Российский производитель серверного оборудования «Рикор» объявил о модернизации своих производственных мощностей, расположенных в Нижегородской области.

«За последние годы „Рикор Электроникс“ нарастил свой технологический и интеллектуальный потенциал, и модернизация завода — важный шаг в развитии отечественной импортонезависимой ИТ-сферы, — считает Борис Иванов, вице-президент компании „Рикор“. — Новое оборудование дало нам возможность ускорить производственный процесс».

Так, новый аппарат для монтажа компонентов позвоaляет устанавливать до 28 тыс. компонентов в час. Завод также получил возможность оснащать серверные платы более производительными процессорами по технологии 14 нанометров, в том числе Xeon E3/E5/E7 и IBM Power V8. У монтируемых на платы процессоров может быть любое расположение ножек, а их количество может превышать три тысячи, рассказали в компании.

Строительство завода начато в 2009 году на месте старого цементного завода, начавшего свою работу в Сенгилее в 1913 году. В 2007 году все имеющиеся производственные мощности старого Сенгилеевского цементного завода были демонтированы.

Мощность завода увеличилась до 1,3 млн тонн цемента в год, на предприятии заработала новая технологическая линия по производству цемента «сухим» способом. Создано 320 высокотехнологичных рабочих мест. Еще около 1000 рабочих мест будет создано в смежных отраслях.

В рамках проекта холдинга «Евроцемент груп» общей стоимостью 18 млрд рублей также построена собственная газотурбинная электростанция мощностью 26 мВт, которая обеспечивает производство тепловой и электрической энергией. Завод соответствует самым высоким экологическим стандартам — производственные выбросы снижены в 2,5 раза по сравнению с нормативными показателями.

Компания-резидент Красноярского регионального инновационно-технологического бизнес-инкубатора (КРИТБИ) «Магма Хет Пумп», производитель уникальных двухкаскадных тепловых насосов (климатические системы «Магма») для работы при экстремальных температурных режимах, успешно адаптировала новую установку на заводе «Сегал».

Литейно-прессовый завод «Сегал» — один из крупнейших в России производителей системных алюминиевых профилей. Климатическая система «Магма» была установлена в одном из складских помещений, площадью 300 кв м., весной 2015 года. Согласно исследованиям, количество потребляемой электроэнергии за период с апреля по июнь 2015 года снизились вдвое, по сравнению с аналогичным периодом 2014 года. Климатическая система «Магма» поддерживает оптимальный температурный режим в помещении при внешней температуре до минус 45 °C, что стало определяющим фактором при выборе установки в преддверии длительного периода минусовых температур. Работа системы «Магма» полностью автоматизирована, не требует обслуживания и вмешательства человека и не наносит вред окружающей среде.

Главный инженер завода «Сегал», Телегин Алексей Витальевич: «Магма» создает нужную температуру в помещении, где хранятся полимерные порошковые краски, которым необходимы стабильные условия хранения, поскольку перепады температуры скажутся на консистенции порошка, и, следовательно, на качестве окраски профиля. Продукция нашего завода расходится по всей России и странам ближнего зарубежья, мы стараемся максимально оптимизировать производство, соответствовать требованиям индустрии, в то же время уделяя внимание рациональному расходованию средств. А продукция компании «Магма Хет Пумп» практически на 40% дешевле зарубежных аналогов".

Основная часть просторного здания цеха отведена под ремонтную зону больших электродвигателей. Она оснащена всем необходимым для проведения ремонтных работ, в том числе грузоподъёмными механизмами. В отдельных помещениях разместились электротехническая лаборатория, склад для хранения нового электрооборудования и запасных частей, душевые. Оборудован кабинет для инженерно-технических работников и комната для приёма пищи.

В коллективе электроцеха трудятся 29 сотрудников. Работники электроцеха осуществляют капитальный ремонт и модернизацию энергооборудования и сетей, активно внедряют мероприятия, направленные на экономию энергоресурсов; ведут сезонные работы, связанные с подготовкой энергетического хозяйства к зиме.

• 
• фото: Сергей Мельников ОмскРегион

Омское предприятие «Прогресс» запустило вторую очередь экспериментальной станции для испытания новых разработок. Оборудование было разработано под конкретные изделия «Прогресса» в ОАО «Специальное конструкторское бюро испытательных машин» (Армавир).

Новый экспериментальный участок открыт в рамках программы технического перевооружения и модернизации производства. В целом программа реконструкции предприятия рассчитана до 2020 года, на модернизацию будет выделено 3,7 млрд рублей.

На следующем этапе технического перевооружения на «Прогрессе» построят корпус для производства гражданской продукции. Если сейчас продукция гражданского направления занимает только порядка 10% в общем объеме производства, то в ближайшие годы стоит задача увеличить ее долю до 40%. В целом программа реконструкции предприятия рассчитана до 2020 года, на модернизацию будет выделено 3,7 млрд рублей.

За десять последних лет оборот предприятия, за точку отсчёта новой истории которого берут 2005 год, вырос с 47 млн рублей до 2 млрд 650 млн рублей.

30 июня «Оловянная рудная компания» (дочерняя компания ОАО «Русолово», входит в полиметаллический холдинг «Селигдар») запустила в эксплуатацию Солнечную обогатительную фабрику (СОФ) в п. Горный Хабаровского края.

К восстановительным работам на Солнечной обогатительной фабрике «Селигдар» приступил 1,5 года назад. Сегодня на фабрике проведены ремонтно-восстановительные работы главного корпуса, осуществлен ремонт и пуско-наладка дробильного оборудования, мельниц. Производится ремонт и восстановление всех сооружений СОФ, поэтапно проводятся восстановительные работы на руднике Молодежный, который последние несколько лет был законсервирован.

В июле ОРК планирует получить на Солнечной обогатительной фабрике 11 тонн олова в концентрате, а до конца года — 150 тонн. Параллельно ведется добыча вольфрамового и медного концентратов.

25 июня на металлургическом комбинате «Красный Октябрь» запущен реконструированный стан «1600», который снова позволит металлургам делать тонкий холоднокатаный листовой прокат. Волгоградский металлургический комбинат вновь начнёт изготавливать холоднокатаный лист толщиной 0,8-3,0 мм, шириной 700-1000 мм, длиной 1400-2000 мм из нержавеющих жаропрочных марок стали. Мощность стана «1600» позволяет производить до 50 тыс тонн холоднокатаного тонкого листа в месяц.

В 1995 году стан был законсервирован, и лишь только осенью 2014 года руководством комбината было принято решение о восстановлении этой линии. Инвестиции в модернизацию составили 200 млн рублей. По оценке руководства предприятия, запуск этого оборудования позволит увеличить объем реализации продукции с 16 до 22 млрд рублей ежегодно.

Волгоградский металлургический комбинат «Красный Октябрь» производит около 40 процентов всей нержавеющей стали России, около 900 уникальных марок стали, является крупнейшим производителем металлопроката для авиационной, автомобильной, атомной, химической и газовой промышленности. Продукция экспортируется в 30 стран мира.

В мае на паровоздуходувной электростанции доменного цеха ОАО «ММК» проведена модернизация турбовоздуходувной машины № 8, которая обеспечивает дутьем высоких параметров доменную печь № 10. В ходе работ заменена паровая турбина и все вспомогательное оборудование (подогреватели, насосы, трубопроводы и т. д.), проведен ремонт компрессора. Новый агрегат оборудован автоматизированной системой управления, которая позволяет турбовоздуходувной машине работать в оптимальных режимах. Машина с новым оборудованием не только обеспечит в любое время года стабильную работу одной из самых мощных печей на комбинате, но и снизит затраты на энергоресурсы.

Капремонт домны № 8 обошелся предприятию в 2 миллиарда рублей

В конце текущего года планируется провести капитальный ремонт доменной печи № 9 с заменой холодильников печи и восстановлением футеровки, что позволит увеличить объем производства чугуна и понизить его себестоимость.

Вслед за реконструированной в 2013 году доменной печью № 6 в марте 2015 года был окончен капитальный ремонт доменной печи № 8. Основной объем работ в ходе модернизации коснулся самой печи № 8, все элементы которой — холодильники, кожух, футеровка, трубы охлаждения лещади и т. д. — были заменены. На обновленной печи установлен т.н. «керамический стакан» для защиты углеродистых блоков лещади и горна, что обеспечит снижение потерь тепла и продлит службу горна. Такая конструкция огнеупорной футеровки горна, увеличивающая межремонтный интервал, уже применена на нескольких домнах комбината. Кроме того, кардинально обновилась автоматика печи. Вместо морально и физически устаревших были установлены новые контролеры производства Siemens. При этом большая часть установленного на печи оборудования произведена в России.

Подстанция 750 кВ Владимирская

Федеральная сетевая компания завершила работы по модернизации силового автотрансформатора на крупнейшем объекте Владимирской энергосистемы — подстанции 750 кВ «Владимирская».

В результате значительно повышена надежность электроснабжения потребителей Владимирской области, а также части потребителей Московской, Ивановской и Ярославской областей.

На автотрансформаторе 750/500 кВ заменены два высоковольтных ввода на современные отечественные аналоги с твердой изоляцией. Работы на подстанции произведены в соответствии с целевой программой модернизации автотрансформаторов, шунтирующих реакторов и масляных выключателей. В рамках этой программы в нынешнем году на 30 подстанциях Центральной России будут заменены 78 устаревших высоковольтных вводов.

Подстанция «Владимирская» построена в 1956 году, является крупнейшим энергообъектом Владимирской области. Ее установленная мощность составляет 4850 МВА. От подстанции отходит 17 линий электропередачи напряжением 110-750 кВ, соединяющих ее с объектами Владимирской, Московской, Ивановской и Ярославской энергосистемами. Через подстанцию «Владимирская» осуществляется выдача в Единую национальную электрическую сеть мощности Жигулевской ГЭС и Калининской АЭС.

«Златоустовский машиностроительный завод» (АО «Златмаш», Златоуст, Челябинская область) введено в эксплуатацию новое гальваническое производство.

В настоящее время специалисты АО «Златмаш» завершили строительно-монтажные работы по реконструкции единого гальванического участка, а работники осваивают новое оборудование. Оно будет применяться как в гражданском производстве, так и для специзделий.

Сегодня на предприятии практически все детали проходят гальваническую обработку. 85 процентов приходится на производство бытовых плит «Мечта».

Новое производство эскалаторов открылось в Орехово-Зуевском районе, сообщил телеканал «360 Подмосковье». Демиховский машиностроительный завод, известный своими электричками, полностью перешел на импортозамещение и освоил новое направление. Эскалаторы Демиховского завода полностью сделаны из отечественных материалов и комплектующих. Гарантию производитель дает более чем длительную — 50 лет.

Здесь делают ступени, направляющие цепи для движущихся лестниц. Сейчас на заводе осваивается производство эскалаторов от трех метров для небольших переходов между станциями. До появления цеха в Демихово ступени приходилось закупать за границей, теперь это полностью продукт отечественной сборки.

Сибирское главное управление Спецстроя России ведет реконструкцию и техническое перевооружение производственного объединения «Полет» в Омске. В ходе реконструкции часть цехов, укомплектованных новейшим высокотехнологичным оборудованием, была сдана заказчику и находится в эксплуатации. Работы ведутся без остановки производства космических аппаратов. Завершить реконструкцию планируется в ноябре 2015 года.

В настоящее время специалисты Сибирского главка ведут подготовку к сдаче в эксплуатацию цеха сборки ракет-носителей «Ангара».

В истории завода были непростые времена, его коллективу пришлось пройти через сложные испытания в 90-е и 2000-е годы. Сегодня предприятие постепенно возрождается. Впервые за 28 лет на его территории открывается производственный корпус.

Проделана огромная работа по организации производства с нуля и оснащению его новейшим высокоточным оборудованием. Токарные, фрезерные, токарно-фрезерные обрабатывающие центры, имеющие от 3-х до 5-ти одновременно управляемых координат, являются универсальными и легко переналаживаемыми, что позволяет организовать производство любых деталей военной техники и гражданской продукции.

Новый цех — первый из трёх. Второй будет запущен к началу 2016 года, а третий — к концу 2016 года. Объём инвестиций в три цеха нового корпуса — порядка 600 млн рублей. Запуск нового производственного корпуса позволит создать 300 дополнительных рабочих мест как для инженерно-технических работников, так и для рабочих вспомогательных служб.

На площади в 4 тысячи квадратных метров разместятся сразу три структуры: центральный аппарат, центральная поисково-съемочная экспедиция, в отдельном крыле разместится Центральная геологическая лаборатория. Средства на строительство лабораторно-производственного комплекса в сумме 293 млн рублей были выделены в рамках инвестиционной программы Якутии.

«В России за годы перестройки для геологов не было запущено ни одного производственного помещения. За 25 лет — это первый в Российской Федерации комплекс, который имеет четкое целевое назначение — для обеспечения геологоразведочных работ», — подчеркнул глава Госкомгеологии Якутии.

• 
• фото: Александр Колрольков/РГ

Первый в стране федеральный центр обработки данных открыли в подмосковной Дубне. Федеральный ЦОД — специализированное учреждение, созданное для консолидации, обработки, анализа и хранения всей имеющейся налоговой информации по стране в одном месте.

Открытие центра позволяет перейти на экстерриториальный, бесконтактный принцип обслуживания налогоплательщиков. Таким образом, получить стандартный набор налоговых услуг можно будет в любой инспекции независимо от места регистрации налогоплательщика.

Центр обработки данных в Дубне — лишь часть глобальной системы. Таких ЦОД в России будет три. Два других построят в Городце Нижегородской области и в Ерзовке Волгоградской области. Эти ЦОД будут связаны с десятью центрами в разных городах России, где хранятся и обрабатываются бухгалтерские отчеты, поданные в бумажном виде. После оцифровки эти данные также будет поступать в Центры обработки.

Построение этой глобальной налоговой системы будет завершено в 2018 году.

• 
• фото: Александр Колрольков/РГ

Компания «Сухой» и Минобороны России достигли предварительного соглашения о модернизации для военного ведомства 36 истребителей Су-27 в вариант Су-27СМ(СМ3). Усовершенствование самолетов стало необходимым в результатеэксплуатации ранее поставленных ВВС самолетов Су-27СМ. Машины будут улучшены в одном из филиалов ОАО «Компания «Сухой» — «Комсомольский-на-Амуре авиационный завод имени Ю.А. Гагарина» (КнААЗ). Работы будут проходить в 2016-2020 году.

Первые четыре машины должны перелететь на КнААЗ до 20.05.2015. Назначенный ресурс (после модернизации) будет составлять 2000 часов. Календарный (с даты выпуска) — 30 лет с поэтапным продлением до 40 лет.

«Южные ворота» открылись в Челябинске. В полную силу автовокзал у торгового комплекса «Синегорье» заработает в июле. Ежедневно он обслуживает почти 3 тысячи пассажиров. Для их удобства оборудованы 7 платформ. Новый терминал предназначен для автобусов, работающих на пригород. На площадке по-прежнему будут разворачиваться троллейбусы, но стоянки для них теперь не будет. Всего в городе четыре автовокзала. Новый будет специализироваться на южном направлении.

• 
• фото: МедиаРязань

После проведенной модернизации «Газпром нефть — Рязанский завод битумных материалов» стал крупнейшей в стране площадкой по производству полимерно-битумных вяжущих (ПБВ) для отечественной и зарубежной дорожной отрасли.

Реализация программы по повышению качества выпускаемых битумных материалов позволяет разрабатывать рецептуры по индивидуальным заказам и выпускать новые марки продукции. Мощность завода составляет 60 тыс тонн ПБВ в год. Процесс управления на производстве полностью автоматизирован — сейчас завод обслуживают 115 человек.

В рамках второго этапа работ запланировано дальнейшее оснащения предприятия современным оборудованием, а также создание научно-исследовательского центра. Объем инвестиций до 2020 года составит 300 млн рублей.

По оценкам экспертов, до 2025 года потребление полимерных битумных материалов для дорожного строительства в России увеличится более чем в 3 раза.

На производственной площадке филиала «Волгоградский» АО «Редаелли ССМ» введена в эксплуатацию современная канатная машина сигарного типа — ее длина составляет 120 метров, она не имеет аналогов в России. Новое оборудование производительностью 500 километров канатов в месяц позволит предприятию увеличить объемы, выпускать инновационную продукцию, участвовать в программе импортозамещения.

Канатная машина стоимостью более 150 млн рублей была приобретена в 2014 году, ее монтаж занял несколько месяцев. Современная техника будет использоваться для выпуска уникальных канатов по специальным заказам — такая продукция востребована сегодня не только в России, но и на мировом рынке.

За последние пять лет объем инвестиций в модернизацию волгоградской площадки компании «Северсталь-метиз» превысил 1 млрд рублей. Технологическое обновление только в 2014 году позволило предприятию освоить шесть новых видов продукции, в разы увеличить производительность, улучшить экологические показатели и безопасность труда. Ежегодно волгоградский завод, на котором трудятся около 900 человек, производит более 47 тысяч тонн проволоки и канатов.

Компания РУСАЛ, крупнейший в мире производитель алюминия, запустила на Хакасском алюминиевом заводе (ХАЗ) модернизированную линию литья Brochot № 2. Инвестиции в проект составили 230 млн рублей.

Модернизированный комплекс будет выпускать первичные литейные сплавы в виде 16-килограммовых слитков, форма которых была специально разработана сотрудниками РУСАЛа. Основным потребителем данной продукции станет автомобильная промышленность (производство литых колесных дисков, элементов двигателя и подвески). Мощность комплекса составит 82 тыс. тонн в год.

Проект реализуется в рамках стратегии РУСАЛа по увеличению доли сплавов в общем объеме производства. Благодаря модернизации мощностей доля сплавов на ХАЗе увеличится c 13 тыс. до 82 тыс. тонн в год и составит 28% от общего объема производства алюминия на этом заводе.