Машиностроение

Завод по производству автомобильных стёкол «Фуяо Стекло Рус», г. Калуга

Промышленность строительных материалов

Цементный завод «Азия-Цемент» в селе Усть-Инза Никольского района Пензенской области — первая очередь

Крупнейший цементный завод производительностью 4 млн тонн цемента в год. Строился с 2009 года, ввод в строй первой очереди на 2 млн тонн цемента в год состоялся в мае 2014 года.

Добыча негорючих полезных ископаемых

Кызыл-Таштыгский горно-обогатительный комбинат

Горно-обогатительный комбинат на Кызыл-Таштыгском полиметаллическом месторождении на северо-востоке Республики Тыва был построен китайскими инвесторами по выигранному в 2006 году конкурсу на обустройство месторождения и введён в строй 25 июня 2015 года. Стоимость проекта 16,8 млрд рублей.

Совмещенные автомобильные и железные дороги

Адлер — горноклиматический курорт «Альпика-Сервис»

Дорога строилась с 2009 года в рамках подготовки к Зимней Олимпиаде в Сочи 2014 г. и должна соединить ледовые дворцы спорта в Имеретинской низменности у моря, с окрестностями горнолыжного курорта Красная Поляна, где находятся лыжные и санно-бобслейные трассы. Общая протяжённость железнодорожного пути 48,5 км, на трассе дороги строится в общей сложности 30 километров тоннелей. На конец ноября 2013 г. на дороге открыто рабочее движение. Стоимость дороги, прокладываемой в сложных условиях узкого ущелья, оценивается 240 млрд рублей.

Здесь приведены крупные российские проекты, чей масштаб превышает сумму в 10 миллиардов рублей,введённые в строй с 7 мая 2012 г. по настоящее время.

Символы нации

Восточное крыло здания Главного штаба — выставочный комплекс Государственного Эрмитажа

9 сентября 2013 года на главной площади Санкт-Петербурга — Дворцовой — была завершена полная реконструкция Восточного крыла здания Главного штаба (здание имеет самый длинный классический фасад в мире, 580 м. Стоимость реконструкции, шедшей 5 лет, составила более 15 млрд рублей.

Московский завод «Лопастные Гидравлические Машины» модернизировал производство в июле 2015 года. Введён в эксплуатацию новый механический участок с современными металлообрабатывающими станками.

Среди приобретений предприятия — 4-х координатный вертикально-фрезерный обрабатывающий центр, два токарных обрабатывающих центра и электро-эрозионный станок. Такое обновление производства позволит предприятию повысить качество выпускаемой продукции, расширить диапазон выполняемых работ, а также сократить сроки обработки изделий.

Кроме того, завод закончил работы по модернизации сборочного участка, улучшив трудовые условия своих работников. Преобразования, отметили на предприятии, продолжатся и в будущем в соответствии с программой модернизации производства.

Ко Дню металлурга на Магнитогорском метизно-калибровочном заводе «ММК-Метиз» (предприятие Группы ОАО «ММК») завершена реализация двух инвестиционных проектов общей стоимостью свыше 600 млн рублей. Новые производственные комплексы призваны повысить конкурентоспособность завода и увеличить объемы продаж.

НЛМК-Метиз ввел в эксплуатацию новый острильный станок для производства винтов самонарезающих по металлу со сверлом 4,2×13, которые предназначены для крепления различных материалов к металлическим профилям. Новое оборудование производственной мощностью 114 тонн саморезов в год позволит компании предложить потребителям продукцию, которая прежде в России не выпускалась.

Инвестиции в приобретение и монтаж нового станка производства Edison Machinery Ind. Co составили около 4 млн рублей. Станок позволяет формировать сверло саморезов с минимальным типоразмером 4,2×13. Таким образом, НЛМК-Метиз, ранее выпускавший саморезы по металлу со сверлом размерами от 4,2×16 до 4,2×51, расширит ассортимент продукции.

Российский производитель серверного оборудования «Рикор» объявил о модернизации своих производственных мощностей, расположенных в Нижегородской области.

«За последние годы „Рикор Электроникс“ нарастил свой технологический и интеллектуальный потенциал, и модернизация завода — важный шаг в развитии отечественной импортонезависимой ИТ-сферы, — считает Борис Иванов, вице-президент компании „Рикор“. — Новое оборудование дало нам возможность ускорить производственный процесс».

Так, новый аппарат для монтажа компонентов позвоaляет устанавливать до 28 тыс. компонентов в час. Завод также получил возможность оснащать серверные платы более производительными процессорами по технологии 14 нанометров, в том числе Xeon E3/E5/E7 и IBM Power V8. У монтируемых на платы процессоров может быть любое расположение ножек, а их количество может превышать три тысячи, рассказали в компании.

Строительство завода начато в 2009 году на месте старого цементного завода, начавшего свою работу в Сенгилее в 1913 году. В 2007 году все имеющиеся производственные мощности старого Сенгилеевского цементного завода были демонтированы.

Мощность завода увеличилась до 1,3 млн тонн цемента в год, на предприятии заработала новая технологическая линия по производству цемента «сухим» способом. Создано 320 высокотехнологичных рабочих мест. Еще около 1000 рабочих мест будет создано в смежных отраслях.

В рамках проекта холдинга «Евроцемент груп» общей стоимостью 18 млрд рублей также построена собственная газотурбинная электростанция мощностью 26 мВт, которая обеспечивает производство тепловой и электрической энергией. Завод соответствует самым высоким экологическим стандартам — производственные выбросы снижены в 2,5 раза по сравнению с нормативными показателями.

Компания-резидент Красноярского регионального инновационно-технологического бизнес-инкубатора (КРИТБИ) «Магма Хет Пумп», производитель уникальных двухкаскадных тепловых насосов (климатические системы «Магма») для работы при экстремальных температурных режимах, успешно адаптировала новую установку на заводе «Сегал».

Литейно-прессовый завод «Сегал» — один из крупнейших в России производителей системных алюминиевых профилей. Климатическая система «Магма» была установлена в одном из складских помещений, площадью 300 кв м., весной 2015 года. Согласно исследованиям, количество потребляемой электроэнергии за период с апреля по июнь 2015 года снизились вдвое, по сравнению с аналогичным периодом 2014 года. Климатическая система «Магма» поддерживает оптимальный температурный режим в помещении при внешней температуре до минус 45 °C, что стало определяющим фактором при выборе установки в преддверии длительного периода минусовых температур. Работа системы «Магма» полностью автоматизирована, не требует обслуживания и вмешательства человека и не наносит вред окружающей среде.

Главный инженер завода «Сегал», Телегин Алексей Витальевич: «Магма» создает нужную температуру в помещении, где хранятся полимерные порошковые краски, которым необходимы стабильные условия хранения, поскольку перепады температуры скажутся на консистенции порошка, и, следовательно, на качестве окраски профиля. Продукция нашего завода расходится по всей России и странам ближнего зарубежья, мы стараемся максимально оптимизировать производство, соответствовать требованиям индустрии, в то же время уделяя внимание рациональному расходованию средств. А продукция компании «Магма Хет Пумп» практически на 40% дешевле зарубежных аналогов".

Основная часть просторного здания цеха отведена под ремонтную зону больших электродвигателей. Она оснащена всем необходимым для проведения ремонтных работ, в том числе грузоподъёмными механизмами. В отдельных помещениях разместились электротехническая лаборатория, склад для хранения нового электрооборудования и запасных частей, душевые. Оборудован кабинет для инженерно-технических работников и комната для приёма пищи.

В коллективе электроцеха трудятся 29 сотрудников. Работники электроцеха осуществляют капитальный ремонт и модернизацию энергооборудования и сетей, активно внедряют мероприятия, направленные на экономию энергоресурсов; ведут сезонные работы, связанные с подготовкой энергетического хозяйства к зиме.

• 
• фото: Сергей Мельников ОмскРегион

Омское предприятие «Прогресс» запустило вторую очередь экспериментальной станции для испытания новых разработок. Оборудование было разработано под конкретные изделия «Прогресса» в ОАО «Специальное конструкторское бюро испытательных машин» (Армавир).

Новый экспериментальный участок открыт в рамках программы технического перевооружения и модернизации производства. В целом программа реконструкции предприятия рассчитана до 2020 года, на модернизацию будет выделено 3,7 млрд рублей.

На следующем этапе технического перевооружения на «Прогрессе» построят корпус для производства гражданской продукции. Если сейчас продукция гражданского направления занимает только порядка 10% в общем объеме производства, то в ближайшие годы стоит задача увеличить ее долю до 40%. В целом программа реконструкции предприятия рассчитана до 2020 года, на модернизацию будет выделено 3,7 млрд рублей.

За десять последних лет оборот предприятия, за точку отсчёта новой истории которого берут 2005 год, вырос с 47 млн рублей до 2 млрд 650 млн рублей.

30 июня «Оловянная рудная компания» (дочерняя компания ОАО «Русолово», входит в полиметаллический холдинг «Селигдар») запустила в эксплуатацию Солнечную обогатительную фабрику (СОФ) в п. Горный Хабаровского края.

К восстановительным работам на Солнечной обогатительной фабрике «Селигдар» приступил 1,5 года назад. Сегодня на фабрике проведены ремонтно-восстановительные работы главного корпуса, осуществлен ремонт и пуско-наладка дробильного оборудования, мельниц. Производится ремонт и восстановление всех сооружений СОФ, поэтапно проводятся восстановительные работы на руднике Молодежный, который последние несколько лет был законсервирован.

В июле ОРК планирует получить на Солнечной обогатительной фабрике 11 тонн олова в концентрате, а до конца года — 150 тонн. Параллельно ведется добыча вольфрамового и медного концентратов.

25 июня на металлургическом комбинате «Красный Октябрь» запущен реконструированный стан «1600», который снова позволит металлургам делать тонкий холоднокатаный листовой прокат. Волгоградский металлургический комбинат вновь начнёт изготавливать холоднокатаный лист толщиной 0,8-3,0 мм, шириной 700-1000 мм, длиной 1400-2000 мм из нержавеющих жаропрочных марок стали. Мощность стана «1600» позволяет производить до 50 тыс тонн холоднокатаного тонкого листа в месяц.

В 1995 году стан был законсервирован, и лишь только осенью 2014 года руководством комбината было принято решение о восстановлении этой линии. Инвестиции в модернизацию составили 200 млн рублей. По оценке руководства предприятия, запуск этого оборудования позволит увеличить объем реализации продукции с 16 до 22 млрд рублей ежегодно.

Волгоградский металлургический комбинат «Красный Октябрь» производит около 40 процентов всей нержавеющей стали России, около 900 уникальных марок стали, является крупнейшим производителем металлопроката для авиационной, автомобильной, атомной, химической и газовой промышленности. Продукция экспортируется в 30 стран мира.

В мае на паровоздуходувной электростанции доменного цеха ОАО «ММК» проведена модернизация турбовоздуходувной машины № 8, которая обеспечивает дутьем высоких параметров доменную печь № 10. В ходе работ заменена паровая турбина и все вспомогательное оборудование (подогреватели, насосы, трубопроводы и т. д.), проведен ремонт компрессора. Новый агрегат оборудован автоматизированной системой управления, которая позволяет турбовоздуходувной машине работать в оптимальных режимах. Машина с новым оборудованием не только обеспечит в любое время года стабильную работу одной из самых мощных печей на комбинате, но и снизит затраты на энергоресурсы.

Капремонт домны № 8 обошелся предприятию в 2 миллиарда рублей

В конце текущего года планируется провести капитальный ремонт доменной печи № 9 с заменой холодильников печи и восстановлением футеровки, что позволит увеличить объем производства чугуна и понизить его себестоимость.

Вслед за реконструированной в 2013 году доменной печью № 6 в марте 2015 года был окончен капитальный ремонт доменной печи № 8. Основной объем работ в ходе модернизации коснулся самой печи № 8, все элементы которой — холодильники, кожух, футеровка, трубы охлаждения лещади и т. д. — были заменены. На обновленной печи установлен т.н. «керамический стакан» для защиты углеродистых блоков лещади и горна, что обеспечит снижение потерь тепла и продлит службу горна. Такая конструкция огнеупорной футеровки горна, увеличивающая межремонтный интервал, уже применена на нескольких домнах комбината. Кроме того, кардинально обновилась автоматика печи. Вместо морально и физически устаревших были установлены новые контролеры производства Siemens. При этом большая часть установленного на печи оборудования произведена в России.

Подстанция 750 кВ Владимирская

Федеральная сетевая компания завершила работы по модернизации силового автотрансформатора на крупнейшем объекте Владимирской энергосистемы — подстанции 750 кВ «Владимирская».

В результате значительно повышена надежность электроснабжения потребителей Владимирской области, а также части потребителей Московской, Ивановской и Ярославской областей.

На автотрансформаторе 750/500 кВ заменены два высоковольтных ввода на современные отечественные аналоги с твердой изоляцией. Работы на подстанции произведены в соответствии с целевой программой модернизации автотрансформаторов, шунтирующих реакторов и масляных выключателей. В рамках этой программы в нынешнем году на 30 подстанциях Центральной России будут заменены 78 устаревших высоковольтных вводов.

Подстанция «Владимирская» построена в 1956 году, является крупнейшим энергообъектом Владимирской области. Ее установленная мощность составляет 4850 МВА. От подстанции отходит 17 линий электропередачи напряжением 110-750 кВ, соединяющих ее с объектами Владимирской, Московской, Ивановской и Ярославской энергосистемами. Через подстанцию «Владимирская» осуществляется выдача в Единую национальную электрическую сеть мощности Жигулевской ГЭС и Калининской АЭС.

«Златоустовский машиностроительный завод» (АО «Златмаш», Златоуст, Челябинская область) введено в эксплуатацию новое гальваническое производство.

В настоящее время специалисты АО «Златмаш» завершили строительно-монтажные работы по реконструкции единого гальванического участка, а работники осваивают новое оборудование. Оно будет применяться как в гражданском производстве, так и для специзделий.

Сегодня на предприятии практически все детали проходят гальваническую обработку. 85 процентов приходится на производство бытовых плит «Мечта».

Новое производство эскалаторов открылось в Орехово-Зуевском районе, сообщил телеканал «360 Подмосковье». Демиховский машиностроительный завод, известный своими электричками, полностью перешел на импортозамещение и освоил новое направление. Эскалаторы Демиховского завода полностью сделаны из отечественных материалов и комплектующих. Гарантию производитель дает более чем длительную — 50 лет.

Здесь делают ступени, направляющие цепи для движущихся лестниц. Сейчас на заводе осваивается производство эскалаторов от трех метров для небольших переходов между станциями. До появления цеха в Демихово ступени приходилось закупать за границей, теперь это полностью продукт отечественной сборки.

Сибирское главное управление Спецстроя России ведет реконструкцию и техническое перевооружение производственного объединения «Полет» в Омске. В ходе реконструкции часть цехов, укомплектованных новейшим высокотехнологичным оборудованием, была сдана заказчику и находится в эксплуатации. Работы ведутся без остановки производства космических аппаратов. Завершить реконструкцию планируется в ноябре 2015 года.

В настоящее время специалисты Сибирского главка ведут подготовку к сдаче в эксплуатацию цеха сборки ракет-носителей «Ангара».