На предприятии «Протон-ПМ» (входит в интегрированную структуру АО «НПО Энергомаш» Госкорпорации «Роскосмос») запущены новые испытательные стенды отечественного производства. Высокотехнологичное оборудование установлено на площадке в Новых Лядах и позволит увеличить пропускную способность комплекса, где тестируются агрегаты двигателя РД-191 для ракет-носителей семейства «Ангара».
На Электрохимическом заводе (АО «ПО ЭХЗ», предприятие Топливного дивизиона в ЗАТО Зеленогорск Красноярского края) завершилась модернизация основного оборудования в цехе по обогащению урана.
Масштабные работы по установке современных газовых центрифуг поколения 9+ продолжались шесть лет. Большая часть пусковых очередей были введены в эксплуатацию с опережением сроков. Проект был реализован в рамках программы модернизации разделительного оборудования в Топливном дивизионе
На предприятии «Апатит», входящем в группу компаний «Фосагро», после модернизации запущена в работу установка серной кислоты СК-714. Модернизация завершена раньше срока на четверо суток.
Готовы зоны сварки, окраски, калибровки и контроля качества
На предприятие доставили 15-тонный пятиосевой обрабатывающий центр — самый крупный станок для механической обработки в истории завода. Для его транспортировки пришлось усилить дорожное покрытие. Сейчас оборудование проходит тестовые испытания, после чего перейдет на круглосуточную работу для обработки габаритных деталей.
Завершена модернизация производства на Ярославском заводе «Красный Маяк». Объем инвестиций в модернизацию превысил 115 млн рублей. Из них 74,7 млн рублей в виде льготного займа предоставил федеральный Фонд развития промышленности (ФРП), еще 8,3 млн рублей — Фонд развития промышленности и агропромышленного комплекса Ярославской области.
Это позволило увеличить мощности по выпуску тяжёлых промышленных вибромоторов в 9 раз — до 4,5 тыс. единиц в год.
На рыбинском заводе «ОДК-Сатурн» введены в эксплуатацию новые гибридные станки для обработки турбинных лопаток двигателя ПД-8. Это оборудование сочетает лазерную и электроэрозионную обработку и не имеет российских аналогов.
Станки предназначены для создания микроотверстий в лопатках турбин. Такие отверстия необходимы для системы охлаждения деталей, работающих при экстремально высоких температурах. Раньше подобные операции выполнялись только на импортном оборудовании.
«Красный Маяк» в девять раз нарастил мощности по выпуску тяжелых промышленных вибромоторов — теперь предприятие способно производить до 4,5 тыс. единиц в год. Инвестиции в модернизацию превысили 115 млн рублей, из которых 74,7 млн рублей были предоставлены Фондом развития промышленности (ФРП) в виде льготного займа. Еще 8,3 млн рублей выделил Фонд развития промышленности и АПК Ярославской области.
В декабре 2024 года были запущены в эксплуатацию новые роботизированные сварочные центры, предназначенные для сборки ключевых компонентов краново-манипуляторных установок (КМУ) и автокранов грузоподъёмностью 25-35 тонн. Современное оборудование поставлено компанией «Сварматик» (г. Кострома).
Челябинский кузнечно-прессовый завод ввел в эксплуатацию новые гидравлические прессы, которые работают с усилием 800 и 2000 тонн, а также современные индукционные установки нагрева в рамках масштабной модернизации кузнечно-штамповочного участка Кузнечного цеха № 1.
Новый гидравлический пресс 800 тонн обеспечивает производительность до 60 поковок в час, что дает более 1000 тонн в месяц. В паре с ним работает индукционная установка, быстро нагревающая заготовки с минимальными тепловыми потерями, и целый ряд газовых печей. Более мощный пресс 2000 тонн способен выдавать до 15 поковок в час (до 3000 тонн в месяц). Дополнительно в цехе установлен конвейер охлаждения, который автоматизирует транспортировку поковок и сокращает трудозатраты.
Ижевская компания «Новый дом» запустила обновлённое производство колеровочных паст под брендом Palizh после завершения модернизации. Благодаря этому предприятие увеличит выпуск продукции на 16% - до 3,7 тыс. тонн в год.
Литейный завод «Петрозаводскмаш», расположенный в Карелии, ведёт масштабный проект по организации и увеличению объёмов производства литейных заготовок для дизельных двигателей.
По состоянию на 11 июня 2025 года введено в эксплуатацию уже более 50% ключевого оборудования, закупленного в рамках проекта, в том числе токарные станки, заливочные краны, 5-координатный обрабатывающий центр, стенды сушки ковшей. На заводе модернизировали все этапы литейного производства — от разработки литейно-модельных технологий и изготовления оснастки до черновой механической обработки отлитых изделий.
Общий объем инвестиций составляет 3,2 млрд рублей, из которых 2,4 млрд — льготный заём, предоставленный ФРП.
Барнаульский котельный завод «Сибэнергомаш — БКЗ» — одно из крупнейших предприятий России по производству котельного и вспомогательного энергетического оборудования. Сегодня предприятие переживает важный этап: масштабная модернизация производства открывает перед заводом новые перспективы. Что уже сделано и какие технологии появятся здесь в ближайшее время — читайте в материале.
ГК «СПИКОМ» произвела монтаж очередного станка лазерной резки металла INVADER PRO-1560 на промышленном предприятии г. Новосибирска. Станок имеет площадь обработки 1500×6000мм, установлен источник лазера Raycus 6 кВт.
Станки лазерной резки металла с ЧПУ серии «INVADER», производства компании «СПИКОМЭНЕРГО», являются современным технологичным решением для качественного раскроя металла. Каждый станок проходит полное тестирование и готов к самым жестким условиям эксплуатации в режиме 24/7 без ущерба для его узлов и агрегатов.
«Кордиант» продолжает реализовывать модернизацию своих шинных заводов в Ярославле и Омске, и не так давно на «Омскшине», в сборочно-вулканизационном цехе, был запущен в эксплуатацию обновленный станок для сборки шин радиального типа с посадочным диаметром 20 дюймов.
В компании отмечают, что новое оборудование позволяет в сутки собирать до 430 шин, а «монтаж механизма, его настройка и доведение до требуемых параметров, позволяющих выдавать шины необходимого качества, заняли порядка трех месяцев».
«Современный и точный станок соответствует стандартам производства и позволяет выпускать разные модели шин радиальной конструкции с более низким риском перекоса металлокордного брекера», — добавили в «Кордианте».
Серийное производство спиральновитых труб диаметром 2,4 метра с повышенным коэффициентом кольцевой жесткости запустила ГК «РГК».
Выпуск уникальной продукции налажен на площадях трубного завода, выкупленного РГК у «Казаньоргсинтез» в 2023 году. Компания полностью модернизировала советское производство, закупила новое оборудование, запустила новые линейки продукции.
Объём инвестиций составил более 1 млрд руб.
Компания «Аргум» завершила очередной проект по импортозамещению — автоматизировала импортную производственную линию для Алтайского шинного комбината, который является одним из ведущих производителей шин в РФ. Работа шла не один год и включала в себя разработку самого проекта и документации по автоматизации линии, программного обеспечения, создание пункта управления линией и запуск. Специалисты учли специфику комбината и пожелания, которые высказал заказчик, поэтому проект получился уникальный.
Как рассказал технический директор Алтайского шинного комбината Александр Баяндин, линия называется «триплекс», с ее запуском предприятие улучшит качество продукции, уменьшит объем отходов, а также может увеличить объемы на производства 20-25%. Как подчеркнул на открытии линии министр промышленности и энергетики Алтайского края Вячеслав Химочка, запуск линии поможет шинному комбинату расширить круг покупателей.
На Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК, основной актив «Северстали») завершён капитальный ремонт дуговой сталеплавильной печи (ДСП) № 1. В ходе работ были заменены четыре водоохлаждаемые панели осадительной камеры, которые охлаждают отходящие газы и улавливают пыль, снижая износ газоходов и повышая экологичность производства.
АО «Костромской завод автокомпонентов», один из крупнейших производителей деталей поршневой группы в России и СНГ, активно расширяет производственные мощности при поддержке региона и федеральных программ.
Предприятие сотрудничает с ведущими автопроизводителями, включая АВТОВАЗ, КАМАЗ, Ярославский моторный завод, а также поставляет продукцию в страны СНГ, Ближнего Востока и Юго-Восточной Азии. В условиях санкций завод успешно реализует импортозамещающие проекты, осваивая новые виды продукции.
На сборочном конвейере ПАО «КАМАЗ» ввели в эксплуатацию две новые системы фиксированной затяжки крепежных элементов. Оборудование, смонтированное в конце прошлого года и прошедшее весенние пусконаладочные работы, предназначено для надежного крепления кронштейнов стабилизатора к стойкам подвески грузовых автомобилей поколения К5.
Система оснащена двухшпиндельными гайковертами, которые обеспечивают плавное совмещение с крепежными элементами и одновременную затяжку двух болтов с заданным усилием. Контроль качества выполняется автоматически — о корректном выполнении операции сигнализируют три зеленых индикатора. Конструкция с вылетом консольного крана на 4 метра в каждую сторону оптимально вписалась в рабочий ритм конвейерной линии, сообщили в пресс-службе Камаз.