые из них пойдут на экспорт. Новую печь будут обслуживать около 40 человек. В целом на заводе работает более 330 человек.
ПАО «Химлаборприбор» — крупнейший российский производитель мерной, химико-лабораторной посуды, приборов и аппаратов из стекла. В будущем году предприятию исполнится 130 лет.
ОАО «Уралэлектромедь» (г. Верхняяя Пышма, Свердловская обл., предприятие металлургического комплекса УГМК) завершило техперевооружение разливочного комплекса третьей анодной печи медеплавильного цеха. Об этом сообщили в пресс-службе компании. Сейчас он оснащен универсальными анодосъемниками и установкой весового дозирования финской компании Outotec, которая также выполнила шеф-монтаж и пуско-наладочные работы агрегатов и механизмов. Стоимость реализации проекта составила 100 млн рублей.
«Оборудование можно использовать для производства двух типов анодов, производимых для основной и безосновной технологии электролиза меди. Новые агрегаты надежнее и удобнее в эксплуатации и потребляют в три раза меньше электроэнергии, чем существующие аналоги. В целом это позволяет сократить расходы на эксплуатацию и техническое обслуживание оборудования», — отметил заместитель главного инженера — начальник технического отдела ОАО «Уралэлектромедь» Александр Крестьянинов.
Круасанами, рулетами с маком, штруделями и множеством другой вкусной продукции порадует жителей республики Якутский хлебокомбинат. На старейшем предприятии Якутии, отмечающем в текущем году свое 75-летие, запущена новая линия по производству мучных кондитерских и хлебобулочных изделий.
Техническое перевооружение основных производственных мощностей Якутского хлебокомбината ведется на протяжении последних двух лет. Дело в том, что промышленное производство хлеба и хлебобулочных изделий в столице республики стало испытывать определенные сложности, связанные, прежде всего, с износом основного оборудования.
Первый выпуск национальной платёжной карты, которая станет гарантом безопасности и независимости финансовой системы России от внешнеполитических обстоятельств, запланирован на осень 2015 года. Чипы для отечественных карт были разработаны российской компанией «НИИМЭ и Микрон» на основе российских технологий и являются альтернативой чипам американского, европейского и азиатского производства.
«Златоустовский машиностроительный завод» (АО «Златмаш», Златоуст, Челябинская область) введено в эксплуатацию новое гальваническое производство.
В настоящее время специалисты АО «Златмаш» завершили строительно-монтажные работы по реконструкции единого гальванического участка, а работники осваивают новое оборудование. Оно будет применяться как в гражданском производстве, так и для специзделий.
Сегодня на предприятии практически все детали проходят гальваническую обработку. 85 процентов приходится на производство бытовых плит «Мечта».
Холдинг «Вертолеты России» госкорпорации «Ростех» приступил к очередному этапу модернизации Улан-Удэнского авиационного завода, который выпускает вертолеты Ми-171 и Ми-8АМТШ. В ближайшие два года парк оборудования инструментального производства планируется обновить на 80%.
Долгосрочная программа модернизации рассчитана на период до 2020 года. Применение нового оборудования на заводе в разы сократит трудоемкость и время, затрачиваемое на изготовление единицы продукции.
«На данный момент завод осуществляет несколько инвестиционных проектов технологического развития. Так, в рамках Федеральной целевой программы на нем проводится модернизация производства защитных покрытий стоимостью 2,2 млрд рублей. Уже в 2016 году на предприятие будут поставлены три автоматических линии, стоимость которых превысит 560 млн рублей», — сообщили в холдинге.
На Центральном рудном дворе Гидрометаллургического завода Приаргунского производственного горно-химического объединения (входит в урановый холдинг «АРМЗ») запущен в эксплуатацию новый дробильно-сортировочный комплекс. Проектная мощность комплекса позволяет перерабатывать до 500 тыс т руды в год.
Стоимость оборудования и монтажных работ составила около 26 млн рублей. Экономический эффект от реализации проекта составит до 50 млн рублей в год за счет снижения затрат на переработку урановой руды и увеличения коэффициента извлечения с 75% до 85%.
Новый комплекс позволит измельчать руду до более мелкой фракции, чем раньше. Это существенно ускоряет процесс ее последующей пропитки растворами на площадке кучного выщелачивания и повышает коэффициент извлечения металла. В этом году дополнительно к плану планируется выпустить около 20 т закиси-окиси урана.
Новое производство эскалаторов открылось в Орехово-Зуевском районе, сообщил телеканал «360 Подмосковье». Демиховский машиностроительный завод, известный своими электричками, полностью перешел на импортозамещение и освоил новое направление. Эскалаторы Демиховского завода полностью сделаны из отечественных материалов и комплектующих. Гарантию производитель дает более чем длительную — 50 лет.
Здесь делают ступени, направляющие цепи для движущихся лестниц. Сейчас на заводе осваивается производство эскалаторов от трех метров для небольших переходов между станциями. До появления цеха в Демихово ступени приходилось закупать за границей, теперь это полностью продукт отечественной сборки.
Новая линия штамповки была запущена на прессовом производстве на АВТОВАЗЕ. Использование новой прессовой линии АИДА даст возможность повысить качество деталей внешнего вида. На ней будут выпускаться, в том числе и детали кузова для ЛАДА ВЕСТА и LADA XRAY.
Ранее стало известно, что в августе 2015 года начнётся производство некоторых деталей, для выпуска которых была установлена также новая линия. А вот производство двигателя, который будет устанавливаться в том числе и на ЛАДА ВЕСТА уже началось.
Соликамский завод «Урал» (Пермский край), входящий в концерн «Техмаш», запустил новое производство артиллерийских зарядов для боеприпасов «Динар», «Манго» и «Коалиция» перспективной российской бронетехники.
«Это пример уникальной кооперации науки и производства в лице „НИИПМ“ и Соликамского завода „Урал“. В строительство этого производственного участка вложено более 41 млн рублей, совокупный же объем инвестиций в проект достиг 110 млн рублей. Сейчас объект оснащен современным оборудованием полного производственного цикла, начиная от стадии переработки пороховой крошки и заканчивая формированием готовых зарядов», — рассказал генеральный директор завода «Урал» Андрей Голубев.
В 2014 году в России введено в строй одиннадцать объектов промышленности по производству боеприпасов и спецхимии. Об этом сообщил 4 июня журналистам вице-президент Союза машиностроителей России Владимир Гутенев.
На производственной площадке «Уралмаш НГО Холдинг» в Екатеринбурге запущен новый участок чистовой обработки деталей. Данный участок оснащен двенадцатью современными обрабатывающими центрами с ЧПУ марки Doosan, предназначенными для чистовой обработки деталей буровых насосов, лебедок, роторов, крюкоблоков и другого бурового оборудования.
Запуск новых станков позволит «Уралмаш НГО Холдинг» уже в 2015 году увеличить производительность по механообработке в 2 раза, при этом снизив себестоимость продукции.
Всего в 2015 году будет введено в эксплуатацию 18 единиц современного станочного оборудования для чистовой обработки деталей, в том числе токарные обрабатывающие центры, вертикальные токарные обрабатывающие центры, вертикально-фрезерные обрабатывающие центры, портальный обрабатывающий центр, горизонтально-расточные станки.
На площади в 4 тысячи квадратных метров разместятся сразу три структуры: центральный аппарат, центральная поисково-съемочная экспедиция, в отдельном крыле разместится Центральная геологическая лаборатория. Средства на строительство лабораторно-производственного комплекса в сумме 293 млн рублей были выделены в рамках инвестиционной программы Якутии.
«В России за годы перестройки для геологов не было запущено ни одного производственного помещения. За 25 лет — это первый в Российской Федерации комплекс, который имеет четкое целевое назначение — для обеспечения геологоразведочных работ», — подчеркнул глава Госкомгеологии Якутии.
Казанское моторостроительное производственное объединение (КМПО) в рамках программы импортозамещения освоило производство ряда узлов двигателя ВК-2500, который, в частности, устанавливается на вертолеты Ми-8 и Ми-17, сообщил в пятницу РИА Новости начальник бюро маркетинга и рекламы КМПО Артур Аскаров.
Ранее эти двигатели поставлялись в Россию с украинского предприятия «Мотор Сич», однако военно-технические связи двух стран ныне полностью прекращены по инициативе Киева.
«Прошли сертификационные испытания воздушного стартера и выхлопного патрубка. Мы готовы к приступить к их серийному производству. В завершающей стадии — силовая турбина и сопловой аппарат», — сказал Аскаров на проходящей в Татарстане конференции «ИТ-технологии на службе оборонно-промышленного комплекса».
По его словам, «факт прохождения сертификационных испытаний дает КМПО право серийно изготавливать эти узлы».
Работы проводятся в рамках контракта КМПО и петербургского предприятия «Климов».
На реконструкцию предприятия было направлено 250 млн рублей. За 2012—2014 годы компанией выполнены комплексные мероприятия по восстановлению разрушенных гидросооружений, ограничивающих стоки и предотвращающих их распространение в пойму реки Бачат. Кроме того, создана собственная энергосистема, установлена ЛЭП, трансформаторная подстанция, произведено подключение к энергосетям Белова. Оборудован цех по переработке отходов в медь и полиметаллический концентрат — сырье, которое востребовано в дорожном строительстве.
В настоящее время ведется ежедневный мониторинг состояния водных объектов, замеры и контроль их уровней и химических показателей, а также механизированная сортировка отходов.
Мощности новой фабрики позволят полностью ликвидировать отходы (около 1 млн тонн). Полученное сырье будет поставляться на российские промышленные предприятия.
На электрометаллургическом заводе «НЛМК-Калуга» завершились горячие испытания установки сушки металлолома. Новое оборудование предназначено для удаления влаги из металлического сырья перед загрузкой в электродуговую сталеплавильную печь. Установка позволит ускорить подготовку металлолома к плавке, исключить возможность выбросов шлака из печи, которые возникают при попадании влаги в расплавленный металл, что повысит надежность и безопасность эксплуатации оборудования печи,
«Прежде для удаления влаги из поступающего металлолома производилась длительная выдержка лома в загрузочной корзине перед печью. Новая установка позволяет обеспечить ускоренную сушку и нагрев металлошихты, что вписывается по времени в действующий высокопроизводительный цикл работы цеха», — рассказал главный технолог «НЛМК-Калуга» С. Иваница.