В Гатчинском районе Ленинградской области на «Заводе высотных конструкций» автоматизировали производство. Предприятие выпускает стремянки, лестницы-трансформеры, вышки-туры и другое высотное оборудование под брендом «Новая Высота».
Инвестиции в модернизацию превысили 316 миллионов рублей. Из них 252 миллиона в виде льготного займа по программе «Производительность труда» предоставил федеральный Фонд развития промышленности.
В кислородно-конвертерном цехе Магнитогорского металлургического комбината внедрена система комбинированной донной продувки инертными газами на всех трех конвертерах. Общая сумма инвестиций превысила 4,5 млрд рублей.
Проект направлен на снижение затрат при производстве стали и повышение качественных характеристик конечной продукции. Он был реализован в три этапа. Первую систему донной продувки внедрили на конвертере № 3 в августе 2025 года. В декабре того же года новое оборудование установили на конвертере № 1, в июне 2026 года — на конвертере № 2.
Реализации проекта способствовал ввод в 2025 году нового блока разделения воздуха (кислородной станции № 6), от которого были подведены трубопроводы для подачи в ККЦ аргона, применяемого при донной продувке.
В Омске «Научно-технический комплекс «Криогенная техника» модернизировал производство трубопроводной арматуры для криогенного оборудования и вдвое увеличил выпуск. Теперь предприятие сможет производить до 650 единиц арматуры в год и занять до 60 процентов отечественного рынка.
Криогенная арматура используется в трубопроводах, котлах и резервуарах для хранения и транспортировки жидких и газообразных продуктов — воздуха, кислорода, азота, аргона. Рабочая температура — от -196 до +80 градусов. В медицине такая арматура входит в состав криогенных газификаторов для хранения азота и кислорода. В нефтегазовой отрасли её применяют в оборудовании для добычи, воздухоразделительных установках, системах сжижения газа и транспортных цистернах.
На Свердловском заводе «Стройдормаш» в Алапаевске увеличили выпуск буровой и строительной техники. После модернизации предприятие сможет выпускать до 99 машин в год вместо 87.
Обновление станочного парка позволило не только нарастить объёмы, но и повысить качество продукции. Инвестиции в проект превысили 165 миллионов рублей. Из них 93,6 миллиона выделил федеральный Фонд развития промышленности, ещё 10,4 миллиона — Фонд технологического развития промышленности Свердловской области.
Для Ульяновска приобретают полунизкопольные автобусы большого класса СИМАЗ 4282, где в качестве топлива используется компримированный природный газ. Общая пассажировместимость — 72 человека. Новый транспорт направят на маршрут № 28, связывающий «Авиастар» и Засвияжский район. Плановая дата выхода на маршрут — сентябрь.
Как рассказал представитель «Симбирского автобусного завода» Максим Забродин, несмотря на относительно недавний старт производства данной модели, она уже достойно зарекомендовала себя в разных регионах. Первыми покупателями стали Тюмень и Карелия, аналогичные автобусы приобретены перевозчиками Новосибирска и Свердловской области.
На Харцызском комплексе очистных сооружений на первом этапе была восстановлена механическая фильтрация сточных вод. Это дало временное «окно» для осуществления модернизации комплекса. На втором этапе построили электролизную гипохлоритную станцию. Теперь сточные воды обеззараживаются по российским стандартам — без применения жидкого хлора. Завершены пусконаладочные работы, установка введена в рабочий режим. Это позволило отказаться от жидкого хлора и обеспечить безопасную работу персонала очистных сооружений.
Строительство станции и монтаж оборудования продолжались 2,5 месяца. Работы проводили специалисты из Нижнего Новгорода. Обеззараживание стоков гипохлоритом натрия производится на завершающем этапе очистки. В окружающей среде гипохлорит натрия распадается на поваренную соль, воду и кислород. Он не наносит вреда окружающей среде в отличие от жидкого хлора, который образовывает токсичные соединения и, проникая в водоемы, накапливается водорослях и иле. Оттуда, по пищевой цепочке, опасные вещества могли попадать в организм человека.
В индустриальном ландшафте Донецкой Народной Республики сегодня происходят по-настоящему эпохальные перемены. Одним из ключевых направлений созидательных процессов становится восстановление уникальных производственных комплексов, по тем или иным причинам замороженных в прошлом. Ярким примером такой возрожденческой стратегии служит ситуация с легендарным Харцызским машиностроительным заводом.
Это предприятие, имеющее более чем вековую историю, долгие годы оставалось эталоном высочайшего качества в таком специфичном сегменте, как мелкосерийное точное литье. Уникальная инженерно-техническая школа позволяла заводу выпускать сотни наименований штампованных изделий из разных сплавов в различных областях машиностроения. Однако, после распада СССР, предприятие постепенно пришло в упадок и к 2021 году полностью замерло. Окончательный удар нанесли военные действия на территории Донбасса, во время которых завод пострадал от прямых обстрелов и диверсий со стороны украинских националистов. В итоге оборудование вышло из строя, а накопившиеся долги поставили крест на дальнейшей работе.
Стальной канат — один из ключевых элементов лифтового оборудования. Он применяется в подъёмных системах, грузоподъёмных механизмах и других узлах, где важны прочность, стабильность характеристик и точное соответствие заданным параметрам.
Но прежде, чем канат попадёт в производство, комплектацию или монтаж, его нужно подготовить: размотать с катушки, отмерить нужную длину, отрезать и обработать конец так, чтобы он не расплетался. Для лифтостроительных предприятий эта задача особенно актуальна, потому что канаты используются серийно, а значит, подготовка должна быть качественной, безопасной и повторяемой.
В рамках плановой модернизации производства, а также с целью расширения возможностей предприятия по механической обработке, ООО «Луганский литейно-механический завод» смонтировал и ввел в эксплуатацию следующие две единицы оборудования:
1. Вертикальный обрабатывающий центр с ЧПУ HV4.5A— размер стола — 1300×600мм;— максимальная нагрузка на стол — 1560 кг;— перемещение по осям X/Y/Z — 1150/640/660мм;— точность позиционирования X/Y/Z — 0,01мм;— станок оснащен направляющими качения ТНК (Япония);— функция ЧПУ Fanuc «жесткое нарезание резьбы метчиком».
«Уральский турбинный завод» (входит в холдинг «Интер РАО — Машиностроение») приобрёл новое металлообрабатывающее оборудование — карусельный станок, металлорежущий станок и несколько обрабатывающих центров. На это потратили около 1 млрд рублей, из которых 400 млн выделил Фонд развития промышленности по льготной программе «Лизинговые проекты».
АО «ВИС» (предприятие Группы ОАТ, входит в структуру ПАО «КАМАЗ») запустило заводской лабораторно-испытательный комплекс для развития отечественной компонентной базы гидравлических тормозных систем.
Инструментальное управление ПАО «Кировский завод «Маяк» (входит в концерн «Калашников») ввело в эксплуатацию два современных электроэрозионных станка с автоматической заправкой и обрезкой проволоки, а также станок для сверхточной резки. В ближайшее время сюда поступят ещё три высокоточных станка и печи для термообработки с автоматической загрузкой крупных деталей.
Электроэрозионные станки обрабатывают любые токопроводящие металлы, включая сверхтвёрдые сплавы, с помощью электрических разрядов. Они обеспечивают микронную точность и используются для изготовления сложных деталей и пресс-форм. В качестве электрода выступает тонкая проволока.
Новая линия производства запущена на Руднянском комбинате Смоленской области. В настоящее время продолжается монтаж еще двух производственных линий, всего они будут выпускать 14 видов продукции.
Сейчас на комбинате продолжается монтаж еще двух производственных линий, общий объем инвестиций в проект составил свыше 1 млрд рублей. Всего здесь будут выпускать 14 видов продукции, объем выпуска увеличится до 40 млн единиц в месяц.
Работа с крупногабаритными деталями (стрелами кранов, кузовами большегрузов) в классических закрытых камерах экономически неэффективна: их сложно строить, дорого отапливать, а обслуживание огромной вентиляции съедает прибыль.
В 2020 году Челябинский механический завод совместно с группой компаний СПК | SPK GROUP пошел на смелый шаг и внедрил технологию зоны открытой окраски. В 2026 году на предприятии запущена уже третья окрасочная линия. Разобрали главные факты и итоги 6 лет жесткой «полевой» эксплуатации этой технологии.
АО «АВТОВАЗ», крупнейший российский производитель легковых и легких коммерческих автомобилей, в полном объеме завершил очередной этап модернизации производства, который проводился в первой половине мая 2026 года.Всего за период с 1 по 17 мая в рамках модернизации выполнена 15 361 задача. Суммарный объем финансирования работ составил 543 млн. рублей из собственных средств предприятия, которое по итогам четырех месяцев 2026 года продолжает показывать стабильно-положительные финансовые результаты как по операционной, так и по чистой прибыли. Напомним, что с 2022 года АВТОВАЗ ежегодно добивается позитивных экономических итогов своей деятельности.
На Череповецком металлургическом комбинате (ключевой актив «Северстали») завершили комплекс капитальных ремонтов оборудования конвертерного производства. Работы выполнили с учётом графиков остановок, что позволило сократить простои и повысить эффективность.
В программу вошли ремонты конвертера № 3, установки «печь-ковш» № 1, установки вакуумирования стали, а также установок непрерывной разливки стали № 2 и № 5. Общая стоимость работ составила 843 млн рублей.
В рамках программы модернизации станочного парка АО «ЛОМО» (входит в концерн «Калашников») на механообрабатывающем производстве ввели в эксплуатацию координатно-измерительную машину (КИМ). Оборудование предназначено для высокоточного контроля геометрических параметров деталей сложной формы, которые трудно или невозможно измерить вручную.
АО «ЛОМО» (входит в концерн «Калашников») продолжает развивать контрольно-измерительную базу производства. На предприятие поступили два современных интерферометра российской разработки. Приборы предназначены для бесконтактного контроля формы оптических поверхностей и будут задействованы на участке кристаллов оптического производства.
9 Мая второй стан ТЭСА 10-50 вступил в строй на Ленинградском металлопрокатном заводе. Монтаж и пусконаладочные работы завершены — агрегат уже в эксплуатации.
Скорость прокатки — 110-115 м/мин.
Первый стан ТЭСА 10-50 заработал в январе 2025 года — в первые месяцы работы предприятия.
Силовая установка ГТ-009М работает без единой капли масла
Компания «ГТ Энерго» единственная в мире внедрила в силовую генерацию систему магнитных подвесов. О её работе рассказал глава управления энергоснабжения Илья Козлов.
