• 

На Хакасском алюминиевом заводе «ХАЗ» компании РУСАЛ запущено в эксплуатацию современное литейное оборудование — магнитогидродинамические (МГД) перемешиватели, позволяющие ускорить процесс приготовления литейных сплавов. Инвестиции в этот проект превысили $1 млн.

Цель очередной модернизации ХАЗа — увеличить долю продукции с высокой добавленной стоимостью, улучшить ее качество и расширить продуктовую линейку завода.

Литейные сплавы на ХАЗе начали выпускать в этом году, а с запуском нового оборудования планируется нарастить их производство до 82 тыс тонн год.МГД-перемешиватели, запущенные на ХАЗе, — это пример удачного опыта взаимодействия отечественных ученых и металлургов-практиков. Разработкой, поставкой оборудования и выполнением строительно-монтажных работ занимался Красноярский научно-производственный центр магнитной гидродинамики. А в запуске нового оборудования активно участвовали специалисты ХАЗа, Инжинерно-технологического центра (ИТЦ) и Русской инжиниринговой компании РУСАЛа.

В новом цехе установлено современное оборудование, в том числе семь окрасочно-сушильных камер, бокс для подготовки поверхностей вертолетов к окраске, оборудование для автоматического обеспечения температурно-влажностного режима при проведении работ.

• 

Стоимость строительства и оснащения малярного производства составила около 467 млн рублей. Инвестиции позволили увеличить пропускную способность в полтора раза, цикл окраски вертолета сократился с 9 до 5 суток.

До реконструкции окраска производилась в одном помещении, где отсутствовали сушильные камеры.

• 

Холдинг «Вертолеты России» приступил к программе технического перевооружения Казанского вертолетного завода в конце 2008 года. Всего на реконструкцию и модернизацию производства планируется потратить 12,2 млрд рублей.

• 

• 

В прессовом цехе Уралвагонзавода, головном предприятии корпорации УВЗ, проходит наладка новой машины плазменной резки «Комета» производства Тверь. Упор был сделан на отечественного производителя, так как аналогичное оборудование уже прошло проверку, находясь на балансе УВЗ с 2008 года. За 6 лет эксплуатации практически не было отказов при напряженной работе в трёхсменном режиме, и, что самое важное, оборудование производит детали высокого качества.

• 

ОАО «Ульяновский комбинат строительных материалов» реализует инвестиционный проект, предполагающий создание современного производственного комплекса полного цикла. Программа модернизации основных фондов рассчитана на девять лет. Общий объем инвестиций составит более шести миллиардов рублей. Планируется создать свыше 500 новых рабочих мест.

Проект рассчитан на два этапа. В рамках первого открыт завод по производству керамического строительного камня. Производственная мощность завода составит 40 млн изделий в год. В создание завода вложено около миллиарда рублей,открыто 280 вакансий.

• 

• 
• фото: Игорь Казановский vninform.ru

Проект по производству высокопрочной термофиксированной кордной ткани — часть реализуемой заводом стратегической программы повышения выработки продукции с более высокой добавленной стоимостью.

В отличие от выпускаемой заводом ранее эта ткань является конечным продуктом, используемым в качестве армирующего материала при производстве шин.

Стоимость нового комплекса составляет 1,038 млрд рублей. В результате реализации проекта к существующим на производстве 270 рабочим местам дополнительно создано еще 60. Новое производство принесет более 500 млн. рублей в бюджеты области и федерации в виде налоговых отчислений.

• 

Компания «Жилстрой» ввела в эксплуатацию новую линию по производству свай, оснащенную высокотехнологичным оборудованием производства Weiler Italia.

Новая линия позволит выпускать до 1 км свай в день, что способствует увеличению общего объема производимой продукции до 2,5 раз.

Последним этапом целого комплекса обновлений стал запуск в эксплуатацию центральной газофракционирующей установки № 3 (ЦГФУ-3) на площадке «Новокуйбышевской нефтехимической компании». Общий объем инвестиций в модернизацию ЦГФУ-3 составил около 580 млн рублей.

• 

Техническое перевооружение позволило нарастить мощность установки до 900 тыс. т в год, тогда как раньше получалось выработать не больше 600 тыс. т.

В целом производительность комплекса САНОРСа по переработке широкой фракции легких углеводородов (включает ЦГФУ-2 и ЦГФУ-3) теперь приблизится к 1,3 млн тонн в год.

Кроме того, теперь вместо печей и дымовых труб нагревать сырьевые и продуктовые потоки будут паром с Новокуйбышевской ТЭЦ-2. Это позволит сократить количество выбрасываемых вредных веществ в атмосферу на 65%.

• 

Металлурги Саяногорского алюминиевого завода ввели в эксплуатацию после завершения горячего испытания литейную оснастку для литья цилиндрических слитков диаметром 178 и 203 мм. Как сообщает пресс-служба «РУСАЛ-Саяногорск», инвестиции РУСАЛа в проект составили $5,7 млн.

• 

География деятельности Спецстроя России по территории Северо-Западного федерального округа все больше охватывает северные просторы нашей страны.

• 

Одним из «северных» объектов предприятия является военный городок в поселке Алакуртти Мурманской области.

• 

В рамках реализации проекта на территории военного городка предстоит осуществить капитальный ремонт зданий казарм, медицинского пункта, плаца для строевой подготовки и построений, общежития для военнослужащих, солдатской столовой, двух штабов и дома офицеров. Государственным контрактом предусмотрены работы по реконструкции кровли и фасадов, внутренние отделочные работы, замена инженерных систем и коммуникаций, монтаж пожарной и охранной сигнализаций. По состоянию на сегодняшний день завершается проектирование и масштабно ведутся демонтажные работы на объектах.

Инвестиции в реализацию проекта составили более 6,3 млрд. руб., из них порядка 500 млн направлены на повышение промышленной и пожарной безопасности указанных объектов в соответствии с современными правилами.

• 

В ОАО «Славнефть-ЯНОС» завершена реконструкция ряда технологических объектов, задействованных в производстве автомобильных бензинов: каталитического крекинга 1А-1М, установки сернокислотного алкилирования 25/7 и производства МТБЭ.

Основные цели проекта — увеличение объемов выпуска высокооктановых автомобильных бензинов, повышение эффективности производства и выход на новый, более высокий уровень промышленной безопасности.

В процессе реконструкции установок был выполнен комплекс работ, предусматривающих значительное обновление технологического оборудования, замену систем управления процессами, обустройство закрытых систем дренирования и др.

Самые масштабные реконструкционные работы были проведены на установке каталитического крекинга. В результате модернизации производительность установки каталитического крекинга возросла с 1,25 до 1,5 млн тонн в год.

Мощность связанных с каталитическим крекингом установок по производству МТБЭ и сернокислотного алкилирования 25/7, выпускающих высокооктановые компоненты бензинов, по завершении реконструкции возросла на 30% и 20% соответственно.

Осуществленная модернизация установок бензинового пула позволяет перевести эти технологические объекты с двухлетнего на трехлетний межремонтный пробег.

• 

В г. Колпино на территории Ижорских заводов заработала новая ТЭЦ и начата реализация крупных инвестиционных проектов по строительству новых предприятий .

Группа компаний «ГСР Энерго» открыла первый энергоблок самой современной в Петербурге ТЭЦ, в строительство которого было инвестировано 7,5 млрд руб. как собственных средств компании, так и заемных.

В ближайшее время компания намерена провести полное обновление и реконструкцию существующих теплогенерирующих мощностей и тепловых сетей, а также начать строительство второго энергоблока, вложив в эти мероприятия свыше 16 млрд рублей.

«ГСР Энерго» снабжает тепловой энергией жилые дома Колпино и потребителей Ижорской промышленной площадки, поставляя 72% всего объема тепла.

• 

24 июля на Металлургическом заводе «Электросталь» осуществлен пуск нового производственного комплекса глубокого передела специальных сталей и сплавов.

Ближайшие цели металлургов — расширить ассортимент материалов и готовых изделий для авиационной отрасли. В первую очередь — наладить выпуск деталей для газотурбинных двигателей. Самые сложные этапы в этом производстве выполняет автоматика. Новая линия позволяет получать детали с высоким качеством механической обработки.

Сейчас в новом цехе «Электростали» работают 120 человек в три смены. Руководство предприятия планирует создать 150 новых рабочих мест и рассчитывает за счет новых линий уже к 2015 году увеличить выручку завода с десяти до 16 миллиардов рублей.

Производственный комплекс является частью программы технического перевооружения предприятия, и до 2020 года общая стоимость затрат на реализацию программы оценивается в 6.5 млрд рублей.

• 
• строительство ПГУ на Кировской ТЭЦ-3 (май 2014 г.)

На Кировской ТЭЦ-3 (входит в ЗАО «КЭС», ТГК-5) успешно проведено комплексное апробирование парогазовой установки (ПГУ) мощностью 230 МВт, оснащенной паровой турбиной Уральского турбинного завода. Это уже пятый пусковой объект УТЗ с начала года и второй, пущенный в Кировской области.

Паровая турбина Т-63/76−8,8 — новейшая разработка Уральского турбинного завода. Она разработана специально для работы в составе парогазовой установки ПГУ-230.

Такие установки отлично зарекомендовали себя и активно внедряются при строительстве новых энергоблоков в России. УТЗ поставил аналогичные турбины для Ижевской ТЭЦ-1 и Владимирской ТЭЦ-2.

• 

В соответствии с программой технического перевооружения моторного производства на Челябинском тракторном заводе установлен второй металлорежущий комплекс HEC-1250, предназначенный для изготовления крупногабаритных корпусных деталей современных дизельных двигателей.

Сам комплекс-великан впечатляет размерами: восемь на восемь метров, и более четырех метров в высоту. Вместе со своим братом-близнецом, установленным на производстве передовых технологий несколько ранее, он представляет собой тип самых больших на предприятии металлорежущих станков.

Всего же сегодня на площадях передовых технологий моторного производства введено в эксплуатацию 34 единицы современного оборудования, поставленного чешскими, немецкими, австрийскими компаниями, еще четыре находятся на стадии монтажа.

Вступившие в строй обрабатывающие центры способны заменить сотни старых станков. Но программа модернизации станочного хозяйства на этом не заканчивается. Она предполагает, что появятся еще десятки единиц оборудования с числовым программным управлением.

• 

ООО «Курскхимволокно» (входит в состав ОАО «Куйбышевазот») запустило на химико-прядильном участке пять линий по выпуску технических нитей. Запущены три новые линии по производству нитей для кордонных тканей, а также две линии для выполнения спецзаказа оборонной промышленности.

• 

Ввод новых производственных мощностей позволит выпускать ежемесячно более 1000 тонн высокопрочной технической нити, почти вдвое больше, чем сейчас.

Программа модернизации на предприятии реализуется с 2010 года. За этот период в обновление основных средств, освоение передовых технологий инвестировано около 3 млрд. рублей.

В настоящее время на долю комбината приходится более 70% полиамидных технических нитей, выпускаемых в стране. Кроме того,"Курскхимволокно" является единственным в России производителем полиамидных текстурированных и комплексных нитей. Ассортимент готовой продукции насчитывает более 100 наименований.

Высококачественные волокна, нити и ткани поставляются более чем в 20 стран мира. Это Турция, Италия, Испания, Чехия, Германия, Иран, Вьетнам, Индонезия, США и другие. Доля экспортных поставок в общем объёме продаж составляет более 40%.

• 

Приказ «Об открытии проекта «Кабина» был подписан в марте 2013 года. В ходе реализации проекта за короткий срок на автомобильном заводе «КАМАЗа» построили новый конвейер для сборки кабины автомобиля КАМАЗ-5490.

На Прессово-рамном заводе произвели модернизацию окрасочной линии DÜRR, была запущена сварка каркаса новой кабины. Организованы новые логистические зоны, построены разгрузочные рампы для приемки контейнеров с комплектующими.

Общая площадь проведённых строительно-монтажных работ — более 28 тыс. кв. м.

Первая пробная деталь была изготовлена 17 июля на новом участке станков с программным управлением Саранского приборостроительного завода.

Токарно-фрезерный центр не имеет аналогов в регионе, а новые станки обладают целым рядом преимуществ - они универсальны, то есть могут выполнять несколько функций одновременно - токарную, фрезерную и сверлильную обработку деталей.

• 

За последние несколько лет на Саранском приборостроительном заводе была проведена масштабная модернизация. Заменено около 500 единиц старого оборудования, что позволило увеличить производительность труда на 35 процентов.

Сейчас здесь трудятся около 600 человек, средний возраст на предприятии - 43 года, однако на открывшемся участке в основном работают молодые специалисты.

На Нелидовском заводе пластических масс запущена новая производственная линия по выпуску листов из полиолефинов. Предприятие считается старейшим и одним из крупнейших в России в данной отрасли.

• 

Новую линию заказывали специально в Китае и создавали под пристальным вниманием специалистов нелидовского завода. Общий объем инвестиций, начиная с 2011 года, составил 67 миллионов руб.

Этого события заводчане ждали больше года. Именно столько потребовалось новому руководству предприятия, чтобы модернизировать весь производственный процесс.

• 

Еще несколько лет назад Дулевскому фарфоровому заводу предрекали банкротство – предприятие с большой историей и мощным производственным потенциалом просто не могло конкурировать с продукцией из Китая. Старые печи, ведущие свою историю еще с довоенных времен, станки, выпущенные в советские годы, никак не могли способствовать развитию завода. Ежемесячно Дулевский фарфоровый завод приносил лишь убытки, накапливались многомиллионные долги перед банками, поставщиками энергоресурсов, сама же продукция оказалась не конкурентноспособной.

Но несколько лет назад на заводе сменилось руководство, которое взяло курс на глобальную модернизацию всего производственного процесса. И вот, спустя год, есть первый и весьма значительный результат – на Дулевском фарфоровом заводе пущена новая линия.

Завершены работы по техническому перевооружению и реконструкции здания Научно-производственного предприятия «Пульсар» в Москве.

• 

Менее года понадобилось на выполнение комплекса строительно-монтажных работ и поставку необходимого оборудования.

• 

Была проведена отделка помещений машинного зала климатического оборудования, монтаж внутренних перегородок, установка противопожарных дверей, устройство конструкций полов и т.д.

Кроме того, осуществлена замена систем отопления, вентиляции и кондиционирования, электромонтажные работы, а также монтаж систем холодоснабжения и связи, сигнализации.