В волгоградском филиале ООО «Омсктехуглерод» запущен в эксплуатацию 4-й технологический поток мощностью 40 тыс. тонн техуглерода в год. Объем инвестиционных вложений составил порядка 400 млн рублей.

С 2005 года волгоградский завод входит в состав Омск Карбон Групп и является ее стратегическим активом. Сегодня его производственная площадка претерпевает кардинальную модернизацию, направленную на улучшение качества продукции, увеличение объёмов производства и расширение ассортимента.

По итогам 1-го полугодия 2016 года, на предприятии были увеличены объемы отгрузки технического углерода на 6,2%, а также налоговые отчисления по НДФЛ — на 13% и по налогу на имущество — на 77,6%.

В настоящее время продукция волгоградского завода техуглерода поставляется российским и зарубежным шинными заводам таким как: ОАО «Волтайр-Пром», ООО «МИШЛЕН Русская Компания по производству шин», ОАО «Белшина», ОАО «Кировский шинный завод», ЗАО «Воронежский шинный завод», Goodyear, Bridgestone, Pirelli и Michelin.

Кроме того продукция предприятия широко используется в производстве резинотехнических изделий, лакокрасочной, полимерной и оборонной промышленности, производстве труб и кабелей, клеев, герметиков, аккумуляторных батарей.

В Карелии, на предприятии «Сегежская упаковка» ( входит в Segezha Group) запущена в эксплуатацию новая пакетоделательная машина. Мощности предприятия по выпуску бумажной потребительской упаковки таким образом удвоились: «Сегежская упаковка» отныне может изготавливать до 50 млн штук продукции в год.

Новая автоматизированная линия Triumph 5QT SM Servo дополнила аналогичную машину, работающую на предприятии с конца 2005 года. Инвестиции составили порядка 150 млн рублей.

Универсальное оборудование линии позволяет выпускать широкий ассортимент потребительской упаковки — бумажные сумки, пакеты, мешки, и рассчитано на круглосуточный режим работы. Мощность машины — около 24 млн. штук упаковки в год.

Ввод новой линии позволит полностью удовлетворить спрос потребителей, который до недавнего времени превышал возможности производства.

В г. Верхняя Пышма Свердловской области на Екатеринбургском заводе по обработке цветных металлов создан производственный комплекс по обогащению и переработке минерального и техногенного сырья с низким содержанием драгоценных металлов (от 0,02 процента). Сырьё перерабатывается в шлак, который используется в дорожном строительстве. При этом вырабатывается электроэнергия и извлекаются драгметаллы.

Новая линия сможет перерабатывать до 1000 тонн сырья в год: катализаторов нефтехимии, автокатализаторов, отвалов и хвостов горнодобывающих предприятий, электронного лома и др., извлекая до 600 кг драгоценных металлов. Аналогов данному проекту в России на сегодняшний день нет.

Долгое время в Самаре асфальтобетонный завод работал вполсилы — производство устарело, а желающих вложить в его модернизацию средства — не было. Сейчас же, в период активных строек, площадка стала востребованной и получила-таки новую жизнь.

Производству асфальтобетона городские власти несколько лет пытались найти инвестора. Арендатор появился в 2016-м. Более 70-и миллионов рублей уже вложено в развитие асфальтобетонного завода. Без средств городского бюджета. Современное, причем отечественное, оборудование установили здесь меньше чем за 4 месяца.

Заводу 61 год и за это время ни разу не проводилась полная модернизация оборудования. Самому новому из действующих асфальтобетонных смесителей в этом году исполнилось 30 лет. Раньше продукт использовали только для ямочного ремонта городских и областных дорог. Теперь, после появления новой установки возможности предприятия сильно выросли. Смесь будут применять и в ремонте дорог картами.

Производительность новой установки — до 160 тонн смеси в час. А горючего потребляет в три раза меньше, чем старые машины — работает на газомоторном топливе. Что существенно снижает себестоимость продукции. Модернизация открыла новые горизонты асфальтобетонному заводу. Предприятие уже заключило контракты на производство 100 тысяч тонн смеси в год.

Кроме этого, на модернизированном заводе появилась и своя лаборатория, что значительно повышает качество продукта.

На металлургическом заводе «Электросталь Тюмени» введено в эксплуатацию новое оборудование (установка вакуумирования стали, стыкосварочная машина, редукционно-калибровочный блок, три линии отделки проката), которое выводит предприятие в число лидеров среди заводов российской металлургии. Оборудование позволяет выпускать принципиально новый вид продукции: конструкционный прокат из высоколегированных углеродистых марок стали, назначение которого — машиностроительный сегмент. Это очень хороший сегмент — от автомобилестроения до тяжелого машиностроения, в частности, производство бурового оборудования. В ассортименте — круг, шестигранник, квадрат разных сечений — от 10 до 40 миллиметров из неограниченных марок стали, теперь завод закрывает потребность практически любого потребителя. Общий объём инвестиций в новые технологические объекты составил около 1,2 млрд рублей.

Материал юзера ЖЖ kuleshovoleg

Напомню, «Маршал Устинов» является ракетным крейсером проекта 1164 «Атлант». Водоизмещение корабля составляет 11280 т, его длина — 186,5 м, ширина — 20,8 м, высота — 42,5 м. Скорость хода составляет 32 узла. Корабль вмещает 510 человек. Ремонт корабля начался еще в 2011 году в Северодвинске на предприятии «Звёздочка». (Здесь можно увидеть видео его прихода на ремонт, а тут день корабля (27-летие)). Через полтора года корабль поставили на твердое стапельное основание для проведения работ в подводной части судна, ремонта винтов, различных систем и для покраски корпуса. В 2013 году «Маршал Устинов» был спущен на воду. Специалисты продолжили модернизацию корабля.

Немного фото.

Кают-компания

На базе существующего предприятия в д. Новая Киреевка Тульской области создана новая производственная линия. В рамках модернизации установлено более 400 единиц оборудования по производству трикотажного полотна, верхнего и бельевого трикотажа, чулочно-носочной продукции, перчаток, а также других трикотажных изделий.

Общий объём инвестиций составил 800 млн рублей. В результате модернизации было создано более 500 новых рабочих мест.

Общие годовые объемы производства включают 10 млн метров высококачественных трикотажных полотен различных видов и 17 млн единиц трикотажных изделий, включая чулочно-носочную продукцию, нательное белье, верхний трикотаж.

В настоящее время фабрика является основным поставщиком трикотажных изделий для нужд Министерства обороны РФ и развивает ассортимент выпускаемой продукции для корпоративного сегмента, контрактного производства и потребительного рынка.

В 2016 году «БТК Трикотаж» планирует приступить к производству собственной коллекции трикотажных изделий, ориентированных на поставки сетевым ритейлерам, корпоративным клиентам, государственным структурам и ведомствам.

Новая техника войдёт в состав современной установки переработки нефти «Евро+", которая в 2018 году начнёт работу на Московском нефтеперерабатывающем заводе в Капотне, передает РИАМО.

«Евро+" — один из ключевых проектов второго этапа программы модернизации Московского НПЗ. Она позволит увеличить объем переработки нефти до 12 млн тонн в год, а также вывести из эксплуатации несколько установок предыдущего поколения, обеспечив дополнительное снижение воздействия производства на окружающую среду.

Оборудование для модернизации Московского НПЗ было произведено Ижорскими заводами и утром 2 июля доставлено на барже в столицу из Санкт-Петербурга. Высота самого крупного из них — 30,7 метра, диаметр — 3 метра. Общий вес оборудования превышает 700 тонн.

Программа модернизации Московского НПЗ началась в 2011 году и на сегодняшний день инвестиции в нее уже достигли 75 млрд рублей.

• 
• НПО "Марс"

30 июня на ульяновском научно-производственном объединении «Марс» запущено в эксплуатацию новое производство печатных плат высокой сложности, которое перекроет потребности большинства заказчиков печатных плат на рынке России.

Федеральный научно-производственный центр «НПО «Марс», который входит в состав АО «Концерн «Моринформсистема-Агат», выпускает электронику полного цикла для отечественного военно-морского флота, а также гражданскую продукцию. Одно из перспективных направлений — производство печатных плат. В настоящее время научно-производственное объединение оказывает услуги по изготовлению продукции для более чем 30 предприятий из 11 различных городов ПФО.

Решение о модернизации производства было принято в 2010 году. Общий объем вложенных средств превысил 518,6 миллиона рублей. В результате модернизации создано современное многономенклатурное производство двухсторонних и многослойных печатных плат высокой сложности для выполнения внутренних и внешних заказов, которое перекроет потребности большинства заказчиков печатных плат на рынке России. Среди преимуществ нового оборудования: цифровая фотолитография, вакуумное прессование скрепленных пакетов совмещенных слоем на пресс-форме без штифтов, прямая металлизация с использованием концентратов и другие.

Станция обеззараживания сточных вод ультрафиолетовым излучением запущена в эксплуатацию в мае 2016 года и является первым подобным объектом в СКФО. Строительство станции обошлось почти в 79 млн рублей. Из бюджета Ставропольского края было выделено свыше 30 млн рублей в рамках целевой программы «Модернизация жилищно-коммунального комплекса на 2013-2015 гг.». Остальную часть суммы составили средства ГУП СК «Ставрополькрайводоканал». Очистка ультрафиолетом считается наиболее перспективным методом обеззараживания очищенных сточных вод. Ультрафиолет обеспечивает полное уничтожение патогенных микроорганизмов, является не агрессивным для биоценоза водоема и позволяет отказаться от использования хлора. Все это положительно отражается на санитарно-эпидемиологическом состоянии курортного региона КМВ. Также был модернизирован цех механического обезвоживания осадка. На реализацию этого проекта из федеральной целевой программы «Чистая вода» было выделено 49,2 млн рублей. Процесс работы цеха полностью автоматизирован, обезвоживание осадка осуществляется на высокоскоростных декантерах, что обеспечивает обработку осадка в соответствии с мировыми стандартами и позволяет в разы снизить его объём, что уже положительно отражается на экологии окружающей среды. Кавминводские очистные сооружения канализации" принимают и очищают сточные воды, поступающие из Кисловодска, Ессентуков, Пятигорска, ряда населенных пунктов Предгорного района и Малокарачаевского района КЧР. В этом году филиал отмечает тридцатилетие со дня ввода в эксплуатацию. В планах предприятия — увеличить мощность со 170 тысяч кубометров воды в сутки до 250 тысяч. Все необходимые работы рассчитывают провести до 2018 года.

Весной 2016 года на новомосковском заводе холдинга Полипласт завершилось строительство сушильно-складского комплекса. Мощности линий нового производства позволят существенно увеличить объёмы выпуска добавок в бетон, без которых не обходится ни одна стройка.

Запуск цеха состоялся 2 июня. Объем инвестиций составил 973 млн рублей. Количество созданных рабочих мест — 60.

Мощность введённых в эксплуатацию сушильных установок составляет 60 тыс. тонн в год, что существенно больше половины суммарного российского рынка потребления добавок в бетон.

На реализацию этого проекта у предприятия «Борисовская кермика», расположенного в пгт Борисовка Белгородской области, ушло больше трёх лет. На сегодняшний день компания вложила в него более 70 млн рублей.

В производстве используется новый для предприятия материал — полуфарфор. Это один из видов керамики, который отличается повышенной химической и термической устойчивостью. Посуда закаляется при температуре свыше 1 200 градусов, в результате чего она становится настолько прочной, что практически не бьётся. Это качество делает её идеальной для предприятий общественного питания.

По словам руководителя завода Константина Хлебникова, в производстве полуфарфоровых изделий используется исключительно отечественное сырьё.

«Аналогов такого направления в России нет. Придуманная нами технология укорачивает цикл изготовления посуды. Это позволяет существенно снизить расходы на газ, сэкономить время и трудовые ресурсы», — добавил он.

АО «Хлебозавод N7» (входит в холдинг АО «Воронежская хлебная компания», основным акционером которого является АО «Русская продовольственная компания») ввело в эксплуатацию две новые линии - по производству батонов и подового хлеба. Объем инвестиций в модернизацию составил около 150 млн рублей.

Мощность новой линии по производству батонной продукции составляет 24 тонны в сутки. Производительность линии по выпечке подового хлеба достигает 26 тонн в сутки.

Уральский промышленный гигант ЕВРАЗ НТМК запустил важный технологический участок, который позволит улучшить экологию за счет комплексной переработки отходов производства. На комбинате завершено строительство цеха помола ванадиевого шлака — отходов производства чугуна.

Как объясняют авторы проекта, ранее НТМК приходилось пользоваться услугами зарубежных компаний, что неизбежно приводило к финансовым убыткам и потере контроля качества за конечным продуктом. Новая установка позволит ЕВРАЗ НТМК самостоятельно выпускать очищенный от металлических включений ванадиевый шлак с размером частиц менее 50 миллиметров и молотый шлак с размером частиц менее 0,2 миллиметров.

Инвестиции составили около 200 млн рублей. На строительство объекта у генерального подрядчика НПП «Томской электронной компании» ушло около 10 месяцев, а производительность участка составила 135 тысяч тонн в год, что позволит ЕВРАЗ НТМК полностью отказаться от услуг посредников.

Комплекс состоит из 42 агрегатов и узлов — все они российского производства. Обслуживанием участка будут заниматься 23 человека, которые прошли специальное обучение на самом предприятии.

Полученный продукт будет отгружаться на ванадиевое производство ЕВРАЗа в Туле, а далее на экспорт в Австрию и Китая.

На комбинате «Уральская Сталь» (входит в компанию «Металлоинвест») доменная печь № 4 (ДП-4) проектной мощностью 1,5 млн тонн чугуна в год вышла на плановые производственные показатели после капитального ремонта 1-го разряда.

Проект, на реализацию которого компания «Металлоинвест» направила более 1 млрд рублей, нацелен на увеличение производительности и повышение качества товарного чугуна.

Капитальный ремонт четвертой доменной печи является частью программы модернизации и развития производства Уральской Стали. В рамках инвестиционной программы в доменном цехе также введена в эксплуатацию разливочная машина № 5. Пуск четвёртой доменной печи и пятой разливочной машины позволяют компании более гибко реагировать на потребности рынка, в зависимости от существующего спроса.

Энергозатраты ММК в 2015 году удалось снизить почти на 1,2 миллиарда рублей. Такую цифру озвучил начальник Центра энергосберегающих технологий комбината Данила Целиканов на второй всероссийской конференции «Энергообеспечение, энергосбережение, автоматизация металлургического и машиностроительного производства», которая прошла в Челябинске.

Д.Целиканов отметил, что в рамках специальной программы было выполнено 188 мероприятий с годовым эффектом свыше 71 миллиона рублей. Более 300 миллионов сэкономлено благодаря энергоэффективным идеям работников. Только в прошлом году в Центр энергосберегающих технологий поступило более 700 рацпредложений, 180 было реализовано, свыше 500 находятся в стадии проработки, сообщили «Уралинформбюро» в управлении информации и общественных связей ОАО «ММК».

Корпус электронной литографии и фотошаблонов построен на участке площадью 1500 м2 в Новой деревне Новгородского района. Объем инвестиций составил 280,8 млн рублей. Целью проекта является организация новейшего производства СВЧ компонентов и модулей с целью импортозамещения, а также удовлетворения растущих потребностей отечественного рынка в компонентах, применяемых в специальной, военной, космической технике и товарах народного потребления.

Здесь будет занято около 20 человек,высококлассные специалисты с высоким уровнем зарплаты.

На обнинском заводе «Руукки» запущена новая автоматическая линия для обработки сырья, которая позволит обнинской компании занять более высокое место на российском рынке металлоконструкций.

Запускаемая линия была изготовлена в Германии и относится к линиям проходного рольгангового типа, она способна обработать до 100 тонн метала в сутки.Она предназначена для очистки стальной дробью изделий из металла, в том числе листового проката и профильных металлоконструкций. Это позволит удалять с поверхности металла загрязнения, покрытия и ржавчину, а также заполировать неровности и окалины, повысит прочность и долговечность изделия.

Канашский завод осваивает новое для них производство, основным направлением деятельности является выпуск дробильно-сортировочного оборудования. В год «Канмаш ДСО» будет производить 1200 кабин. Чтобы начать производить лифты, было инвестировано 300 млн рублей. Предприятие уже получило первый заказ на 100 лифтов.

На Хабаровском НПЗ введена в промышленную эксплуатацию установка висбрекинга, которая предназначена для снижения вязкости тяжелых нефтяных остатков товарного мазута. Проектная производительность блока висбрекинга 750 тыс. т/год.

Ранее ННК (владелец завода), информировала, что ввод установки висбрекинга, строительство которой велось с 2013 года, является завершающим этапом модернизации Хабаровского НПЗ. На него компания планировала затратить $2,5 млрд. Кредит на $700 млн сроком на 10 лет предоставил Сбербанк. Также финучреждение рефинансировало облигационный заем на 5 млрд рублей, привлеченный на реконструкцию НПЗ.