• 
• НПО "Марс"

30 июня на ульяновском научно-производственном объединении «Марс» запущено в эксплуатацию новое производство печатных плат высокой сложности, которое перекроет потребности большинства заказчиков печатных плат на рынке России.

Федеральный научно-производственный центр «НПО «Марс», который входит в состав АО «Концерн «Моринформсистема-Агат», выпускает электронику полного цикла для отечественного военно-морского флота, а также гражданскую продукцию. Одно из перспективных направлений — производство печатных плат. В настоящее время научно-производственное объединение оказывает услуги по изготовлению продукции для более чем 30 предприятий из 11 различных городов ПФО.

Решение о модернизации производства было принято в 2010 году. Общий объем вложенных средств превысил 518,6 миллиона рублей. В результате модернизации создано современное многономенклатурное производство двухсторонних и многослойных печатных плат высокой сложности для выполнения внутренних и внешних заказов, которое перекроет потребности большинства заказчиков печатных плат на рынке России. Среди преимуществ нового оборудования: цифровая фотолитография, вакуумное прессование скрепленных пакетов совмещенных слоем на пресс-форме без штифтов, прямая металлизация с использованием концентратов и другие.

Станция обеззараживания сточных вод ультрафиолетовым излучением запущена в эксплуатацию в мае 2016 года и является первым подобным объектом в СКФО. Строительство станции обошлось почти в 79 млн рублей. Из бюджета Ставропольского края было выделено свыше 30 млн рублей в рамках целевой программы «Модернизация жилищно-коммунального комплекса на 2013-2015 гг.». Остальную часть суммы составили средства ГУП СК «Ставрополькрайводоканал». Очистка ультрафиолетом считается наиболее перспективным методом обеззараживания очищенных сточных вод. Ультрафиолет обеспечивает полное уничтожение патогенных микроорганизмов, является не агрессивным для биоценоза водоема и позволяет отказаться от использования хлора. Все это положительно отражается на санитарно-эпидемиологическом состоянии курортного региона КМВ. Также был модернизирован цех механического обезвоживания осадка. На реализацию этого проекта из федеральной целевой программы «Чистая вода» было выделено 49,2 млн рублей. Процесс работы цеха полностью автоматизирован, обезвоживание осадка осуществляется на высокоскоростных декантерах, что обеспечивает обработку осадка в соответствии с мировыми стандартами и позволяет в разы снизить его объём, что уже положительно отражается на экологии окружающей среды. Кавминводские очистные сооружения канализации" принимают и очищают сточные воды, поступающие из Кисловодска, Ессентуков, Пятигорска, ряда населенных пунктов Предгорного района и Малокарачаевского района КЧР. В этом году филиал отмечает тридцатилетие со дня ввода в эксплуатацию. В планах предприятия — увеличить мощность со 170 тысяч кубометров воды в сутки до 250 тысяч. Все необходимые работы рассчитывают провести до 2018 года.

• 

• 

Весной 2016 года на новомосковском заводе холдинга Полипласт завершилось строительство сушильно-складского комплекса. Мощности линий нового производства позволят существенно увеличить объёмы выпуска добавок в бетон, без которых не обходится ни одна стройка.

Запуск цеха состоялся 2 июня. Объем инвестиций составил 973 млн рублей. Количество созданных рабочих мест — 60.

Мощность введённых в эксплуатацию сушильных установок составляет 60 тыс. тонн в год, что существенно больше половины суммарного российского рынка потребления добавок в бетон.

• 

На реализацию этого проекта у предприятия «Борисовская кермика», расположенного в пгт Борисовка Белгородской области, ушло больше трёх лет. На сегодняшний день компания вложила в него более 70 млн рублей.

В производстве используется новый для предприятия материал — полуфарфор. Это один из видов керамики, который отличается повышенной химической и термической устойчивостью. Посуда закаляется при температуре свыше 1 200 градусов, в результате чего она становится настолько прочной, что практически не бьётся. Это качество делает её идеальной для предприятий общественного питания.

По словам руководителя завода Константина Хлебникова, в производстве полуфарфоровых изделий используется исключительно отечественное сырьё.

«Аналогов такого направления в России нет. Придуманная нами технология укорачивает цикл изготовления посуды. Это позволяет существенно снизить расходы на газ, сэкономить время и трудовые ресурсы», — добавил он.

• 

АО «Хлебозавод N7» (входит в холдинг АО «Воронежская хлебная компания», основным акционером которого является АО «Русская продовольственная компания») ввело в эксплуатацию две новые линии - по производству батонов и подового хлеба. Объем инвестиций в модернизацию составил около 150 млн рублей.

Мощность новой линии по производству батонной продукции составляет 24 тонны в сутки. Производительность линии по выпечке подового хлеба достигает 26 тонн в сутки.

• 

Уральский промышленный гигант ЕВРАЗ НТМК запустил важный технологический участок, который позволит улучшить экологию за счет комплексной переработки отходов производства. На комбинате завершено строительство цеха помола ванадиевого шлака — отходов производства чугуна.

Как объясняют авторы проекта, ранее НТМК приходилось пользоваться услугами зарубежных компаний, что неизбежно приводило к финансовым убыткам и потере контроля качества за конечным продуктом. Новая установка позволит ЕВРАЗ НТМК самостоятельно выпускать очищенный от металлических включений ванадиевый шлак с размером частиц менее 50 миллиметров и молотый шлак с размером частиц менее 0,2 миллиметров.

Инвестиции составили около 200 млн рублей. На строительство объекта у генерального подрядчика НПП «Томской электронной компании» ушло около 10 месяцев, а производительность участка составила 135 тысяч тонн в год, что позволит ЕВРАЗ НТМК полностью отказаться от услуг посредников.

Комплекс состоит из 42 агрегатов и узлов — все они российского производства. Обслуживанием участка будут заниматься 23 человека, которые прошли специальное обучение на самом предприятии.

Полученный продукт будет отгружаться на ванадиевое производство ЕВРАЗа в Туле, а далее на экспорт в Австрию и Китая.

• 

На комбинате «Уральская Сталь» (входит в компанию «Металлоинвест») доменная печь № 4 (ДП-4) проектной мощностью 1,5 млн тонн чугуна в год вышла на плановые производственные показатели после капитального ремонта 1-го разряда.

Проект, на реализацию которого компания «Металлоинвест» направила более 1 млрд рублей, нацелен на увеличение производительности и повышение качества товарного чугуна.

Капитальный ремонт четвертой доменной печи является частью программы модернизации и развития производства Уральской Стали. В рамках инвестиционной программы в доменном цехе также введена в эксплуатацию разливочная машина № 5. Пуск четвёртой доменной печи и пятой разливочной машины позволяют компании более гибко реагировать на потребности рынка, в зависимости от существующего спроса.

• 

Энергозатраты ММК в 2015 году удалось снизить почти на 1,2 миллиарда рублей. Такую цифру озвучил начальник Центра энергосберегающих технологий комбината Данила Целиканов на второй всероссийской конференции «Энергообеспечение, энергосбережение, автоматизация металлургического и машиностроительного производства», которая прошла в Челябинске.

Д.Целиканов отметил, что в рамках специальной программы было выполнено 188 мероприятий с годовым эффектом свыше 71 миллиона рублей. Более 300 миллионов сэкономлено благодаря энергоэффективным идеям работников. Только в прошлом году в Центр энергосберегающих технологий поступило более 700 рацпредложений, 180 было реализовано, свыше 500 находятся в стадии проработки, сообщили «Уралинформбюро» в управлении информации и общественных связей ОАО «ММК».

• 

Корпус электронной литографии и фотошаблонов построен на участке площадью 1500 м2 в Новой деревне Новгородского района. Объем инвестиций составил 280,8 млн рублей. Целью проекта является организация новейшего производства СВЧ компонентов и модулей с целью импортозамещения, а также удовлетворения растущих потребностей отечественного рынка в компонентах, применяемых в специальной, военной, космической технике и товарах народного потребления.

Здесь будет занято около 20 человек,высококлассные специалисты с высоким уровнем зарплаты.

• 

На обнинском заводе «Руукки» запущена новая автоматическая линия для обработки сырья, которая позволит обнинской компании занять более высокое место на российском рынке металлоконструкций.

Запускаемая линия была изготовлена в Германии и относится к линиям проходного рольгангового типа, она способна обработать до 100 тонн метала в сутки.Она предназначена для очистки стальной дробью изделий из металла, в том числе листового проката и профильных металлоконструкций. Это позволит удалять с поверхности металла загрязнения, покрытия и ржавчину, а также заполировать неровности и окалины, повысит прочность и долговечность изделия.

• 

Канашский завод осваивает новое для них производство, основным направлением деятельности является выпуск дробильно-сортировочного оборудования. В год «Канмаш ДСО» будет производить 1200 кабин. Чтобы начать производить лифты, было инвестировано 300 млн рублей. Предприятие уже получило первый заказ на 100 лифтов.

• 

На Хабаровском НПЗ введена в промышленную эксплуатацию установка висбрекинга, которая предназначена для снижения вязкости тяжелых нефтяных остатков товарного мазута. Проектная производительность блока висбрекинга 750 тыс. т/год.

Ранее ННК (владелец завода), информировала, что ввод установки висбрекинга, строительство которой велось с 2013 года, является завершающим этапом модернизации Хабаровского НПЗ. На него компания планировала затратить $2,5 млрд. Кредит на $700 млн сроком на 10 лет предоставил Сбербанк. Также финучреждение рефинансировало облигационный заем на 5 млрд рублей, привлеченный на реконструкцию НПЗ.

• 

На заводе «Таткабель» в Лаишевском районе Татарстана запустили высоковольтную испытательную станцию с напряжением до 700 кВ. Предприятие работает в составе группы компаний «Инвэнт». В создание станции вложено 500 млн рублей из собственных средств компании.

Испытательная станция предназначена для высоковольтных испытаний электротехнического оборудования. Первый запуск разогнал установку до 420 кВ.

Поставками оборудования для станции занималась немецкая компания Hihgvolt, контракт с которой был подписан в 2015 году и выполнен в сжатые сроки — за шесть месяцев. По словам гендиректора компании Ральфа Бергмана, такая станция будет в России первой.

• 

Благодаря передовой методике количество выпуска продукции увеличилось в разы, но главное — улучшилось качество. Сегодня предприятие поставщик комплектующих для многих российских заводов. На рынке они заменили продукцию, которую раньше покупали за рубежом.

Для этого предприятия импортозамещение стало толчком к развитию и расширению производства. Недавно здесь модернизировали и открыли новый участок высокоточной гибки металла. Устаревшие станки заменили на новые. Сейчас за всеми параметрами заготовки следит лазерная система контроля.

Автор репортажа — Михаил Нефедов

Вы думаете, что это обычные маршрутки? Если так, то я вас сейчас сильно удивлю. Обратите внимание на дверные ручки, видите, что они заблокированы, как думаете, почему так?

• 
• DSCF9850.JPG

Всё дело в том, что в Москве вступила в активную фазу масштабная реформа наземного транспорта. Уже совсем скоро всё поменяется — частные компании вошли в единую городскую систему наземного транспорта, и начнут работать по общим правилам. Девятого мая на линию уже вышли 30 автобусов, и все они оснащены навигационной системой ГЛОНАСС, климат-контролем, электронной системой информирования пассажиров и видеокамерами.

• 

Бизнес на вырост: в непростых экономических условиях малые и средние предприятия региона показывают эффективную работу. На заводе «ПЕНОПЛАСТ», который располагается в областном центре, в 6 раз увеличили объемы производства. За счет чего это удалось сделать? И кто сегодня помогает малому бизнесу внедрять новые технологии?

Знаковое событие для липецкого завода «ПЕНОПЛАСТ»: здесь запускают новую производственную линию. Она позволит выпускать 70 тысяч кубометров пенопласта. Белоснежный блок, похожий на гигантский айсберг, весит всего 70 килограммов. Несмотря на то, что материал легкий, он довольно прочный.

Всеволод Соколов, гендиректор компании «ЗАВОД ПЕНОПЛАСТ»: «Чем выше марка — тем больше плотность. Ну, соответственно, 50-я марка — одна из самых плотных марок. Она используется при строительстве взлетных полос, то есть, под основание. И много пенопласта 35-й марки используется в строительстве дорог. В Европе и Америке это очень развито. Восстановлением таких дорог там не скоро займутся. Пенопласт не рассыпается и не разваливается».

При реконструкции липецкого военного аэродрома применялся пенопласт, изготовленный на этом предприятии. И, как показывает практика, такое покрытие прекрасно выдерживает тяжелые истребители и бомбардировщики.

Пенопласт используется и во многих других сферах, поэтому спрос на него большой. Например, при строительстве домов пенопластовые шарики добавляют в бетон, чтобы улучшить теплоизолирующие свойства и сделать бетонные блоки легче. А еще из пенопласта делают крылья самолетов и корабли.

• 

ОАО «Лебедянский завод строительно-отделочных машин» (ОАО «Строймаш») сегодня является крупнейшим отечественным производителем и поставщиком строительно-отделочных машин, входит в пятерку лучших европейских производителей такой техники. Здесь налажено производство новой импортозамещающей продукции: агрегатов для работы со строительными растворами, растворонасосов, камнерезных станков, промышленной мебели, садовых и строительных тачек, стремянок для строительных работ, хозяйственных перчаток, товаров народного потребления.

Два года назад собственником «Строймаша» стала компания «Русский инструмент», вложив немало средств в модернизацию предприятия и его развитие. Приобретено новое оборудование, увеличилась производительность труда, снизилась себестоимость продукции. В результате объем промышленного производства по отношению к аналогичному периоду прошлого года вырос в 2,4 раза. Если в 2014 году завод продал 10 тысяч бетономешалок, в 2015-м— 50 тысяч, а в нынешнем планирует реализовать 70-80 тысяч. Лебедянские бетономешалки занимают сейчас почти треть российского рынка.

Предприятие, которому в апреле исполнилось 70 лет, осваивает новую технику. Завод приобрел целый парк современных станков, к пуску готовится и новая линия, которая позволит машиностроителям значительно увеличить объемы производства.

• 

На Уральском заводе тяжелого машиностроения подарили вторую жизнь недостроенному с советских времен цеху. Газпромбанк, который является прямым владельцем контрольного пакета акций ПАО «Уралмашзавод», инвестировал в валковое производство предприятия почти 1 млрд рублей. Выпуск серийной продукции планируется начать 4 мая.

Для завода производство прокатных валков (рабочих частей прокатных станов) — приоритетное направление деятельности. Контракты на валки уже подписаны со многими крупными металлургическими комбинатами России, с предприятиями США, Индии, Украины, Казахстана, Италии, Чехии, Франции, Беларуси, Люксембурга, Румынии, Индонезии, Египта, Болгарии и других стран.

Сейчас завершен первый этап модернизации валкого производства, после завершения второго этапа, предприятие сможет увеличить объемы их производства с 9 до 14 тыс. тонн в год при неизменном повышении качества продукта.

Специалисты предприятия наладили совместную работу модернизированного трубогибочного станка советского производства и современного измерительного оборудования.

• 

Трубогибочный станок ТГСП-40А был приобретен заводом еще в 1989 году, но через несколько лет оказался невостребованным. Его основная функция — гибка труб и профилей из металлических, алюминиевых, металлопластиковых, медных и других материалов. Благодаря ему можно обрабатывать изделия (придавать форму, производить сгибание) без появления деформаций и дефектов механического типа.

• 

• 

Концерн «Калашников», входящий в Госкорпорацию Ростех, в рамках «Инвестиционной программы по модернизации основных производственных активов 2014—2017» ввел в эксплуатацию обновленные цеха и новые корпуса производства стрелкового оружия, спецтехники и инструмента, а также логистический центр и административный комплекс.

Стоимость технического переоснащения — 2,3 млрд рублей. Площадь новых объектов составила почти 49 тысяч квадратных метров.

Причиной ускоренной модернизации стало крайне тяжелое состояние предприятия в начале 2014 года: неэффективно используемые площади, изношенное оборудование, неконкурентоспособные технологии. Высокотехнологичное оборудование и новые производственные корпуса помогут повысить на 20 процентов энергоэффективность, сократив затраты предприятия за счёт уменьшения энергопотребления.