Компания «Самоспас», специализирующаяся на средствах для эвакуации из высотных зданий, обновила свой производственный комплекс в городском округе Истра. В 2025 году здесь было выпущено более 3 тысяч единиц продукции.
Предприятие, совместно с компанией «Венто», работает на площадке, запущенной в 2024 году. Общие инвестиции в проект составили 1 миллиард рублей, на двух производствах занято около 200 человек.
В компании «РЕШЕТНЁВ» (входит в Роскосмос) ввели в эксплуатацию три новых координатно-расточных станка от российского производителя.
Это оборудование используется на финальных этапах обработки деталей, где критически важны:
🔵 точность;
🔵 качество.
Новые станки уже задействованы в производстве:
▪️ корпусных элементов устройств исполнительной автоматики,
▪️ элементов антенно-фидерных устройств;
▪️ изделий инструментального производства.
В сталепроволочном цехе № 2 запущены в работу новые канатные машины для изготовления прядей под металлотросМашины приобретены в рамках инвестиционного проекта по замене оборудования и предназначены для выпуска металлотросов различного диаметра.Новое оборудование обладает высокой производительностью, улучшенными защитными параметрами безопасности.
АО «ЛОМО» (концерн «Калашников») ввело в эксплуатацию новые шлифовальные и центрировочные станки для обработки оптических линз. Оборудование позволит предприятию нарастить производство высокоточной продукции как для государственных, так и для коммерческих заказчиков. Поставка стала частью комплексного плана по модернизации станочного парка, цель которого — повысить эффективность и качество оптического производства.
На ОДК-СТАР (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) в 2025 году установлено более 130 единиц нового оборудования, в том числе уникальные станки, разработанные специально для пермского предприятия. Запуск в работу высокотехнологичных обрабатывающих центров позволит увеличить пропускную способность производства и выпуск агрегатов для авиационных двигателей ПД-8 и ПД-14 для самолетов «Суперджет» и МС-21.
На ОДК-СТАР активно проводится модернизация и обновление станочного парка. Предприятие разрабатывает и производит системы автоматического управления газотурбинными двигателями с цифровыми электронными регуляторами и гидромеханическими агрегатами.
«В 2025 году на ОДК-СТАР поставлено более 130 единиц нового оборудования. Это фрезерные обрабатывающие центры, токарно-револьверные, плоскошлифовальные и универсальные круглошлифовальные станки, вакуумные и шахтные печи. Благодаря запуску в работу современных российских станков сокращаются потери рабочего времени, происходит оптимизация производственных процессов. В 2026 году на новых фрезерных пятиосевых обрабатывающих центрах предстоит освоить обработку компонентов для электронных регуляторов РЭД-8 и РЭД-14, предназначенных для двигателей ПД-8 и ПД-14 российских самолетов „Суперджет“ и МС-21», — отметил главный инженер ОДК-СТАР Илья Кульневский.
Технологический комплекс по обработке стекольных отходов ООО «Сибирское стекло» дооснастили новым оборудованием: в состав линий включили оптические сепараторы для разделения стеклобоя по цветам. Объем инвестиций в реализацию проекта — 100 млн рублей.
ООО «Сибирское стекло» («Сибстекло», актив РАТМ Холдинга) — один из лидирующих производителей стеклотары в РФ, крупнейший утилизатор отходов стекла на территории Сибирского и Дальневосточного федеральных округов (утилизационная мощность — 203 тыс. тонн стеклоотходов), имеет статус «Партнер национальных проектов России».
«Завод автомобильных подшипников № 1», расположенный в подмосковной ОЭЗ «Дубна», продолжает модернизацию. На предприятии установили и запустили новый бесцентрово-шлифовальный станок для обработки наружных колец ступичных подшипников. Оборудование позволит повысить производительность и качество выпускаемой продукции.
Новые электролизеры для производства фтора установлены на сублиматном заводе Сибирского химического комбината (СХК) в Северске; это позволит выпускать больше гексафторида урана для получения ядерного топлива.
«На сублиматном заводе Сибирского химического комбината (АО «СХК», предприятие топливного дивизиона «Росатома» в ЗАТО Северск Томской области) введены в эксплуатацию новые электролизеры для производства фтора. Это один из этапов в рамках реализации серии проектов модернизации производственных мощностей по конверсии урана в топливном дивизионе «Росатома», — сказано в сообщении.
Предприятие «ДАВЫДОВО компания по производству шин» разработало и запустило первый автоматический шиповальный станок в России Studmatic. Проект реализован на производстве компании в Орехово-зуевском городском округе Подмосковья.
Станок предназначен для серийного выпуска шипованных зимних шин. Оборудование обеспечивает высокое качество процесса, полностью сопоставимое с ведущими зарубежными аналогами. В ПО оборудования внесено более 1 000 программ ошиповки без ограничений по количеству шипов. Производительность станка — около 850 шин в день.
Нижегородская «Производственная фирма «Ока» после модернизации увеличила мощности по выпуску запорной арматуры для атомных электростанций на 25% — до 8 тысяч единиц в год. Проект реализован при поддержке Фонда развития промышленности.
Самарский металлургический завод (АО «СМЗ») в рамках реализации программы импортозамещения ввёл в эксплуатацию новое отечественное оборудование в прессовом производстве. Установка современной вертикально-закалочной печи (ВЗП) стала одним из этапов масштабной программы модернизации на предприятии. Печь предназначена для нагрева крупногабаритных алюминиевых заготовок под закалку в водной среде, что позволит повысить прочность изделий и расширить номенклатуру продукции.
Инвестиции в оборудование составили более 200 млн рублей. Преимущества новой вертикально-закалочной печи — более быстрый, качественный и равномерный нагрев, что необходимо для закалки алюминиевых изделий. За один раз в печи можно обработать до 10 тонн металла. Благодаря улучшенным характеристикам появилась возможность увеличить объём производимой продукции, в том числе алюминиевых прутков, труб, профилей, панелей. Также установка ВЗП обеспечивает расширение номенклатуры закаливаемой продукции благодаря увеличению максимальной длины продукции до 14 м.
Оренбургская компания «Техгаз», специализирующаяся на поставках промышленного гелия, осуществила проект по повышению эффективности переработки гелия.
В рамках проекта предприятие оснастило свои производственные мощности современным высокотехнологичным оборудованием, что позволило существенно повысить эффективность производственных процессов.
Продукция компании «Техгаз» — гелий различных марок — пользуется спросом у крупных федеральных компаний в машиностроительной отрасли, медицинских учреждениях и научных организациях. Также промышленный гелий применяется в электротехнической и космической промышленности.
В январе 2026 года комбинат «КМАруда» достиг рекордного суточного производства железорудного концентрата — 9 825 тонн. Рост показателя стал результатом модернизации дробильно-обогатительной фабрики и оптимизации технологического процесса.
На заводе «Уралхиммаш» введена в эксплуатацию установка аргонодуговой наплавки внутренней поверхности патрубков. Оборудование установлено в котельно-заготовительном цехе № 23.
Установка предназначена для аргонодуговой наплавки внутренней поверхности патрубков, фланцев, штуцеров, корпусов запорно регулирующей арматуры из сталей особых классов. Она позволит осуществлять наплавку на детали с внутренним диаметром от 40 до 350 мм.
«Установка включает сварочный источник, проволокоподающий механизм, источник нагрева проволоки, водоохлаждаемую машинную горелку, поворотный стол и контроллер управления. Благодаря данному оборудованию мы сможем наносить наплавки внутренних патрубков для ключевых заказов нефтехимической отрасли», — отметил Николай Затоковенко, главный сварщик «Уралхиммаша».
С новым оборудованием «Уралхиммаш» сможет ускорить производственные процессы и логистику при изготовлении продукции.
Сегодня деревообрабатывающая отрасль России сталкивается с серьёзными вызовами: растут требования к качеству, не хватает квалифицированных рабочих, нужно постоянно повышать эффективность. В этих условиях автоматизация стала не просто выбором, а необходимостью. Но путь от установки отдельных роботов к созданию умных производственных линий имеет свои сложности.
Проект, который компания «Роботех» реализовала для Мурашинского фанерного завода, показывает разницу между простой автоматизацией и созданием единой рабочей системы. Это не просто робот и сканер, а законченное решение, которое встроено в общую систему управления заводом.
12 января запустили в работу новое оборудование на коксохимическом производстве в Нижнем Тагиле.
Новый грейферный перегружатель используется в погрузке и выгрузке угля и кокса для доменного передела. Инвестиции в изготовление и монтаж составили около 635 миллионов рублей.
Новый перегружатель — масштабный агрегат весом более тысячи тонн и высотой 40 метров. Грузоподъёмность крана составляет 32 тонны, что увеличивает скорость погрузки до пяти коксовозов в час. Механизм оснащён современными системами управления и контроля параметров.
Во Всеволожске Ленинградской области завод сварочных материалов «Дека» расширил производство. Теперь он может выпускать до 13,9 тысяч тонн стальной сварочной проволоки в год — в 2,4 раза больше, чем раньше.
На это потребовалось более 330 миллионов рублей. Большую часть — 260 миллионов — предприятие получило в виде льготного займа от Фонда развития промышленности.
ZALA реализует комплексную стратегию, обеспечив полный цикл производства беспилотных систем. Достигнутый уровень локализации является не самоцелью, а закономерным результатом внедрения передовых технологий и формирования уникальных инженерных компетенций.
В основе производственной модели — глубокая цифровая трансформация. На всех этапах — от проектирования и прототипирования до серийной сборки и финальных испытаний — применяются алгоритмы на базе искусственного интеллекта. Это позволяет оптимизировать процессы, повысить точность производства и обеспечить стабильное качество выпускаемой продукции.
На Коломенском заводе (в составе компании «ТМХ-Энергетические решения») запущен новый испытательный комплекс для дизель-дизельных агрегатов. Стенд позволит повысить пропускную способность испытательных мощностей предприятия и обеспечить выполнение текущих и перспективных контрактов.
Набережночелнинский картонно-бумажный комбинат имени С.П. Титова завершил один из ключевых проектов в рамках программы модернизации 2025 года — ввод в эксплуатацию новой линии по производству крупногабаритной гофротары Topra 2536.
Новая линия оснащена слоттером, секцией ротационной высечки и двумя печатными секциями, что открывает возможности для изготовления лотковой продукции. Диапазон производимых заготовок варьируется от 500×800 мм до 2500×3600 мм.
Всего в текущем году в рамках программы модернизации на комбинате было реализовано девять проектов, направленных на повышение технологического уровня и эффективности производства, передает пресс-служба КБК.