• 

7 сентября мебельная фабрика «Интердизайн» расположенная в Черняховске Калининградской области открыла новый корпус. Предприятие работает в г. Черняховск почти 20 лет. В этом году компания «Интердизайн» построила новый корпус, закупила современное оборудование.

«Планы у нас грандиозные. Этот корпус — только первый этап. Постепенно происходит импортозамещение. Многие материалы, которые раньше мы возили, например, из Италии, Германии — уже сами делаем», — рассказал Александр Святовец, директор мебельного производства «Интердизайн».

Продукция предприятия реализуется как в России, так и в других странах. Фабрика дает работу почти 700 жителям города. С расширением производства планируется увеличить численность сотрудников.

• 

В Омске завершена модернизация крупнейшей наливной станции на Западно-Сибирской железной дороге. 6 сентября на станции Комбинатская ЗСЖД торжественно введена в эксплуатацию автоматизированная система управления сортировочной горкой. Это завершающий этап технического перевооружения Комбинатской, обеспечивающей более 80% всей погрузки омских железнодорожников.

Внедрение горочной автоматической централизации позволит повысить перерабатывающую способность станции на 150 вагонов в сутки, а также существенно снизит влияние человеческого фактора на процесс переработки вагонов и увеличит скорость роспуска грузовых составов по направлениям.

«За последние 5 лет в техническое перевооружение станции Комбинатская было вложено более 1,2 млрд. рублей. Значительная доля этих средств была направлена нашими партнерами в техническое перевооружение горочного комплекса станции. В свою очередь на средства РЖД построен новый горочный пост, введено в эксплуатацию энергоэффективное освещение трёх парков станции, заменена трансформаторная подстанция».

• 

В г. Березники Пермского края на предприятие «Сода-Хлорат» дан старт работе новой линии по производству хлора и кали едкого методом мембранного электролиза. Аналогов такого производства сегодня в России нет. Это не только высокотехнологичный, но и безопасный метод получения продукции.

Запуск новой производственной линии завершил первый этап комплексного инвестпроекта с общим объемом инвестиций свыше 3,6 млрд рублей, который позволит создать 388 новых рабочих мест.

Порядка 310 специалистов уже трудоустроены, еще 30 сотрудников компании выйдут на работу, когда откроется участок по производству карбоната калия. В следующем году, когда компания «Сода-хлорат» реализует второй этап инвестпроекта, производственную линию кальция хлористого гранулированного, откроется еще порядка 50 вакансий.

Освоение новой технологии позволяет заводу выпускать целую линейку химической продукции более высокого качества на основе калия. Уже сейчас эта продукция пользуется спросом в более чем 50 странах Европы и Азии.

• 

«Кубаньжелдормаш» — завод почти с вековой историей, расположенный в исторической части Армавира (Краснодарский край). Предприятие было основано в 1933 году и является одним из старейших машиностроительных предприятий Кубани.

В настоящее время ЗАО «Кубаньжелдормаш» продолжает модернизация производства.

На новом участке цветного литья закончена укладка кровли.

В течение нескольких недель начнётся заливка бетонных полов и монтаж машины Kurtz AL 13-13SC Duo (Германия) для литья алюминия под низким давлением.

• 
• Порт Шахтерск в настоящее время

Японская компания вкладывает средства в сахалинские угольные проекты и модернизацию порта Шахтерск. Соглашение об этом 2 сентября подписали председатель совета директоров Восточной горнорудной компании Олег Мисевра и старший управляющий директор японской корпорации «Соджиц Корпорейшн» Мацумура Хироси. Партнеры совместно инвестируют в проекты по увеличению добычи угля на территории Углегорского района, а также по его отгрузке на экспорт через порт Шахтерск. Здесь планируется построить выносной причал длиной 1200 метров. Он позволит уйти от нынешней рейдовой погрузки судов. Уголь на них будет доставлять протяженный транспортер. При этом морские ворота перейдут на круглогодичный режим работы.

— «Наши партнеры намерены вложить средства в специальный перегружатель, которой будет обслуживать крупные суда типа „Панамакс“, не имеющие собственных кранов. Это значительно сократит время их погрузки и вследствие этого дополнительно расширит экспортные возможности для сахалинского угля на японском и корейском рынках», — отметил Олег Мисевра. — «Приход таких серьезных инвесторов с японской стороны — а у зарубежной компании накоплен многолетний опыт работы в энергетической сфере, безусловно, оживит угольную отрасль Сахалина, откроет перед ней новые горизонты планирования, позволит нарастить объемы угледобычи до 10 миллионов тонн в год, даст новые рабочие места для жителей района, также и налоги в бюджет.

Еще одна неотъемлемая часть этих масштабных проектов — строительство угольного конвейера от Солнцевского месторождения в порт. Данное начинание мы поддерживаем через Корпорацию развития Сахалинской области».

• 

На Ижевском мотозаводе «Аксион-холдинг» создан новый цех микроэлектроники, оснащённый самым современным оборудованием, а также имеющим максимально комфортные условия для персонала.

Основные направления деятельности завода — производство различных видов приборной техники как для оборонно-промышленного комплекса, так и гражданского назначения. Например, закупленные в июле за счёт средств республиканского бюджета 24 новых автомобиля службы «Скорой помощи» были укомплектованы медицинским оборудованием, изготовленном на предприятии.

По словам президента Корпорации «Аксион», за шесть месяцев текущего года заводом выпущено продукции на общую сумму 8 млрд 745,1 млн рублей, в перспективе на 2017 год — рост производственных объёмов на 26 процентов.

• 

«Нижнекамскнефтехим» является единственным в Российской Федерации производителем альфа-олефинов. Решение о реконструкции производства по технологии альфа-Саблин было принято в 2012 году. Ее целью является создание нового эффективного производства с высоким выходом востребованных легких фракций при минимальном расходе сырья — этилена, а также импортозамещение фракций олефинов С4 и С6, используемых в качестве сомономеров на производстве полиэтилена.

Мощность установки составит 37,5 тыс тонн продукции в год. Модернизированная установка, оснащенная современной системой управления и противоаварийной защиты. Немаловажным является и тот факт, что компания увеличит степень передела углеводородного сырья, а также снизит степень негативного воздействия на окружающую среду.

Данный комплекс обеспечит многих российских производителей пластиков сырьем, которое ранее закупалось за рубежом.

• 

На Комсомольском-на-Амуре филиале ПАО «Компания «Сухой» «КнААЗ им. Ю.А. Гагарина» состоялась церемония сдачи в эксплуатацию реконструированного участка цеха № 30, в котором производится комплектация и отгрузка оборудования и запасных частей для обслуживания самолётов, произведенных в Комсомольске-на-Амуре.

Открытие обновлённого цеха приурочили ко Дню Воздушного флота России.

Как рассказал начальник цеха № 30Алексей Дробышев, ещё в 2013 году в связи с увеличением объёмов производства по программе гражданского самолётостроения было принято решение о передаче старого корпуса, где располагался участок цеха № 30, в ведение АО «ГСС». Комплектационное подразделение КнААЗ перенесли на место бывшего цеха № 19. Для этого потребовалась полная реконструкция здания.

• 

С начала июля в рамках инвестиционного проекта общей стоимостью свыше 160 млн рублей на предприятии «Глазов-молоко» запустили новую линию по производству рассыпчатого творога.

Оборудование болгарской компании ЭКОКОМ, которая уже зарекомендовала себя при запуске первых линий, позволит увеличить выработку продукции с 5,5 до 11 тонн за смену.

Техническое решение, предложенное российскими производителями «Сигнал-Пак» при реализации проекта, также исключает весовые погрешности при упаковке готового продукта.

Процесс стал полностью автоматизирован, он идет в закрытом потоке, что обеспечивает высокое качество готового продукта и позволяет сохранить его превосходный вкус.

• 

«Барнаульский пивоваренный завод» запустил две высокотехнологичные и высокопроизводительные линии. Новые линии фильтрации и розлива безалкогольных напитков позволяют предприятию улучшить качество продукции и увеличить ее объемы.

В модернизацию производства вложили порядка 120 млн рублей.

После установки новой словенской линии мощности розлива безалкогольных напитков увеличились в два раза. Раньше продукцию разливали две линии мощностью по 1,5 тыс. бутылок в час, теперь работает одна современная высокотехнологичная линия на 6 тыс. бутылок в час. Оборудование универсально, может работать с тарой от 0,5 до 1,5 литров.

Еще одна новая линия открыта в цехе фильтрации. Оборудование позволяет не только увеличить производительность почти в двое, по сравнению с прежними объёмами, но и предлагать потребителю более качественный продукт, так как здесь полностью исключается человеческий фактор.

На хлебозаводе компании «Атрус» в Ростове Великом запустили новую линию по производству батонов.

Основные ингредиенты в нужных пропорциях по трубам поступаютв установку для замеса теста. Всю тяжелую работу она берет на себя. Оператору остается лишь задать параметры и нажать кнопку «пуск».

"Когда тесто замешано и готово, оно поступает на тестоделитель. Он может выдавать до трех тысяч заготовок в минуту", — рассказывает ИгорьЛивинцев — главный инженер компании «Атрус».

Большую часть зала занимает печь. Как и все оборудованиена линии она полностью автоматизирована. Здесь можно задать и температуру, и время запекания.Вся печь разделена на пять зон. Ее преимущество в том, что можно быстро изменить параметры. Например, повысить или понизить температуру. В среднем в печи каждый батон проводит около 23 минут. Затем — транспортер и упаковка. В день выпускают 25 тонн продукции.

Каждый день на этом заводе производят 40 тонн хлебобулочных изделий. Обновление оборудованияи автоматизация процессов позволят существенно увеличить эту цифру, уверены на предприятии.

• 

АО «СГ-транс» увеличило производственные мощности Тобольского ремонтно-испытательного пункта (РИП).

Дооснащение филиала позволило в два раза увеличить объем производимых операций по подготовке вагонов-цистерн под налив — до 24 тыс. вагонов-цистерн в год. Кроме того, почти в два раза увеличилось число технических освидетельствований, проводятся операции по принципиально новому виду обработки внутренней поверхности котлов вагонов-цистерн под налив премиального продукты — по сухой очистке внутренней поверхности — всего до 4,8 тыс. вагонов-цистерн в год. После реконструкции в Тобольском филиале появилась возможность производить на треть больше ремонтов вагонов в объеме ТР-2 — до 4 тыс. в год, а также увеличить на 12% подготовку вагонов к плановым видам ремонтов — до 5,6 тыс. вагонов в год.

Кроме этого, в Тобольском филиале появился собственный азотный парк: объем хранимого азота, используемого для обработки вагонов-цистерн, составляет 16,4 тыс. куб. метров. Также филиал предоставляет услугу по обточке колесных пар в объеме 4 тыс. вагонов в год.

ООО «ОМЗ-Спецсталь» (г. САнкт-Петенрбург, входит в группу ОМЗ) ввела в опытно-промышленную эксплуатацию горизонтальный токарный станок Skoda SR 4-330/20m, сообщает пресс-служба ОМЗ.

Станок предназначен для механической обработки заготовок весом до 300 тонн, длиной до 20 м с наружным диаметром обрабатываемых изделий до 3300 мм. Он имеет два суппорта и позволяет осуществлять чистовую механическую обработку заготовки, включая фрезеровку пазов, шлифовку наружных поверхностей и сверловку отверстий с нарезкой резьбы на торцевых поверхностях.

Ввод данного станка в эксплуатацию позволит «ОМЗ-Спецсталь» существенно расширить номенклатуру и повысить качество продукции.

Группа НЛМК приступила к промышленной эксплуатации современного комплекса для получения водорода из природного газа методом парового риформинга на площадке ВИЗ-Сталь в г. Екатеринбурге, где производится трансформаторная сталь.

«Внедрение технологии получения водорода с помощью метода парового риформинга на энергоемком производстве трансформаторной стали — один из важных элементов программы повышения энергоэффективности производства и снижения производственных издержек в рамках „Стратегии 2017“ группы НЛМК. Использование этой технологии позволяет в три раза снизить эксплуатационные затраты ВИЗ-Стали на производство водорода. Среднегодовой экономический эффект от реализации инвестиционного проекта в виде сокращения расходов на электроэнергию достигает 200 млн руб.», — прокомментировал вице-президент по энергетике группы НЛМК Сергей Чеботарёв.

Общий объем инвестиций в модернизацию производства водорода ВИЗ-Стали составил около 1,2 млрд рублей.

• 

Омский стекольный завод начал производство цветных бутылок. Для этого на предприятии была проведена модернизация производства. С помощь специальных термопластичных красок и эмали стеклянную тару можно покрасить практически в любой цвет.

Пуско-наладочные работы на Омском стекольном заводе осуществлены в конце июля, выпущена первая партия бутылок голубого цвета объемом 0,5 литра. В настоящее время завод производит широкую линейку стеклянной тары высокого качества не только для предприятий ликероводочной промышленности, но и для производителей соков, минеральной воды, кетчупов, майонеза, детского питания, которые реализуется практически во всех регионах России.

Цветная стекольная посуда используется по всему миру, по мнению производителей, она позволяет предлагать продукцию в более дорогой ценовой группе. Кроме того, окраска бутылок позволяет защитить товар от подделок, что дает существенное конкурентное преимущество перед незащищенными брендами.

• 
• В рамках импортозамещения «Уралхимпласт» инвестировал в перевооружение 170 млн рублей

В рамках развития импортозамещения холдинг «Уралхимпласт» реализовал проект техперевооружения производства противопригарных покрытий для литейной промышленности. Инвестиции составили около — 170 млн рублей.

Мощность первой очереди реконструированного производства — 3000 тонн/год. На сегодняшний день высококачественные противопригарные покрытия, используемые в машиностроении и автомобилестроении, преимущественно импортируются из Европы, что не всегда эффективно и целесообразно.

Проведя техническое перевооружение, холдинг «Уралхимпласт» планирует увеличить свою долю на отечественном рынке противопригарных покрытий до 40%.

• 

«Бобровский сыродельный завод» в Воронежской области был построен в 1989 году, а в начале 1990-х приватизирован. Производственные мощности расположены на территории площадью 4,3 га. Завод занимается переработкой молока, молочной сыворотки и производством сыра нескольких марок.

Сыр производится без использования растительных жиров. Молоко-сырье поставляется сельхозпредприятиями Бобровского, Таловского, Лискинского, Каменского районов Воронежской области. Готовая продукция завода представлена практически во всех федеральных торговых сетях.

За период с 2013 по 2015 годы предприятие было реконструировано, что позволило увеличить производственную мощность на 50%. В настоящее время завод производит до 6 000 тонн в год сыров. Ведутся работы по увеличению производственной мощности до 10 800 тонн в год.

На Бобровском сыродельном заводе уже опробовали технологию производства мягких сыров. Ведется монтаж оборудования для получения сыра типа моцарелла, а также строится помещение для производства сыра с плесенью.

• 

21 июля в цехе № 12 Дальэнергомаша г. Хабаровск запущен в работу новейший металлообрабатывающий центр, аналогов которому нет на Дальнем Востоке.

Весь процесс обработки изделий роботизирован и исключает влияние, так называемого, человеческого фактора. Новое оборудование оснащено системой числового программного управления. Оператор только задает необходимую программу по параметрам, остальные же манипуляции выполняет сам центр, начиная от смены инструмента, выбора положения детали и способа обработки (фрезерная или токарная). Ключевой особенностью является стол для фрезерно-токарной обработки со скоростью вращения до 500 оборотов в минуту.

Время изготовления деталей сокращается в 4 раза, а скорость сборки готовых агрегатов напротив — увеличивается. Комплекс позволяет выполнять тончайшие работы и выпускать изделия высокой точности. Он может работать даже с высокотехнологичными заготовками диаметром до 1 400 мм и весом до 2 600 килограммов. Помимо прочего имеется еще ряд преимуществ, как например, сравнительно небольшие габариты, фронтальное управление рабочей зоной, система интеллектуального управления, наличие инструментального магазина и т. д.

• 

На деревообрабатывающем предприятии «Харовсклеспром» (входит в Группу компаний «Вологодские лесопромышленники») запущена новая линия сортировки пиловочника — одна из самых крупных и современных в области, производительностью до 500 тысяч кубометров в год.

«Харовсклеспром» — одно из крупнейших лесопромышленных предприятий Вологодской области. Оно располагается на площади 27,8 га. Развито лесопильное и деревообрабатывающее производство с комплексом вспомогательных цехов и служб. В производстве занято около 400 человек. Предприятие ежегодно выпускает более 163 тыс. м3 пиломатериалов экспортного качества и осуществляет поставки продукции в страны Европы и Азии.

Инвестпроект «Реконструкция производства ООО «Харовсклеспром» реализуется с 2012 г. Компания планирует увеличить инвестиции и продлить срок реализации проекта.

• 

На высокотехнологичной площадке цеха картеров автомобильного завода ПАО «КАМАЗ» (входит в Госкорпорацию Ростех) смонтированы два наплавочных комплекса.

Сейчас операция по наплавке опоры и рессор на картер для моста 6520 выполняется на оборудовании, которому не один десяток лет, при этом много времени уходит на установку громоздкого узла. В новые наплавочные комплексы автоматически загружаются паллеты, устанавливается деталь, и механическая рука аккуратно чертит пунктир наплавки. За параметрами работы будет следить оператор. «Сейчас фланец, опору и стакан к картеру моста 6520 приваривают вручную, на сварочном посту. После введения в эксплуатацию робототехнического комплекса мы рассчитываем на улучшение качества и увеличение скорости операции», — отметил начальник цеха картеров Ильдар Сатдаров.