• 

На заводе «Таткабель» в Лаишевском районе Татарстана запустили высоковольтную испытательную станцию с напряжением до 700 кВ. Предприятие работает в составе группы компаний «Инвэнт». В создание станции вложено 500 млн рублей из собственных средств компании.

Испытательная станция предназначена для высоковольтных испытаний электротехнического оборудования. Первый запуск разогнал установку до 420 кВ.

Поставками оборудования для станции занималась немецкая компания Hihgvolt, контракт с которой был подписан в 2015 году и выполнен в сжатые сроки — за шесть месяцев. По словам гендиректора компании Ральфа Бергмана, такая станция будет в России первой.

• 

Благодаря передовой методике количество выпуска продукции увеличилось в разы, но главное — улучшилось качество. Сегодня предприятие поставщик комплектующих для многих российских заводов. На рынке они заменили продукцию, которую раньше покупали за рубежом.

Для этого предприятия импортозамещение стало толчком к развитию и расширению производства. Недавно здесь модернизировали и открыли новый участок высокоточной гибки металла. Устаревшие станки заменили на новые. Сейчас за всеми параметрами заготовки следит лазерная система контроля.

Автор репортажа — Михаил Нефедов

Вы думаете, что это обычные маршрутки? Если так, то я вас сейчас сильно удивлю. Обратите внимание на дверные ручки, видите, что они заблокированы, как думаете, почему так?

• 
• DSCF9850.JPG

Всё дело в том, что в Москве вступила в активную фазу масштабная реформа наземного транспорта. Уже совсем скоро всё поменяется — частные компании вошли в единую городскую систему наземного транспорта, и начнут работать по общим правилам. Девятого мая на линию уже вышли 30 автобусов, и все они оснащены навигационной системой ГЛОНАСС, климат-контролем, электронной системой информирования пассажиров и видеокамерами.

• 

Бизнес на вырост: в непростых экономических условиях малые и средние предприятия региона показывают эффективную работу. На заводе «ПЕНОПЛАСТ», который располагается в областном центре, в 6 раз увеличили объемы производства. За счет чего это удалось сделать? И кто сегодня помогает малому бизнесу внедрять новые технологии?

Знаковое событие для липецкого завода «ПЕНОПЛАСТ»: здесь запускают новую производственную линию. Она позволит выпускать 70 тысяч кубометров пенопласта. Белоснежный блок, похожий на гигантский айсберг, весит всего 70 килограммов. Несмотря на то, что материал легкий, он довольно прочный.

Всеволод Соколов, гендиректор компании «ЗАВОД ПЕНОПЛАСТ»: «Чем выше марка — тем больше плотность. Ну, соответственно, 50-я марка — одна из самых плотных марок. Она используется при строительстве взлетных полос, то есть, под основание. И много пенопласта 35-й марки используется в строительстве дорог. В Европе и Америке это очень развито. Восстановлением таких дорог там не скоро займутся. Пенопласт не рассыпается и не разваливается».

При реконструкции липецкого военного аэродрома применялся пенопласт, изготовленный на этом предприятии. И, как показывает практика, такое покрытие прекрасно выдерживает тяжелые истребители и бомбардировщики.

Пенопласт используется и во многих других сферах, поэтому спрос на него большой. Например, при строительстве домов пенопластовые шарики добавляют в бетон, чтобы улучшить теплоизолирующие свойства и сделать бетонные блоки легче. А еще из пенопласта делают крылья самолетов и корабли.

• 

ОАО «Лебедянский завод строительно-отделочных машин» (ОАО «Строймаш») сегодня является крупнейшим отечественным производителем и поставщиком строительно-отделочных машин, входит в пятерку лучших европейских производителей такой техники. Здесь налажено производство новой импортозамещающей продукции: агрегатов для работы со строительными растворами, растворонасосов, камнерезных станков, промышленной мебели, садовых и строительных тачек, стремянок для строительных работ, хозяйственных перчаток, товаров народного потребления.

Два года назад собственником «Строймаша» стала компания «Русский инструмент», вложив немало средств в модернизацию предприятия и его развитие. Приобретено новое оборудование, увеличилась производительность труда, снизилась себестоимость продукции. В результате объем промышленного производства по отношению к аналогичному периоду прошлого года вырос в 2,4 раза. Если в 2014 году завод продал 10 тысяч бетономешалок, в 2015-м— 50 тысяч, а в нынешнем планирует реализовать 70-80 тысяч. Лебедянские бетономешалки занимают сейчас почти треть российского рынка.

Предприятие, которому в апреле исполнилось 70 лет, осваивает новую технику. Завод приобрел целый парк современных станков, к пуску готовится и новая линия, которая позволит машиностроителям значительно увеличить объемы производства.

• 

На Уральском заводе тяжелого машиностроения подарили вторую жизнь недостроенному с советских времен цеху. Газпромбанк, который является прямым владельцем контрольного пакета акций ПАО «Уралмашзавод», инвестировал в валковое производство предприятия почти 1 млрд рублей. Выпуск серийной продукции планируется начать 4 мая.

Для завода производство прокатных валков (рабочих частей прокатных станов) — приоритетное направление деятельности. Контракты на валки уже подписаны со многими крупными металлургическими комбинатами России, с предприятиями США, Индии, Украины, Казахстана, Италии, Чехии, Франции, Беларуси, Люксембурга, Румынии, Индонезии, Египта, Болгарии и других стран.

Сейчас завершен первый этап модернизации валкого производства, после завершения второго этапа, предприятие сможет увеличить объемы их производства с 9 до 14 тыс. тонн в год при неизменном повышении качества продукта.

Специалисты предприятия наладили совместную работу модернизированного трубогибочного станка советского производства и современного измерительного оборудования.

• 

Трубогибочный станок ТГСП-40А был приобретен заводом еще в 1989 году, но через несколько лет оказался невостребованным. Его основная функция — гибка труб и профилей из металлических, алюминиевых, металлопластиковых, медных и других материалов. Благодаря ему можно обрабатывать изделия (придавать форму, производить сгибание) без появления деформаций и дефектов механического типа.

• 

• 

Концерн «Калашников», входящий в Госкорпорацию Ростех, в рамках «Инвестиционной программы по модернизации основных производственных активов 2014—2017» ввел в эксплуатацию обновленные цеха и новые корпуса производства стрелкового оружия, спецтехники и инструмента, а также логистический центр и административный комплекс.

Стоимость технического переоснащения — 2,3 млрд рублей. Площадь новых объектов составила почти 49 тысяч квадратных метров.

Причиной ускоренной модернизации стало крайне тяжелое состояние предприятия в начале 2014 года: неэффективно используемые площади, изношенное оборудование, неконкурентоспособные технологии. Высокотехнологичное оборудование и новые производственные корпуса помогут повысить на 20 процентов энергоэффективность, сократив затраты предприятия за счёт уменьшения энергопотребления.

• 

В городе Керчи на судостроительном заводе «Залив» прошла церемония открытия Блока корпусных цехов № 1 (БКЦ-1) после реконструкции. Масштабная реконструкция общей площадью 21 тыс. кв. м. велась на протяжении последних нескольких месяцев. Были проведены работы по ремонту кровли, обновлению ливневой канализации, восстановлению естественного освещения цеха, водоснабжения и обеспечения сжатым воздухом и промышленными газами, установке станочного и подъемного оборудования.

Данный цех может быть использован под гражданское судостроение любого водоизмещения, здесь же планируется размещать заказы по строительству мостовых металлоконструкций. В настоящее время реконструированный цех готов обеспечить 156 рабочих мест, количество которых планируется увеличить.

• 

Восточная горнорудная компания (ВГК) построила в порту Шахтерск на Сахалине новый 200-метровый вспомогательный конвейер для погрузки угля. Он облегчит и ускорит процесс перевалки твёрдого топлива.

Помимо этого, в рамках комплексной модернизации порта была закуплена и установлена новая причальная погрузочная машина, пополнился флот перегружателей порта. Благодаря такому перевооружению порт Шахтерск впервые начал загружать углем одновременно три судна, дедвейтом 55 тыс. тонн каждое.

• 

Новосибирская группа компаний «Обувь России» начала модернизацию цеха на фабрике в Бердске и закупила два мощных швейных комплекса.

Как сообщили в пресс-службе «Обуви России», компания начала модернизировать раскройно-швейный цех на фабрике в Бердске. Это бывшая фабрика обувной компании S-TEP. В ноябре 2015 года «Обувь России» купила эту компанию.

В течение 2016-2018 годов «Обувь России» инвестирует в новое оборудование 300 млн руб. Компания уже приобрела два комплекта автоматизированных швейных систем израильской компании Orisol, а также вышивальный комплекс — они поступят на фабрику в мае этого года.

«Системы Orisol позволяют отшивать сложные модели обуви, верх которой состоит из множества элементов и собирается из материалов разных фактур, например обувь стиля полуспорт и спортивная обувь.

• 

8 апреля в Новосибирске состоялось открытие новой производственной линии компании «ГофроМастер», получившей кредит в размере 150 млн рублей от Банка «Левобережный» в рамках сотрудничества с МСП Банком на закупку оборудования для производства гибкой упаковки.

Компания «ГофроМастер» является одним из крупнейших производителей гофрированной упаковки на территории Сибирского федерального округа. С запуском новой производственной линии предприятие начнет выпуск упаковочных материалов для жидких и твердых молочных продуктов, майонезов, а также продукции глубокой заморозки, бакалеи и различных снеков.

Нынешний вид коровника КФХ

• 

Вологодский предприниматель менее чем за год смог возродить приобретённое им убыточное фермерское хозяйство в Вашкинском районе Вологодской области. В частности, увеличены поголовье крупного рогатого скота и площадь земельных угодий, закуплены новая современная сельскохозяйственная техника и оборудование, созданы рабочие места для жителей сельской местности, увеличен объём реализации продукции животноводства до 100%.

Отметим, ещё год назад на крестьянском фермерском хозяйстве в Вашкинском муниципалитете работали всего 20 человек, которые не получали заработную плату по 3 месяца. Поголовье животноводческого комплекса состояло из 130 коров с надоями не более 1645 килограммов на 1 корову в год.

Состояние фермы в 2015 году

• 

• 

Парк изоляционного оборудования АО «Электрокабель» Кольчугинский завод" (входит в «Холдинг Кабельный Альянс», объединяющий кабельные активы УГМК, расположен в г. Кольчугино; свою деятельность здесь также осуществляет ЗАО «Кольчугцветмет», входящее в ООО «УГМК-ОЦМ», объединяющее активы УГМК в сфере металлообработки) пополнился 12 новыми машинами. Их запуск позволит существенно сократить сроки изготовления кабелей дальней связи с кордельно-бумажной изоляцией и еще более оперативно реагировать на запросы клиентов.

«В январе текущего года проектно-технологическому отделу и техническим службам завода была поставлена задача спроектировать и изготовить обмоточные машины для наложения кордельно-бумажной изоляции. Мы с ней успешно справились. В максимально сжатые сроки спроектировали машины и рассчитали сметную стоимость их изготовления. Она составила около 4,8 миллиона рублей», — рассказал начальник бюро проектно-технологического отдела АО «ЭКЗ» Алексей Багаев.

• 

На Синарском трубном заводе (СинТЗ), входящем в состав Трубной Металлургической Компании (ТМК), в цехе по производству труб нефтяного сортамента состоялся пуск в эксплуатацию двух трубонарезных станков. В связи с вводом современного оборудования планируется создать 28 новых рабочих мест. Проект стоимостью около 400 млн рублей завершает второй этап модернизации оборудования цеха премиальной продукции.

Новые станки входят в состав комплекса оборудования для производства насосно-компрессорных и обсадных труб с премиальными резьбовыми соединениями в диапазоне номинальных диаметров от 60 до 146 мм. В рамках реализации проекта поэтапной модернизации линии трубонарезное оборудование будет функционировать в сочетании с уже действующими муфтонаверточным станком и прессом для гидравлических испытаний.

Пополнение станочного парка позволит СинТЗ существенно увеличить объемы производства премиальной продукции. Следующими этапами станут совершенствование финишных операций и нанесение защитных покрытий на трубы — фосфатирование.

• 

21 апреля на предприятии состоялась цремония запуска в эксплуатацию новейшего фрезерного обрабатывающего центра чешской фирмы «TRIMILL».

Станки приобретены для изготовления силовых крупногабаритных деталей из алюминия и стали для всей линейки производимых на предприятии самолетов, в том числе, для глубоко модернизированного транспортного Ил-76МД-90А. Уникальность нового оборудования состоит в том, что оно позволит существенно снизить трудоемкость изготовления самолетных деталей и в несколько раз повысить производительность их обработки.

• 

15 апреля на красноярском комбинате «Волна» (дочернее общество ОАО «ХК «Сибцем») состоялся запуск модернизированной технологической линии по выпуску волнистых хризотилцементных листов.

Суть проекта заключалась в переносе технологической линии по производству хризотилцементных волнистых кровельных листов из высвобождаемого цеха асбестоцементных изделий участка № 2 в отремонтированную половину цеха нанесения покрытий, которая ранее использовалась под склад в основном некондиционной продукции и не была задействована в производственных процессах с 1995 года.

В настоящий момент в обновленном цехе проведен капитальный ремонт: установлены пластиковые окна, отремонтированы несущие фермы перекрытия, залит новый фундамент, подведены электропитание, коммуникации, смонтирован новый контур отопления.

Группа НЛМК, международная сталелитейная компания с производственными активами в России, США и странах Евросоюза, на Липецкой производственной площадке приступила к установке технологического оборудования для комплекса вдувания пылеугольного топлива (ПУТ) на крупнейших и самых производительных доменных печах комбината: № 6 (3,1 млн тонн чугуна в год) и «Россиянка» (4,3 млн тонн в год).

Технология вдувания ПУТ предусматривает совместную подачу в доменную печь природного газа и угольной пыли. Замещение дорогого сырья более дешевым аналогом (коксующегося угля энергетическим) уменьшает стоимость выплавки чугуна примерно на 5%.

Это уже второй проект внедрения ПУТ на НЛМК. Он позволит охватить ресурсосберегающей технологией более 90% доменных мощностей компании. Ранее эта технология была применена на доменной печи № 5 (3 млн тонн) и доменной печи № 4 (2,1 млн тонн), в 2013 и в 2014 годах соответственно.

• 

В процессе модернизации НИИ им. Н.Склифосовского закуплено более 1 тыс. единиц медицинского оборудования, в т. ч. установка «гамма-ножа», который позволяет делать операции по удалению опухоли мозга без вскрытия черепной коробки. Это уникальные операции, таких установок считанные единицы в России. В этом году с помощью нее будет сделано 150 бесплатных операций.

Гамма-нож (Leksell Gamma Knife Perfexion) — это высокотехнологичная радиохирургическая установка. Она предназначена для лечение патологических образований в головном мозге без трепанации черепа. При хирургическом вмешательстве установка излучает пучок гамма-лучей от 192 источников кобальта-60, который разрушает ДНК опухолевых клеток и практически не затрагивая здоровые ткани мозга и всего тела.

• 

Первый в России лазерный сканирующий микроскоп ZEISS LSM 800 с системой Airyscan установили в ДВФУ. Высокоточное оборудование последнего поколения будет использоваться для проведения исследований в научно-образовательном центре «Нанотехнологии» Инженерной школы ДВФУ.

Как сообщил руководитель НОЦ, заместитель директора Школы естественных наук по развитию Кирилл Голохваст, прибор осуществляет съемку с помощью лазера, что позволяет проникать глубоко в структуру изучаемых живых и неживых объектов, выходить на молекулярный уровень и получать 3D-модели. Безусловным преимуществом нового микроскопа является то, что по сравнению с классическими конфокальными системами (оптические микроскопы с высокой контрастностью) он позволяет значительно увеличить разрешение изображения — минимум в 1,7 раза во всех трех измерениях.