Башкирская генерирующая компания завершила модернизацию турбогенераторной установки № 5 на Уфимской ТЭЦ-3. Обновлённая турбина ПТ-30-90/10 номинальной мощностью 30 мегаватт предназначена для выработки электрической энергии и отпуска пара для промышленных целей и отопления.

После успешных испытаний агрегат включен в сеть для проведения комплексного опробования.

В ходе технического перевооружения станционники совместно со специалистами генерального подрядчика проекта — Уфимского филиала ООО «КВАРЦ Групп» — заменили выработавшую свой ресурс паровую турбину на аналогичный агрегат, который ранее был установлен на Кумертауской ТЭЦ, но впоследствии выведен из эксплуатации в связи со снижением тепловых нагрузок. Перед монтажом на Уфимской ТЭЦ-3 ротор турбины прошёл техническое обслуживание в заводских условиях в городе Среднеуральске Свердловской области.

На Омском нефтеперерабатывающем заводе (НПЗ) завершена кардинальная реконструкция комплекса первичной переработки нефти АТ-9. Объем инвестиций в реконструкцию комплекса превысил 7,5 млрд рублей.

В результате реконструкции годовая мощность установки выросла на 12% — до 5,1 млн тонн нефти. Это позволяет обеспечить производство дополнительного объема качественного сырья для технологических комплексов изомеризации, риформирования бензинов и комплексов глубокой переработки, в результате чего на Омском НПЗ увеличится выпуск дизельного топлива и высокооктанового бензина.

Проведенная реконструкция также позволила увеличить энергоэффективность установки и вывести из эксплуатации ряд устаревших технологических объектов.

В цехе хребтовых балок Уралвагонзавода установлено новое оборудование производства ОАО «Уральский научно-технологический комплекс» (входит в состав корпорации УВЗ).

Установка предназначена для автоматической сварки в среде углекислого газа одновременно двух швов верхней обвязки боковой стены полувагонов моделей 12-132 и 12-196.

Технология автоматической сварки верхней обвязки — собственная разработка отдела сборочно-сварочного производства УНТК. Одно из ее неоспоримых преимуществ — предоставление возможности оператору выполнять большой объем работы, так как сварка детали происходит в течение 9-10 минут.

Теперь таких установок на Уралвагонзаводе уже три. Они смогут полностью обеспечить план по производству железнодорожной продукции. Конструкторы оборудования предусмотрели возможность глубокой модернизации установок в будущем.

В настоящее время на многих заводах и предприятиях России широкое распространение получила практика глубокой модернизации имеющихся станков производства эпохи СССР.Благодаря такой модернизации предприятия получают возможность наладить современные технологии, опираясь на мировые стандарты. Также это позволяет сэкономить немалую суму денег.

Станок 16А20Ф3 до модернизации, уличное хранение

Станок 16А20Ф3 после модернизации

Завод «Орбита» выпускает электротехнические изделия, а именно турбогенераторные источники электропитания, аппаратуру регулирования и контроля систем электроснабжения.

Основными потребителями выпускаемой продукции являются предприятия министерства обороны России и Роскосмоса: ОАО «РКК „Энергия“ им С.П. Королева», Государственный космический научно-производственный центр им. М.В. Хруничева, ОАО «НПО им. С.А. Лавочкина и многие другие.

Ввод цеха в эксплуатацию занял около 1,5 лет. Инвестиции в проект составили около 200 млн рублей. На площадке установлено 11 единиц новейшего оборудования, для которых в машинном зале поддерживается необходимая температура. За счет этого участка на «Орбите» появились новые рабочие места: здесь трудятся 16 специалистов, прошедших обучение как в России, так и за рубежом. Производимая продукция идет не только на отечественный, но и на мировой рынок.

На промышленной площадке ОАО «Завод «Экран» (актив РАТМ Холдинга) завершили масштабную инвестиционную программу модернизации производственных мощностей объемом 650 млн рублей: в сжатые сроки - за 50 дней — выполнена реконструкция стекловаренной печи № 2. В результате производительность установки поднялась со 100 до 180 тонн стекломассы в сутки.

Новый агрегат навивки сделан проверенным российским производителем из Ярославля, который много раз доказывал способность отечественных заводов выпускать оборудование самого высокого уровня. Стоит отметить, что на производственной площадке Алтайского шинного комбината уже работают два современных навивочных агрегата, один из них китайского производства.

Директор по развитию АШК Роман Радченко рассказал, что в отличие от китайского аналога, который рассчитан для радиальных шин, отечественный предназначен для навивки диагональных шин.

— Российский агрегат имеет простые принципы работы, он ближе и понятней нашим специалистам, в том числе и в обслуживании, — уточнил Радченко.

Технология навивки протектора считается одной из самых прогрессивных. Она обеспечивает высокое качество продукции, соблюдение точных параметров по массе шины и более равномерное распределение материалов.

Запущен в опытно-промышленную эксплуатацию реконструированный обогатительный модуль шахты «Талдинская-Западная-1» ОАО «СУЭК-Кузбасс» проектной мощностью 2,7 млн тонн угля в год.

В обшей сложности в реализацию проекта «СУЭК» инвестировала один миллиард рублей. Реконструкция была проведена менее чем за один год. При этом созданы 104 новых рабочих места.

Для эффективной работы обогатительной фабрики строители заменили практически всё оборудование на более современное от ведущих отечественных производителей. 90% оборудования — российского производства.

К концу 2015 года здесь будет ежегодно перерабатываться 2,7 млн т угля с предприятий компании «СУЭК»: с шахт «Талдинская-Западная-1» и «Талдинская-Западная-2» и разреза «Заречный». Фабрика будет производить более 1 млн т высококачественного концентрата с низкой зольностью: если средняя зольность рядовых углей около 25%, то зольность обогащённого угля снизится до 6,5%. Концентрат будет поставляться на экспорт.

В цехе штампов и приспособлений Уралвагонзавода установлены два новых электроэрозионных станка: копировально-прошивочный и проволочно-вырезной. Они были закуплены в рамках программы по техперевооружениию оборонно-промышленных предприятий России. Станки уже запущены, пуско-наладочные работы провела фирма-поставщик. Электроэрозионисты, которые заняты на новых электроэрозионных установках, прошли недельное обучение на заводе, где были изготовлены станки.

Среди преимуществ данного оборудования — его универсальность и более высокая производительность по сравнению со станками прошлого поколения. Электрод-инструмент может иметь достаточно произвольную форму, что позволяет обрабатывать закрытые каналы, недоступные обычной механической обработке. Также электроэрозионной обработке могут подвергаться любые детали, изготовленные из токопроводящих материалов, будь то сталь, твердый сплав, алюминий и так далее. Станки предназначены для изготовления опытных образцов деталей основного производства, что значительно сокращает затраты по освоению новых изделий на производственной площадке Уралвагонзавода.

На Волжском трубном заводе (ВТЗ), входящем в Трубную Металлургическую Компанию (ТМК), введено в эксплуатацию новое оборудование для тонкой очистки индустриальных масел и рабочих жидкостей, используемых в гидравлических и смазочных системах технологического оборудования.

Как сообщили в пресс-службе компании, стенды для очистки жидкостей СОГ-913К1 приобретены в рамках реализации «Программы мероприятий по поддержанию физико-химических показателей масел гидравлических и смазочных систем на требуемом уровне» и переданы в трубоэлектросварочный, электросталеплавильный и в трубопрокатные цеха.

Модернизация турбинного оборудования Смоленской АЭС позволила повысить мощность двух турбоустановок в сумме на 2,4 МВт. Как сообщил начальник турбинного цеха атомной станции Юрий Осипов, увеличился не только коэффициент полезного действия (КПД) турбины, но и надежность работы оборудования, что поможет снизить затраты на эксплуатацию.

«Сегодня мы можем говорить даже об изменении межремонтного периода данного оборудования, что очень важно с точки зрения экономической эффективности, ведь чем блоки меньше стоят в ремонте, тем больше электроэнергии вырабатывается на атомной станции», — утверждает Юрий Осипов.

Таких результатов удалось достичь благодаря замене традиционных уплотнений в проточной части турбин на уплотнения сотовой конструкции.

Смоленская АЭС первой в Концерне «Росэнергоатом» начала реализовывать данный проект. Работы ведутся с 2003 года.

Самая современная в РФ аэродинамическая труба для отработки элементов свободного падения при подготовке десантников к прыжкам с высоты около 10 тысяч метров, создана и впервые протестирована в Рязанском училище ВДВ, рассказал командующий ВДВ России генерал-полковник Владимир Шаманов, присутствовавший при проведении первых тренировок десантников в этой трубе.

Уникальному Рязанскому высшему воздушно-десантному училищу (военному институту) имени генерала армии В.Ф. Маргелова 13 ноября исполнилось 97 лет.

«Протестированное оборудование не имеет аналогов в российской армии и позволяет моделировать самые сложные ситуации, происходящие при совершении прыжков с высоты более 8 тысяч метров», — сказал командующий.

«Это самая современная аэродинамическая труба в Российской Федерации, имеющая уникальный диаметр 4,5 метра. Кроме того, мощность поставленных над дулом установок позволяет моделировать самые сложные ситуации, которые происходят при отделении от летательных аппаратов на высотах за 8 тысяч метров, то есть по существу на границе, близкой к стратосфере», — подчеркнул генерал.

По его словам, пуско-наладочные работы на оборудовании планируется завершить в середине декабря 2016 года. Реконструкция училища завершится в 2016 году.

За последние пять лет объём продаж металлообрабатывающих станков в России увеличился более чем в 1,5 раз: с 579,0 тыс шт до 903,7 тыс шт. Основным фактором роста продаж готового оборудования является увеличение спроса на продукцию со стороны отраслей машиностроения и металлообработки, являющимися главными потребителями готовой продукции.

По оценкам BusinesStat, основная часть металлообрабатывающих станков в России представлена импортным оборудованием. Наибольшие объёмы поставок станков для обработки металлов в последние годы зафиксированы из Китая, Италии и Германии. Доля данных стран в общем объёме импорта составляет почти 71%.

На долю продукции, представленной на вторичном рынке, в 2014 г приходилось почти 2% от суммарного объёма предложения. Объём вторичного рынка поддерживается за счёт небольших предприятий, занимающихся модернизацией существующего оборудования.

На Красноярском алюминиевом заводе компании «РУСАЛ» запущена в опытно-промышленную эксплуатацию выпарная установка для выведения сульфата натрия из растворов газоочистной системы. Применение новой технологии повысит эффективность работы газоочистного оборудования, отметили в пресс-службе завода.

В газоочистной системе КрАЗа используются растворы, приготовленные с применением кальцинированной соды. В результате взаимодействия этих растворов с электролизными газами происходит улавливание соединений серы с образованием сульфата натрия. Постепенное накопление сульфата натрия в системе водооборота приводит к снижению эффективности работы газоочистного оборудования и дополнительным затратам на обслуживание системы трубопроводов.

Реализуя проект по выведению сульфатов из растворов газоочистки, специалисты Инженерно-технологического центра «РУСАЛа» совместно со специалистами КрАЗа разработали новую технологическую схему, включающую использование выпарной установки.

• 
• фото: izvmor.ru

ОАО «Биохимик»,основанное в г. Саранск в 1959 году, является одним из ведущих предприятий Мордовии. Сегодня в производственной программе предприятия более 100 наименований лекарственных средств в инъекционных, таблетированных, ампульных и капсульных формах, мазях, гелях и суппозиториях.

Проект стоимостью 400 млн рублей позволит выпускать импортозамещающие лекарственные препараты нового поколения, внесенные в список жизненно необходимых. Планируемый объем производства — 400 млн таблеток в год. Здесь будут выпускаться противовирусные, противомикробные, метаболические препараты, средства для лечения мигреней, анальгетики и другие вещества, а также разрабатываться оригинальные лекарственные средства.

Запуск нового участка — начальный этап полной модернизации производства. В 2016 году на предприятии планируется реализация еще двух крупных инвестиционных проектов.

30 октября 2015 года на ОАО «Зеленодольский завод имени А.М. Горького» (предприятие входит в группу компаний ОАО «Холдинговая компания «Ак Барс») состоялась торжественная церемония открытия после модернизации гальванического участка трубомедницкого цеха.

Мероприятие было приурочено к празднованию 120-летия завода.

Основной задачей гальванического участка трубомедницкого цеха завода является проведение химической обработки поверхностей материалов, деталей, узлов и отдельных частей механизмов для улучшения их характеристик. На сегодняшний день участком гальванопокрытий цеха за год обрабатывается около 54 тонн цветных металлов и до 230 тонн черных металлов и сплавов.

В рамках модернизации цех оснастили современным высокотехнологичным оборудованием, был выполнен ремонт и реконструкция производственных и бытовых помещений, проведена современная система вентиляции, которая обеспечивает фильтрацию и своевременное поступление нужного объема свежего воздуха и его равномерное распределение в рабочей зоне. Произведена перепланировка участков хранения жидких кислот, сухих химикатов, в результате чего были увеличены площади для хранения. Были модернизированы 10 ванн участка, что позволило увеличить производительность данных ванн на 30%, а также увеличить срок их эксплуатации в пять раз. Этого удалось достигнуть путем применения футеровки ванн полипропиленом, который позволяет экономить средства и увеличивает долговечность емкостей для рабочих электролитов.

Уральский турбинный завод в рамках модернизации производства запустил новый высокоскоростной сверлильный станок с ЧПУ — ключевое оборудование для производства сетевых подогревателей и конденсаторов.

Производитель трансформаторного проката компания ВИЗ-Сталь ( г. Екатеринбург, входит в Группу НЛМК) приступила к монтажу нового кранового оборудования для обслуживания агрегатов на участке отделки цеха холодной прокатки. Проект стоимостью более 30 млн руб.нацелен на повышение промышленной безопасности, надежности грузоподъемного оборудования и стабильности производства.

Мостовой электрический кран с поворотной тележкой грузоподъемностью 20 т произведен на Павлодарском машиностроительном заводе. Применение современных технических решений в конструкции агрегата позволит повысить скорость обслуживания грузов и улучшить условия труда персонала. Пуск нового крана в эксплуатацию намечен на первый квартал 2016 г.

Проект реализуется в рамках комплексной программы по обновлению устаревшего грузоподъемного оборудования. На сегодняшний день заменили пять мостовых кранов. До 2020 г. на ВИЗ-Стали планируется установить еще шесть новых агрегатов с учетом монтируемого. Общий объем финансирования в обновление подъемно-транспортных механизмов составит более 130 млн руб.

Производственное объединение Вторчермет НЛМК с начала 2015 г. приобрело более 70 единиц техники и оборудования. Расширение парка специальной автотехники и оборудования позволит увеличить объемы заготовки лома на 54 тыс. т в год и заменить устаревшее оборудование.

В рамках программ технического перевооружения и развития Вторчермет НЛМК приобрело 46 автомобилей с краном-манипулятором, 8 седельных тягачей и полуприцепов с увеличенным объемом кузова до 74 м3, а также 4 перегружателя, весовое оборудование и системы радиационного контроля. Новая техника и оборудование поступили на производственно-заготовительные участки компании в Екатеринбурге, Подольске, Липецке, Новосибирске, Нижнем Новгороде, Туле, и других городах.

Инвестиции компании в обновление техники составили 450 млн руб.

К настоящему времени парк оборудования ПО Вторчермет НЛМК представлен более чем 100 единицами ломоперерабатывающего оборудования, автотранспортный парк состоит из 930 транспортных средств, количество перегружателей превышает 280 единиц.

• 
• Модель биологических очистных сооружений на Московском нефтеперерабатывающем заводе

На Московском нефтеперерабатывающем заводе «Газпром нефти» началось строительство современного комплекса биологических очистных сооружений «Биосфера».

В работе «Биосферы» будет использована уникальная для российской нефтепереработки технология финальной очистки вод, которая позволит удалять из сточных вод предприятия 99% загрязняющих веществ. Это обеспечит повышение их качества до показателей, соответствующих государственным нормативам рыбохозяйственных водоемов. За счет применения многоступенчатой системы биологической очистки водопотребление завода снизится в 2,5 раза, а 75% воды будет поступать обратно в производственный цикл предприятия.

Ввод в эксплуатацию комплекса «Биосфера» запланирован на 2017 год. Инвестиции «Газпром нефти» в новый экологический проект Московского НПЗ составят более 7 млрд рублей.