В Москве, на участке ЧПУ механического цеха СНИИП (Специализированный научно-исследовательский институт приборостроения, входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) введено в эксплуатацию новое промышленное оборудование. Оборудование закуплено и поставлено в рамках выполнения инвестиционной программы техперевооружения производственной базы. В комплект поставки вошли токарный автомат продольного точения производства фирмы Hanwha, токарно-фрезерный обрабатывающий центр BML 600L, два кривошипно-шатунных пресса, универсальные токарные станки и компрессорное оборудование.

Главное преимущество нового оборудования — малое время переналадки и высокая точность обработки деталей, что позволяет резко увеличивать выход качественных деталей при многооперационной работе.

«Сегодня мы оснастили производство станками, каждый из которых способен заменить работу целого участка. Например, новый токарный автомат продольного точения обеспечивает полный цикл обработки сложных деталей с высокой точностью в автоматическом режиме при помощи заданной оператором программы. Раньше для этого использовалось 2-3 станка различного функционала», — отмечает главный технолог СНИИП Валерий Юдин.

Новый ковочный пресс мощностью 3,5 тысячи тонн запущен на заводе «Русполимет» в г. Кулебаки Нижегородской области. Подготовка пресса к работе заняла два года. Он сможет обрабатывать заготовки массой от 50 килограммов до 12 тонн.

Запуск оборудования стал одним из заключительных этапов комплексной модернизации и технического перевооружния предприятия, которая началась в 2008 году. Объем средств, израсходованных в рамках инвестиционной программы, составил около 7 млрд рублей. Проект реализуется в рамках стратегии развития предприятия на период 2006-2016 гг., направленной на повышение экономической эффективности его деятельности и выход на новые рынки.

Целью проекта является освоение новых видов продукции, в том числе с целью импортозамещения и существенного расширения номенклатуры выпускаемых кольцевых заготовок, поковок и слитков, в том числе поставляемых предприятиям оборонно-промышленного комплекса России.

ООО «РМТ», проектное предприятие Роснано, управляет инновационным производством термоэлектрических изделий для космических программ при помощи ERP системы Infor SyteLine, внедрение которой стартовало 5 лет назад на двух производственных площадках и успешно завершилось вводом системы в промышленную эксплуатацию.

Компания РМТ основана в 1994 году и специализируется на производстве специальных компонентов для электронной техники и оптоэлектроники. Компания входит в число 10 наиболее крупных производителей термоэлектрической микроохлаждающей продукции в мире и экспортирует около 80% своей продукции — в США, Канаду, Японию, страны Европы и Юго-Восточной Азии.

Компания «РМТ» является единственной в России термоэлектрической компанией, которая получила лицензию Роскосмоса на право разработки и поставки термоэлектрических изделий для космических программ.

Предприятие Холдинга «Швабе» Госкорпорации Ростех приобрело и установило на производстве вакуумную установку электронно-лучевого испарения для напыления специальных покрытий на оптические детали. Новое оборудование дало возможность сотрудникам завода увеличить светопропускание оптических деталей.

Автоматизированная вакуумная установка электронно-лучевого испарения предприятия Холдинга «Швабе» — АО «Швабе — Оборона и Защита» (г. Новосибирск) предназначена для нанесения многослойных оптических покрытий для видимого, УФ и ИК диапазонов на различные материалы. Прибор обеспечивает высокую точность в работе за счет совмещения оптического и кварцевого контроля.

Концерн «Калашников» планирует в 2016 году почти в два раза увеличить объем производства, значительно расширив продуктовую линейку. Кроме стрелковой продукции, концерн уже сегодня предлагает заказчикам комплексные решения в области вооружения, осваивая такие новые направления, как беспилотные летательные аппараты, многофункциональные катера специального назначения и дистанционно-управляемые боевые модули.

Йошкар-Олинский витаминный завод осуществляет свою деятельность более 70 лет. Его преимущество заключается в работе по полному технологическому циклу. С 2009 года на предприятии реализуется инвестиционный проект по технологической реконструкции и модернизации производства стоимостью 351 млн рублей. Создан новый участок фасовки, отремонтированы лаборатории, цех производства жидких лекарственных средств.

В прошлом году на развитие было направлено 119 млн рублей. В рамках инвестиционного проекта приобретено современное оборудование, которое позволит оптимизировать процессы производства лекарственных средств, создать условия для разработки и производства новых препаратов и увеличить к 2017 году объемы производства на 50% по сравнению с 2014 годом.

Йошкар-Олинский завод поставляет свою продукцию во все регионы России, страны СНГ и Балтии. Что касается производства новых препаратов, то на различных стадиях разработки и регистрации в настоящее время находится более 30 наименований товаров.

Объем выпуска продукции в натуральном выражении вырос на 9% к показателям 2014 года, в денежном выражении рост составил 27%. Реализация готовой продукции выросла на 17% в денежном выражении, производительность труда на предприятии увеличилась на 12,5%, рост средней заработной платы составил 17%.

«На заводских площадках была смонтирована новая линия по выпуску моллированного стекла производительностью 30 тысяч изделий в месяц. Установлены и пущены в эксплуатацию автоматические линии шлифовки стекла, что также позволило улучшить основные показатели предприятия», — сообщили в региональном Минпроме.

Кроме того, в 2015 году на заводе были созданы дополнительные рабочие места. Это стало возможным благодаря созданию в цехе № 1 нового участка и переходу работы цеха на непрерывный режим работы. В связи с повышенным спросом на продукцию, дополнительно была запущена в работу стекловаренная печь производительностью 8 тысяч изделий в сутки.

Численность работников предприятия составляет 847 человек, за счет создания новых рабочих мест численность работников по сравнению с аналогичным периодом 2015 года увеличилась на 66 человек. С начала 2016 года по направлениям центра занятости населения на предприятие трудоустроено 45 человек.

Предприятие не останавливается на достигнутом. В 2016 году поставлены новые задачи — взять план с приростом в 20% объемов производства и реализацией продукции.

Энергетики объясняют — это по сути своей та же печь, только изрядно модернизированная. Сжигая в ней разные материалы, ученые получают сведения об их составе и температуре воспламенения, характере горения, выясняют, какие вещества выделяются в процессе. От обычной деревенской печки установка отличается и объемами топлива — для комплексного анализа достаточно образца размером в половину ногтя.

В Институте систем энергетики им. Л.А. Мелентьева СО РАН работают четыре таких объекта с возможностью нагрева исследуемых материалов от комнатной температуры и до 2400°. Приборы приобретались поэтапно, в течение последних десяти лет, и сейчас вместе с масс-спектрометром составляют единый комплекс. Вся установка входит в Байкальский аналитический центр коллективного пользования. Помимо энергетиков, свои опыты здесь проводят химики, геологи и лимнологи. Нередко за помощью к ученым обращаются и представители коммерческих структур.

На Менделеевской птицефабрике(Пермский край, Карагайский р-он, д.Савино) запущена в работу яйцесортировальная машина Ardenta 300 (Голландия), производительностью 108 тыс. шт. яйца/в час.

Целью данного инвестиционного проекта является повышение эффективности процессов сортировки и фасовки яйца. Запуск нового оборудования позволит увеличить долю отборного яйца с 28% в 2015 году до 34% к 2017 году, а также сократить процент боя — с 4,6% (на старой машине) до 2,4% на новой.

В рамках подготовки к запуску нового кроссовера Creta российский завод компании Hyundai Motor переоборудовал производственные линии предприятия после масштабной модернизации.

ЕвроСибЭнерго контролирует четыре крупных гидроэлектростанции общей мощностью около 15 ГВт: Иркутскую, Братскую, Усть-Илимскую на Ангаре и Красноярскую на Енисее. Оборудование самой молодой из них, Усть-Илимской, отработало уже около 40 лет, соответственно модернизация всех ГЭС явно назрела. Посмотрим, что на станциях уже модернизировано, а что в планах.

Холдинг «Швабе» в рамках программы технического перевооружения запустил в работу новый 5-осевой обрабатывающий центр. Данный высокоточный станок позволяет в разы повысить скорость обработки корпусных деталей различных оптических приборов.

Новый 5-осевой обрабатывающий центр предприятия Холдинга «Швабе» - АО «Вологодский оптико-механический завод» (АО «ВОМЗ») позволяет изготавливать сложные в геометрическом плане детали небольших и средних размеров. Комплекс осуществляет обработку каждого изделия в пяти координатах (прим.: вращение заготовки производится во всех плоскостях пространства), что позволяет в 5 раз снизить временные затраты на проработку изделий.

На действующем катализаторном производстве Омского НПЗ «Газпром нефти» начался монтаж нового блока фильтрации и стабилизации цеолитов установки по производству катализаторов каталитического крекинга. Ввод дополнительного блока в эксплуатацию позволит начать выпуск катализаторов нового поколения серии «Авангард», которая заменит производимые сегодня марки катализаторов каталитического крекинга. Каталитический крекинг — один из ключевых процессов вторичной переработки нефти, применяемый в производстве бензинов самого высокого экологического стандарта Евро-5.

ЗАО «Дальтрансуголь» продолжает реализацию собственной программы «Модернизация систем пылеподавления». Индивидуальные приборы экологического контроля и самый мощный в мире автопылесос — об этом и других аспектах реализации собственной программы «Модернизация систем пылеподавления ЗАО „Дальтрансуголь“ на 2016 год» ИА AmurMedia рассказал технический директор порта Владимир Долгополов.

— Владимир Владимирович, тема охраны окружающей среды не теряет актуальности. ЗАО «Дальтрансуголь» регулярно информирует жителей Ванинского района о мероприятиях по пылеподавлению на территории порта. Расскажите, пожалуйста, какие мероприятия будут реализованы в 2016 году?

В Арсеньевской авиационной компании «Прогресс» им. Н.И. Сазыкина Холдинга «Вертолеты России» (входит в Государственную корпорацию «Ростех») завершен монтаж оборудования, предназначенного для производства магниевых отливок средних и крупных размеров методом литья под низким давлением.

Новый комплекс позволил упростить процесс изготовления деталей, снизить зависимость оборудования от оператора и, как следствие, вероятность возможных ошибок. Кроме того, для обслуживания нового оборудования достаточно всего одного-двух человек, что фактически позволит значительно увеличить производительность без изменения численности персонала.

На сегодняшний день в литейном цехе завершен монтаж второго комплекса производства магниевых отливок под низким давлением. На новом оборудовании уже осуществляются пробные работы по производству заготовок, из которых впоследствии будут создаваться различные детали вертолетной техники, производимой на предприятии.

Девятая доменная печь была остановлена на капитальный ремонт с техническим перевооружением литейных дворов в конце декабря 2015 года. Эта самая производительная доменная печь Магнитки с полезным объемом 2014 м³ была построена на ММК в 1964 году. На тот момент она стала крупнейшей доменной печью в Европе. В советскую эпоху девятой доменной печи был присвоен целый ряд почетных званий: «Агрегат имени 50-летия советской власти», «Лауреат юбилейной премии», «Победитель социалистического соревнования в честь 60-летия образования СССР». За свою более чем 50-летнюю историю девятая доменная печь выплавила около 80 млн тонн чугуна.

В 2008 году на доменной печи был завершен капитальный ремонт первого разряда с установкой бесконусного загрузочного устройства лоткового типа люксембургской фирмы «Пауль Вюрт». В ходе нынешнего капитального ремонта 3-«бис» разряда были произведены выгребка и подготовка горна, восстановление футеровки, замена колошниковой защиты и другие работы. Основные изменения коснулись литейных дворов, где появились закрытые горновые желоба и было установлено гидравлическое оборудование для закрытия (пушка) и вскрытия (бурмашина с перфоратором) чугунной лётки. Проектно-техническую документацию подготовило ОАО «Магнитогорский Гипромез». Генеральным подрядчиком капитального ремонта выступило ООО «Объединенная сервисная компания», которое провело все работы в сжатые сроки — всего за 37 суток.

На Уралвагонзаводе идет испытание твердосплавных фрез собственного производства. Инструмент спроектирован конструкторами технологического института головного предприятия корпорации УВЗ, изготовлен — специалистами инструментального производства. Работы велись в рамках программы по импортозамещению.

Фрезы предназначены для высокоточной обработки деталей на станках с ЧПУ в вагоносборочном и механосборочном производствах. Данный проект Уралвагонзавод реализует в кооперации с Кировоградским заводом твердых сплавов — своим многолетним партнером.

В цехе хребтовых балок Уралвагонзавода введена в эксплуатацию автоматическая линия клёпки, сборки и сварки крышки люка цельнометаллического полувагона. Её спроектировали и изготовили специалисты Уральского научно-технологического комплекса (УНТК) — предприятия, входящего в состав корпорации УВЗ.

На прессово-рамном заводе ПАО «КАМАЗ» (входит в Госкорпорацию Ростех) вводится в эксплуатацию новый высокостеллажный склад для хранения комплектующих кабины.

На головном предприятии корпорации УВЗ в Нижнем Тагиле полным ходом идут работы по созданию первого опытного образца гусеничного экскаватора ЭО-41211А массой 23 тонны. На очереди — опытный образец колесного экскаватора ЭО-33222А, массой 19 тонн. Разрабатывают образцы специалисты АО «Уральское конструкторское бюро транспортного машиностроения».