На «Амурстали» организован и уже успешно работает новый участок по восстановлению электродов.
Ранее электроды восстанавливали в здании кузнечного участка. Он находился на значительном удалении от ЭСПЦ, поэтому задействовали технику, чтобы доставить электроды к месту ремонта и после вернуть снова в цех.
Сейчас необходимость транспортировки отпала: электроды восстанавливают в непосредственной близости от места их использования.
На новом участке есть все необходимое оборудование, его оснастили системой вытяжной вентиляции для эффективного удаления графитовой пыли, которая образуется в процессе механической обработки.
Челябинский кузнечно-прессовый завод ввел в эксплуатацию новые гидравлические прессы, которые работают с усилием 800 и 2000 тонн, а также современные индукционные установки нагрева в рамках масштабной модернизации кузнечно-штамповочного участка Кузнечного цеха № 1.
На таком оборудовании можно изготавливать широкую линейку продукции, включая изделия для аэрокосмической отрасли, энергетики, автомобилестроения и станкостроения. Это корпусные изделия для машиностроения, например, корпуса нефтегазовых задвижек, части насосов высокого давления, запасные части установок гидроразрыва пласта, компоненты тяжелого машиностроения, компоненты промышленных роботов и многое другое.
В 2025 году ЧЗГЭТ также завершил модернизацию окрасочных камер, начатую в 2024 году. Одно сушильное и пять окрасочно-сушильных специально оборудованных помещений позволили сократить цикл окраски-сушки металлических малогабаритных деталей и каркасов с трёх до одних суток.
В рамках совершенствования технологических процессов было приобретено трансформаторно-выпрямительное устройство номинальным выходным напряжением 550 В (ТВУ-550), которое ускоряет и упрощает процесс проведения пусконаладочных работ.
Компания ЗМК «Арсенал» на площадке Тульского металлопрокатного завода завершила пусконаладочные работы новой автоматизированной линии по выпуску калиброванного проката. Современное оборудование гарантирует высокую точность геометрии и качество поверхности продукции.В производстве своих изделий ЗМК «Арсенал» использует горячекатаный прокат, выпускаемый Тульским металлопрокатным заводом, что обеспечивает высокое качество готовой продукции.В планах компании — запуск серийного выпуска широкой линейки продукции по следующим стандартам:ГОСТ 1051-73 — «Прокат калиброванный»;ГОСТ 7417-75 — «Сталь калиброванная круглая»;ГОСТ 8560-78 — «Прокат калиброванный шестигранный»;ГОСТ 8559-75 — «Сталь калиброванная квадратная».
В сервисном локомотивном депо «Саратов» (Приволжский филиал «ЛокоТех-Сервис») начал работу новый колесотокарный станок ТК2500 с ЧПУ, приобретенный в рамках инвестиционной программы ОАО «РЖД. Оборудование установлено на участке текущего ремонта тепловозов ТР-1, ТО-3, заменив устаревший станок КЖ20М 1974 года выпуска.
ТК2500 предназначен для обточки колесных пар без выкатки и соответствует требованиям последней инструкции ОАО «РЖД» по ремонту и формированию колесных пар. Станок автоматически считывает параметры колес с помощью бесконтактных профилометров, исключая риск повреждения бандажа. Позиционирование колесной пары также происходит в автоматическом режиме.
Группа компаний «ВЛП» продолжает обновление лесопильного завода в Харовске. В рамках модернизации введена в эксплуатацию вторая кромко-обрезная линия, а также обновлены линии сортировки сырых и сухих пиломатериалов.
На руднике «Скалистый» компании ПАО ГМК «Норильский никель» введена в эксплуатацию новая скиповая подъемная машина, установленная на вентиляционном стволе № 9. Это ключевой элемент инфраструктуры, отвечающий за транспортировку добытой руды на поверхность. Модернизация проводится в рамках масштабного обновления оборудования: аналогичные современные подъемники уже работают на рудниках «Маяк» и «Октябрьский».
Группа «Акрон» на своей производственной площадке в Великом Новгороде завершила проект по увеличению мощности агрегата «Аммиак-3» до 2300 тонн в сутки, что позволило нарастить годовую выработку продукта до 830 тыс. тонн. При этом общий объем производства аммиака на новгородском предприятии вырос до 2,4 млн тонн в год.
Инвестиции в модернизацию производства составили 142 млн долларов США. Генеральным проектировщиком выступил НПЦ «Акрон инжиниринг». Базовое проектирование предоставлено компанией KBR.
В рамках реализации проекта модернизированы основные отделения цеха, введено в эксплуатацию более 70 единиц современного технологического оборудования, в том числе горизонтальная колона синтеза аммиака. Часть оборудования и установок дорабатывались специалистами Группы, а также на российских машиностроительных заводах. Инжиниринг и авторский надзор во время монтажа и пусконаладки также вели специалисты «Акрона».
На производственной площадке ЦКБМ (входит в машиностроительный дивизион «Росатома» — «Атомэнергомаш») начали использовать роботизированную сварку при изготовлении ответственных узлов для атомных электростанций.
Один из таких роботов уже выполняет автоматическую сварку пятитонных проставок — ключевых элементов насосных агрегатов. Эти детали обеспечивают точную установку и надежную работу оборудования АЭС, сообщили в Росатом.
Специалисты СКБ-3 и литейного производства Каменск-Уральского металлургического завода (КМЗ) разработали и успешно внедрили новую технологию литья, позволяющую значительно снизить количество дефектов, вызванных шлаковыми и другими неметаллическими включениями.
В основе усовершенствованной технологии лежит модернизированная литниковая чаша с песчаной пробкой, применяемая для производства крупных отливок из черных сплавов. Литниковая чаша выполняет функцию промежуточного резервуара, принимающего металл из разливочного ковша и подающего его через литниковую систему в рабочую полость формы.
Ключевое отличие новой методики заключается в следующем: перед заливкой выходное отверстие чаши перекрывается пробкой. После заполнения чаши расплавленным металлом выдерживается технологическая пауза, необходимая для всплытия шлаковых включений на поверхность. Затем пробка извлекается, и в форму поступает очищенный металл со дна резервуара.
На Череповецком металлургическом комбинате завершен капитальный ремонт парового котла № 2 на теплоэлектроцентрали. Реализованный комплекс мероприятий позволит сократить потребление природного газа на 12 тысяч кубических метров в час и повысить энергоэффективность производства.
Ключевым элементом модернизации стало строительство обводного газохода, который дает возможность вырабатывать пар с использованием вторичных ресурсов — коксового и доменного газов. В ходе работ был демонтирован устаревший электрофильтр, поскольку уголь больше не используется в качестве топлива. На его месте установлен современный обводной газоход, позволяющий оптимизировать газовый тракт и уменьшить эксплуатационные потери.
Луганский литейный завод получил партию современного оборудования, приобретенного при поддержке Фонда развития промышленности ЛНР.
На выделенные средства были закуплены современные обрабатывающие центры и токарные станки, которые уже установлены и готовы к работе. Новые мощности позволят предприятию выпускать изделия сложных форм с повышенной точностью, а также обрабатывать крупногабаритные заготовки, сообщает ФРП ЛНР.
ПАО «Кировский завод „Маяк“» (входит в концерн «Калашников») обновило производственные мощности, введя в эксплуатацию новый российский рентгенографический комплекс. Для его запуска были проведены подготовительные работы: смонтирована современная вентиляционная система и установлен кондиционер. После завершения пуско-наладочных мероприятий оборудование вышло на штатный режим работы.
На обогатительной фабрике Лебединского горно-обогатительного комбината (входит в состав компании «Металлоинвест») завершён монтаж новой мельницы мокрого самоизмельчения (ММС 9500×2900) производства «Уралмашзавода» (группа УЗТМ-КАРТЭКС).
Меня зовут Илья Бунин, и я работаю главным технологом на Благовещенском сыродельном комбинате молочных продуктов. Наше предприятие специализируется на производстве широкого ассортимента молочной продукции, от традиционного пастеризованного молока до йогуртов и десертов, а также сыров. Несколько лет назад мы столкнулись с серьезной проблемой — коротким сроком хранения нашей продукции, что существенно ограничивало географию наших продаж и приводило к значительным финансовым потерям из-за возвратов из торговых сетей. В этой статье я расскажу, как мы решили эту проблему, внедрив комплексное решение на базе роторного автоклава и технологии MAP-упаковки.
На уфимском предприятии ОДК‑УМПО (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию (ОДК) Госкорпорации Ростех) открылся Центр технологической компетенции алюминиевого литья. Новый центр будет выпускать отливки из алюминиевых сплавов для серийных и перспективных авиационных и индустриальных двигателей. Его мощности позволят производить до 375 тонн литья в год и полностью обеспечат потребности всех предприятий ОДК. Об этом сообщает AVIA.RU.
Проект приурочен к 100‑летию ОДК‑УМПО и стал одним из крупнейших производственных запусков предприятия за последние годы. Центр замыкает важнейшую технологическую цепочку внутри корпорации и снижает зависимость от внешних поставок.
Единственное в России предприятие глубокой переработки арктических водорослей подвело итоги участия в федеральном проекте «Производительность труда», входящем в состав национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика».
При поддержке Федерального центра компетенций в сфере производительности труда (ФКЦ) Архангельский водорослевый комбинат повысил выработку на 30%, c 0,87 до 1,13 кг на человека в час. Это позволяет предприятию значительно увеличить объем выпуска продукции и расширить долю продаж на российском рынке.
ПАО «Кировский завод «Маяк» (в составе концерна «Калашников») ввел в эксплуатацию современную гидроабразивную установку (ГАБР), приобретенную в рамках программы технического переоснащения предприятия при поддержке Минпромторга России. Новое оборудование дополнило существующий парк станков и уже работает в две смены, что позволило удвоить производственные мощности по выпуску заготовок для деталей.
Белорецкий завод теплового оборудования (БЗТО, входит в группу «Энтузиаст») завершил модернизацию производства, позволившую увеличить выпуск электрических тепловентиляторов, дизельных и газовых теплогенераторов до 55 тысяч единиц в год. Общий объем инвестиций в проект составил 77 млн рублей, включая 60 млн рублей льготного займа от Фонда развития промышленности на закупку высокотехнологичного оборудования.
В настоящее время около 80% российского рынка теплового оборудования занимает импортная продукция, преимущественно китайского производства. Благодаря расширению мощностей БЗТО планирует увеличить свою долю с 5% до 10%, предложив потребителям отечественную альтернативу.
Нижнесалдинскому металлургическому заводу в этом году исполняется 265 лет. Это одно из старейших предприятий региона, которое продолжает развиваться: модернизирует производство, увеличивает объёмы выпуска продукции и укрепляет позиции ключевого поставщика для РЖД.
Сегодня на заводе запустили в режиме пусконаладки новую нагревательную печь в прокатном цехе. После выхода на промышленную эксплуатацию осенью она позволит производить до 25 тонн металла в час. Ввод печи в работу обеспечит снижение расхода электроэнергии на нагрев заготовок перед прокатом и уменьшение выбросов продуктов горения, что сократит воздействие на экологию Нижней Салды.
