«Транзас» успешно сдал заказчику уникальную для региона лазерную систему швартовки крупнотоннажных судов в порту Козьмино (Приморье).

Группа “Транзас” - крупнейший производитель телекоммуникационного оборудования для транспорта - разработал, поставил и произвел монтаж всех элементов системы лазерной швартовки в порту “Козьмино” в рамках контракта, заключенного между Группой “Транзас” и ООО “Спецморнефтепорт Козьмино” (входит в АК “Транснефть”).

Благодаря успешной реализации проекта, порт “Козьмино” стал первой гаванью Приморья, оснащенной подобным современным оборудованием.

Система является вспомогательным программно-аппаратным комплексом для лоцманской и диспетчерской служб портов и предназначена для повышения безопасности в процессе швартовки судов, а также мониторинга их состояния. Помимо таких стандартных функций, как отображение текущего местоположения судна, информации о гидрометеорологических и гидрологических условиях на электронной карте, система позволяет выполнять ряд задач, связанных с особенностями выполнения швартовой операции крупнотоннажных судов.

Головной ледокол проекта 21900 М, строящийся на Выборгском судостроительном заводе, будет носить название «Владивосток», два следующих – «Мурманск» и «Новороссийск». В данный момент на полупогружной барже «Атлант», которая была построена выборгскими корабелами, ведётся сборка корпуса головного судна.

29 апреля 2014 года его спустят на воду. Спуск судна также будет осуществляться с баржи, для чего она будет отбуксирована на глубоководный полигон Выборгского залива и притоплена. После этого ледокол отправится на достройку к причальной стенке выборгской верфи. В мае 2015 года ледокол «Владивосток» должен быть передан заказчику - Федеральному агентству морского и речного транспорта.

В рамках расширения производства на «ПОЛИЭФ» была проведена реконструкция действующего производства полиэтилентерефталата (ПЭТФ) и построена новая линия по выпуску этой продукции.

Реализация этого инвестиционного проекта позволит увеличить мощности по производству (ПЭТФ) со 140 до 210 тысяч тонн в год. Объем инвестиций  ОАО «СИБУР» в расширение мощностей предприятия составил 1,9 миллиарда рублей.

Проект направлен на переработку терефталевой кислоты собственного производства в востребованную на рынке полимерную продукцию, а также на замещение импорта в отдельных сегментах российского рынка ПЭТФ.

Полиэтилентерефталат (ПЭТФ) – синтетический линейный термопластичный полимер, принадлежащий к классу полиэфиров. ПЭТФ широко используется для производства пищевой, медицинской и бытовой упаковки. Терефталевая кислота (ТФК) – основное сырье для производства ПЭТФ.

Холдинг «Швабе» завершает модернизацию Лыткаринского завода оптического стекла. На предприятии были установлены полировальные станки, автоматизированное стекловаренное оборудование  и открыты новые производственные линии. Новое оборудование позволит выпускать более 500 заготовок фосфатного стекла в год.

Техническое переоснащение завода проводится в рамках федеральной целевой программы «Развитие оборонно-промышленного комплекса Российской Федерации». В рамках проведения программы введен участок производства заготовок активных дисковых элементов (АДЭ).

В результате переоснащения на заводе открыт участок финишного формообразования АДЭ. В современном цехе установлены полировальные станки для непрерывного высокоточного полирования. Благодаря этому оборудованию существенно повысился класс чистоты обработки деталей.

За счет технологических возможностей станка почти в 2 раза сократилось время полирования. Точность обработки увеличена в 2-3 раза, и достигнута шероховатость поверхности  менее 1 нанометра.

Проведена модернизация производства объективов на  Красногорском заводе (Зенит), который теперь входит в холдинг Госкорпорации Ростех «Швабе». 
В результате технического переоснащения, оптическая лаборатория, участок селективной сборки и участок нарезки окулярной резьбы объективов получили самое современное оборудование.

Современные фрезерные обрабатывающие центры с ЧПУ модели «UniSpeed-5» (Германия) установлены в цехе № 23 ОАО «Завод № 9» — предприятия корпорации УВЗ. Уже в ближайшее время на этом оборудовании начнется изготовление серийной продукции.

Подобные станки на данном участке цеха уже успешно эксплуатируются, однако у новых обрабатывающих центров предусмотрен ряд новых функций. Это лазерная система измерения параметров инструмента в рабочей зоне, двухканальная система защиты от столкновения и пр. Все оборудование выстроится в одну линейку.

Институт прикладной химии (НИИПХ) установил новый робототехнический комплекс для производства бенгальских свечей.

Установка нового оборудования осуществлена в рамках программы модернизации производства.

Робототехнический комплекс  состоит из двух взаимодействующих роботов IRB-4600 (изготовитель - компания ABB), которые выполняют операции по нанесению на металлические стержни специального пиротехнического состава, затем отправляют свечи на дальнейшую сушку и упаковку.

Внедрение комплекса в эксплуатацию будет способствовать экономии компонентов и материалов, сохранив при этом высокий уровень качества продукции. А также позволит увеличить объем выпускаемой продукции на 30 %.

В последние годы спрос на бенгальские свечи производства НИИПХ заметно увеличивается. В ближайшее время НИИПХ планирует полностью обновить оборудование для упаковки готовых изделий.

На Красногорском заводе им. С. А. Зверева (КМЗ) холдинга «Швабе» установили новые обрабатывающие центры и станки из Европы, предназначенные для изготовления механических деталей.

В ходе реконструкции автоматно-механического цеха были организованы два новых участка и внедрены обрабатывающие центры с ЧПУ Emco Hyperturn 65, станки высокой точности Schaublin 125-CCN, а также центры Schaublin 136-11AX-Y.

Новое оборудование позволило внедрить ряд инновационных технологий, а также увеличить объемы выпуска продукции механообрабатывающего производства предприятия в 3-4 раза без увеличения численности основных производственных рабочих.

ООО "Завод сборного железобетона №5" запустило российско-испанскую технологическую линию "Тенсиланд" длиной 120 метров. Она предназначена для изготовления плит безопалубочного виброформования шириной 1,5 метра разной длины и конфигурации.

Объем инвестиций в производство составил порядка 30 млн. рублей. После реализации инвестиционного проекта на предприятии создано 16 новых рабочих мест. Объем выпуска пустотных плит составит 47,5 тысячи кубометров и будет покрывать потребность в изделиях при строительстве объектов общей площадью 200 тысяч кв. метров.

Эта уже вторая линия на этом предприятии. Первая российско-испанская линия здесь была запущена еще в 2006 году, но она выпускала плиты шириной лишь 120 см.  

На ОАО "ЗиО-Подольск" (входит в машиностроительный дивизион Росатома - Атомэнергомаш) завершен первый этап крупномасштабной программы технического перевооружения завода.

В работу запущен высокотехнологичный обрабатывающий расточный центр с ЧПУ фирмы Varnsdorf. Построено несколько газовых термических печей высокоточного нагрева по гранту Правительства РФ. За последние 2-3 года "ЗиО-Подольск" значительно пополнил существующий станочный парк технологическим оборудованием.

"На сегодня производственная площадка "ЗиО-Подольск" оснащена новейшим оборудованием ведущих мировых фирм, - рассказал  главный технолог завода Виктор Терехов. - Производственные мощности постоянно совершенствуются и расширяются, следуя современным тенденциям и потребностям заказчиков".

20 марта, в г.Энгельсе состоялось открытие новой технологической линии по производству шпал на заводе ЖБИ №6 – филиале ОАО «БЭТ». Общая стоимость линии «OLMI» составила 766 млн. рублей.

С пуском новой линии Энгельсский завод ЖБИ-6 стал флагманом ОАО «БЭТ», являющегося российским лидером по производству изделий из железобетона. Это единственный завод из 9 предприятий компании, где действует сразу 2 современных линии по производству шпал. Первая линия фирмы «OLMI»  запущена в 2010 году.

После ввода в действие новая линия будет способна выпускать 1 млн. штук шпал в год.

ОАО «Петрозаводскмаш» применило новую технологию при изготовлении корпусов парогенераторов.

На новом роботизированном сварочном центре для автоматической сварки под флюсом к корпусу парогенератора был приварен патрубок ДУ-1200. Благодаря применению роботизированной сварки значительно сократились время выполнения операции и расход сварочных материалов.

Сварочный центр приобретен в рамках комплексной инвестиционной программы по модернизации Петрозаводскмаша. В дальнейшем с помощью роботизированной сварки станут приваривать все патрубки на центральных обечайках корпуса парогенератора.

ОАО «Петрозаводскмаш» изготавливает трубные узлы главного циркуляционного трубопровода (ГЦТ) для второго энергоблока Ленинградской АЭС-2 из заготовок с собственной электрошлаковой наплавкой.

Электрошлаковая наплавка всех трубных заготовок для этого комплекта была проведена на трубном участке сварочного производства предприятия. До этого для производства узлов ГЦТ использовались только импортные трубы с наплавкой. В настоящее время уже выполнена наплавка трубных заготовок для четвёртого блока Ростовской АЭС.

Таким образом, сегодня предприятие является единственным в России поставщиком бесшовных плакированных труб для ГЦТ.

Авиационный комплекс имени Ильюшина в интересах Минобороны РФ модернизирует почти три десятка противолодочных самолетов Ил-38 к 2020 г. 

Об этом ИТАР-ТАСС сообщил генеральный директор - генеральный конструктор ОАО "Ил" Виктор Ливанов

"Минобороны России мы должны сделать (модернизировать) до 2020 г. 28 таких самолетов", - рассказал Ливанов. Он добавил, что программа модернизации этих самолетов уже идет, отказавшись уточнить ее параметры.

"Машина абсолютно секретная", - отметил глава "Ильюшина", говоря о модернизированном варианте Ил-38.  

Видео по теме:  http://www.vesti.ru/only_video.html?vid=562817

Новая автоматизированная линия производства стеклодеталей была запущена в январе 2014 года в рамках программы модернизации производства. Всего в последние годы в модернизацию производственных процессов и энергосбережения ОАО «ЮАИЗ» вложено более 500 млн. рублей.

Сейчас на предприятии работает свыше 1800 человек, завод является крупнейшим в Южноуральске и входит в тройку мировых производителей стеклянных изоляторов.

Продукция идет на экспорт в более чем 50 стран. В ближайшее время завод планирует выйти на американский и индийский рынки.

Предприятие ОМЗ-Спецсталь, входящее в Группу ОМЗ, ввело в эксплуатацию установку тепловых испытаний.

Установка предназначена для определения радиального биения ротора (вала) при его нагреве, а так же определения прогиба ротора (вала) в процессе выдержки при заданной температуре испытаний и в процессе охлаждения. Установка позволяет  обрабатывать роторы весом от 2 до 135 тонн, диаметром от 250 до 2150 мм и длиной от 1500 до 10000 мм.

Внедрение установки тепловых испытаний в ОМЗ-Спецсталь обусловлено возрастающими требованиями к производителям роторов, включающими поставку роторов с более глубокой степенью обработки и полным циклом проведения испытаний, т.е. с проведением как чистовой механической обработки, так и тепловых испытаний. В этой связи ключевым фактором для ОМЗ-Спецсталь стали достигнутые договоренности о совместных проектах с одним из важнейших  заказчиков – ОАО "Силовые машины".

В конце февраля ОАО ПО «Алтайский шинный комбинат» получил новый станок СПД-4-1170-2000 для производства крупногабаритных сельскохозяйственных шин типоразмера 30,5-32.  Диаметр такой шины равен 1,83 метра. Вес – более 300 килограммов.