С начала июля в рамках инвестиционного проекта общей стоимостью свыше 160 млн рублей на предприятии «Глазов-молоко» запустили новую линию по производству рассыпчатого творога.

Оборудование болгарской компании ЭКОКОМ, которая уже зарекомендовала себя при запуске первых линий, позволит увеличить выработку продукции с 5,5 до 11 тонн за смену.

Техническое решение, предложенное российскими производителями «Сигнал-Пак» при реализации проекта, также исключает весовые погрешности при упаковке готового продукта.

Процесс стал полностью автоматизирован, он идет в закрытом потоке, что обеспечивает высокое качество готового продукта и позволяет сохранить его превосходный вкус.

«Барнаульский пивоваренный завод» запустил две высокотехнологичные и высокопроизводительные линии. Новые линии фильтрации и розлива безалкогольных напитков позволяют предприятию улучшить качество продукции и увеличить ее объемы.

В модернизацию производства вложили порядка 120 млн рублей.

После установки новой словенской линии мощности розлива безалкогольных напитков увеличились в два раза. Раньше продукцию разливали две линии мощностью по 1,5 тыс. бутылок в час, теперь работает одна современная высокотехнологичная линия на 6 тыс. бутылок в час. Оборудование универсально, может работать с тарой от 0,5 до 1,5 литров.

Еще одна новая линия открыта в цехе фильтрации. Оборудование позволяет не только увеличить производительность почти в двое, по сравнению с прежними объёмами, но и предлагать потребителю более качественный продукт, так как здесь полностью исключается человеческий фактор.

На хлебозаводе компании «Атрус» в Ростове Великом запустили новую линию по производству батонов.

Основные ингредиенты в нужных пропорциях по трубам поступаютв установку для замеса теста. Всю тяжелую работу она берет на себя. Оператору остается лишь задать параметры и нажать кнопку «пуск».

"Когда тесто замешано и готово, оно поступает на тестоделитель. Он может выдавать до трех тысяч заготовок в минуту", — рассказывает ИгорьЛивинцев — главный инженер компании «Атрус».

Большую часть зала занимает печь. Как и все оборудованиена линии она полностью автоматизирована. Здесь можно задать и температуру, и время запекания.Вся печь разделена на пять зон. Ее преимущество в том, что можно быстро изменить параметры. Например, повысить или понизить температуру. В среднем в печи каждый батон проводит около 23 минут. Затем — транспортер и упаковка. В день выпускают 25 тонн продукции.

Каждый день на этом заводе производят 40 тонн хлебобулочных изделий. Обновление оборудованияи автоматизация процессов позволят существенно увеличить эту цифру, уверены на предприятии.

АО «СГ-транс» увеличило производственные мощности Тобольского ремонтно-испытательного пункта (РИП).

Дооснащение филиала позволило в два раза увеличить объем производимых операций по подготовке вагонов-цистерн под налив — до 24 тыс. вагонов-цистерн в год. Кроме того, почти в два раза увеличилось число технических освидетельствований, проводятся операции по принципиально новому виду обработки внутренней поверхности котлов вагонов-цистерн под налив премиального продукты — по сухой очистке внутренней поверхности — всего до 4,8 тыс. вагонов-цистерн в год. После реконструкции в Тобольском филиале появилась возможность производить на треть больше ремонтов вагонов в объеме ТР-2 — до 4 тыс. в год, а также увеличить на 12% подготовку вагонов к плановым видам ремонтов — до 5,6 тыс. вагонов в год.

Кроме этого, в Тобольском филиале появился собственный азотный парк: объем хранимого азота, используемого для обработки вагонов-цистерн, составляет 16,4 тыс. куб. метров. Также филиал предоставляет услугу по обточке колесных пар в объеме 4 тыс. вагонов в год.

ООО «ОМЗ-Спецсталь» (г. САнкт-Петенрбург, входит в группу ОМЗ) ввела в опытно-промышленную эксплуатацию горизонтальный токарный станок Skoda SR 4-330/20m, сообщает пресс-служба ОМЗ.

Станок предназначен для механической обработки заготовок весом до 300 тонн, длиной до 20 м с наружным диаметром обрабатываемых изделий до 3300 мм. Он имеет два суппорта и позволяет осуществлять чистовую механическую обработку заготовки, включая фрезеровку пазов, шлифовку наружных поверхностей и сверловку отверстий с нарезкой резьбы на торцевых поверхностях.

Ввод данного станка в эксплуатацию позволит «ОМЗ-Спецсталь» существенно расширить номенклатуру и повысить качество продукции.

Группа НЛМК приступила к промышленной эксплуатации современного комплекса для получения водорода из природного газа методом парового риформинга на площадке ВИЗ-Сталь в г. Екатеринбурге, где производится трансформаторная сталь.

«Внедрение технологии получения водорода с помощью метода парового риформинга на энергоемком производстве трансформаторной стали — один из важных элементов программы повышения энергоэффективности производства и снижения производственных издержек в рамках „Стратегии 2017“ группы НЛМК. Использование этой технологии позволяет в три раза снизить эксплуатационные затраты ВИЗ-Стали на производство водорода. Среднегодовой экономический эффект от реализации инвестиционного проекта в виде сокращения расходов на электроэнергию достигает 200 млн руб.», — прокомментировал вице-президент по энергетике группы НЛМК Сергей Чеботарёв.

Общий объем инвестиций в модернизацию производства водорода ВИЗ-Стали составил около 1,2 млрд рублей.

Омский стекольный завод начал производство цветных бутылок. Для этого на предприятии была проведена модернизация производства. С помощь специальных термопластичных красок и эмали стеклянную тару можно покрасить практически в любой цвет.

Пуско-наладочные работы на Омском стекольном заводе осуществлены в конце июля, выпущена первая партия бутылок голубого цвета объемом 0,5 литра. В настоящее время завод производит широкую линейку стеклянной тары высокого качества не только для предприятий ликероводочной промышленности, но и для производителей соков, минеральной воды, кетчупов, майонеза, детского питания, которые реализуется практически во всех регионах России.

Цветная стекольная посуда используется по всему миру, по мнению производителей, она позволяет предлагать продукцию в более дорогой ценовой группе. Кроме того, окраска бутылок позволяет защитить товар от подделок, что дает существенное конкурентное преимущество перед незащищенными брендами.

• 
• В рамках импортозамещения «Уралхимпласт» инвестировал в перевооружение 170 млн рублей

В рамках развития импортозамещения холдинг «Уралхимпласт» реализовал проект техперевооружения производства противопригарных покрытий для литейной промышленности. Инвестиции составили около — 170 млн рублей.

Мощность первой очереди реконструированного производства — 3000 тонн/год. На сегодняшний день высококачественные противопригарные покрытия, используемые в машиностроении и автомобилестроении, преимущественно импортируются из Европы, что не всегда эффективно и целесообразно.

Проведя техническое перевооружение, холдинг «Уралхимпласт» планирует увеличить свою долю на отечественном рынке противопригарных покрытий до 40%.

«Бобровский сыродельный завод» в Воронежской области был построен в 1989 году, а в начале 1990-х приватизирован. Производственные мощности расположены на территории площадью 4,3 га. Завод занимается переработкой молока, молочной сыворотки и производством сыра нескольких марок.

Сыр производится без использования растительных жиров. Молоко-сырье поставляется сельхозпредприятиями Бобровского, Таловского, Лискинского, Каменского районов Воронежской области. Готовая продукция завода представлена практически во всех федеральных торговых сетях.

За период с 2013 по 2015 годы предприятие было реконструировано, что позволило увеличить производственную мощность на 50%. В настоящее время завод производит до 6 000 тонн в год сыров. Ведутся работы по увеличению производственной мощности до 10 800 тонн в год.

На Бобровском сыродельном заводе уже опробовали технологию производства мягких сыров. Ведется монтаж оборудования для получения сыра типа моцарелла, а также строится помещение для производства сыра с плесенью.

21 июля в цехе № 12 Дальэнергомаша г. Хабаровск запущен в работу новейший металлообрабатывающий центр, аналогов которому нет на Дальнем Востоке.

Весь процесс обработки изделий роботизирован и исключает влияние, так называемого, человеческого фактора. Новое оборудование оснащено системой числового программного управления. Оператор только задает необходимую программу по параметрам, остальные же манипуляции выполняет сам центр, начиная от смены инструмента, выбора положения детали и способа обработки (фрезерная или токарная). Ключевой особенностью является стол для фрезерно-токарной обработки со скоростью вращения до 500 оборотов в минуту.

Время изготовления деталей сокращается в 4 раза, а скорость сборки готовых агрегатов напротив — увеличивается. Комплекс позволяет выполнять тончайшие работы и выпускать изделия высокой точности. Он может работать даже с высокотехнологичными заготовками диаметром до 1 400 мм и весом до 2 600 килограммов. Помимо прочего имеется еще ряд преимуществ, как например, сравнительно небольшие габариты, фронтальное управление рабочей зоной, система интеллектуального управления, наличие инструментального магазина и т. д.

На деревообрабатывающем предприятии «Харовсклеспром» (входит в Группу компаний «Вологодские лесопромышленники») запущена новая линия сортировки пиловочника — одна из самых крупных и современных в области, производительностью до 500 тысяч кубометров в год.

«Харовсклеспром» — одно из крупнейших лесопромышленных предприятий Вологодской области. Оно располагается на площади 27,8 га. Развито лесопильное и деревообрабатывающее производство с комплексом вспомогательных цехов и служб. В производстве занято около 400 человек. Предприятие ежегодно выпускает более 163 тыс. м3 пиломатериалов экспортного качества и осуществляет поставки продукции в страны Европы и Азии.

Инвестпроект «Реконструкция производства ООО «Харовсклеспром» реализуется с 2012 г. Компания планирует увеличить инвестиции и продлить срок реализации проекта.

На высокотехнологичной площадке цеха картеров автомобильного завода ПАО «КАМАЗ» (входит в Госкорпорацию Ростех) смонтированы два наплавочных комплекса.

Сейчас операция по наплавке опоры и рессор на картер для моста 6520 выполняется на оборудовании, которому не один десяток лет, при этом много времени уходит на установку громоздкого узла. В новые наплавочные комплексы автоматически загружаются паллеты, устанавливается деталь, и механическая рука аккуратно чертит пунктир наплавки. За параметрами работы будет следить оператор. «Сейчас фланец, опору и стакан к картеру моста 6520 приваривают вручную, на сварочном посту. После введения в эксплуатацию робототехнического комплекса мы рассчитываем на улучшение качества и увеличение скорости операции», — отметил начальник цеха картеров Ильдар Сатдаров.

В волгоградском филиале ООО «Омсктехуглерод» запущен в эксплуатацию 4-й технологический поток мощностью 40 тыс. тонн техуглерода в год. Объем инвестиционных вложений составил порядка 400 млн рублей.

С 2005 года волгоградский завод входит в состав Омск Карбон Групп и является ее стратегическим активом. Сегодня его производственная площадка претерпевает кардинальную модернизацию, направленную на улучшение качества продукции, увеличение объёмов производства и расширение ассортимента.

По итогам 1-го полугодия 2016 года, на предприятии были увеличены объемы отгрузки технического углерода на 6,2%, а также налоговые отчисления по НДФЛ — на 13% и по налогу на имущество — на 77,6%.

В настоящее время продукция волгоградского завода техуглерода поставляется российским и зарубежным шинными заводам таким как: ОАО «Волтайр-Пром», ООО «МИШЛЕН Русская Компания по производству шин», ОАО «Белшина», ОАО «Кировский шинный завод», ЗАО «Воронежский шинный завод», Goodyear, Bridgestone, Pirelli и Michelin.

Кроме того продукция предприятия широко используется в производстве резинотехнических изделий, лакокрасочной, полимерной и оборонной промышленности, производстве труб и кабелей, клеев, герметиков, аккумуляторных батарей.

В Карелии, на предприятии «Сегежская упаковка» ( входит в Segezha Group) запущена в эксплуатацию новая пакетоделательная машина. Мощности предприятия по выпуску бумажной потребительской упаковки таким образом удвоились: «Сегежская упаковка» отныне может изготавливать до 50 млн штук продукции в год.

Новая автоматизированная линия Triumph 5QT SM Servo дополнила аналогичную машину, работающую на предприятии с конца 2005 года. Инвестиции составили порядка 150 млн рублей.

Универсальное оборудование линии позволяет выпускать широкий ассортимент потребительской упаковки — бумажные сумки, пакеты, мешки, и рассчитано на круглосуточный режим работы. Мощность машины — около 24 млн. штук упаковки в год.

Ввод новой линии позволит полностью удовлетворить спрос потребителей, который до недавнего времени превышал возможности производства.

В г. Верхняя Пышма Свердловской области на Екатеринбургском заводе по обработке цветных металлов создан производственный комплекс по обогащению и переработке минерального и техногенного сырья с низким содержанием драгоценных металлов (от 0,02 процента). Сырьё перерабатывается в шлак, который используется в дорожном строительстве. При этом вырабатывается электроэнергия и извлекаются драгметаллы.

Новая линия сможет перерабатывать до 1000 тонн сырья в год: катализаторов нефтехимии, автокатализаторов, отвалов и хвостов горнодобывающих предприятий, электронного лома и др., извлекая до 600 кг драгоценных металлов. Аналогов данному проекту в России на сегодняшний день нет.

Долгое время в Самаре асфальтобетонный завод работал вполсилы — производство устарело, а желающих вложить в его модернизацию средства — не было. Сейчас же, в период активных строек, площадка стала востребованной и получила-таки новую жизнь.

Производству асфальтобетона городские власти несколько лет пытались найти инвестора. Арендатор появился в 2016-м. Более 70-и миллионов рублей уже вложено в развитие асфальтобетонного завода. Без средств городского бюджета. Современное, причем отечественное, оборудование установили здесь меньше чем за 4 месяца.

Заводу 61 год и за это время ни разу не проводилась полная модернизация оборудования. Самому новому из действующих асфальтобетонных смесителей в этом году исполнилось 30 лет. Раньше продукт использовали только для ямочного ремонта городских и областных дорог. Теперь, после появления новой установки возможности предприятия сильно выросли. Смесь будут применять и в ремонте дорог картами.

Производительность новой установки — до 160 тонн смеси в час. А горючего потребляет в три раза меньше, чем старые машины — работает на газомоторном топливе. Что существенно снижает себестоимость продукции. Модернизация открыла новые горизонты асфальтобетонному заводу. Предприятие уже заключило контракты на производство 100 тысяч тонн смеси в год.

Кроме этого, на модернизированном заводе появилась и своя лаборатория, что значительно повышает качество продукта.

На металлургическом заводе «Электросталь Тюмени» введено в эксплуатацию новое оборудование (установка вакуумирования стали, стыкосварочная машина, редукционно-калибровочный блок, три линии отделки проката), которое выводит предприятие в число лидеров среди заводов российской металлургии. Оборудование позволяет выпускать принципиально новый вид продукции: конструкционный прокат из высоколегированных углеродистых марок стали, назначение которого — машиностроительный сегмент. Это очень хороший сегмент — от автомобилестроения до тяжелого машиностроения, в частности, производство бурового оборудования. В ассортименте — круг, шестигранник, квадрат разных сечений — от 10 до 40 миллиметров из неограниченных марок стали, теперь завод закрывает потребность практически любого потребителя. Общий объём инвестиций в новые технологические объекты составил около 1,2 млрд рублей.

Материал юзера ЖЖ kuleshovoleg

Напомню, «Маршал Устинов» является ракетным крейсером проекта 1164 «Атлант». Водоизмещение корабля составляет 11280 т, его длина — 186,5 м, ширина — 20,8 м, высота — 42,5 м. Скорость хода составляет 32 узла. Корабль вмещает 510 человек. Ремонт корабля начался еще в 2011 году в Северодвинске на предприятии «Звёздочка». (Здесь можно увидеть видео его прихода на ремонт, а тут день корабля (27-летие)). Через полтора года корабль поставили на твердое стапельное основание для проведения работ в подводной части судна, ремонта винтов, различных систем и для покраски корпуса. В 2013 году «Маршал Устинов» был спущен на воду. Специалисты продолжили модернизацию корабля.

Немного фото.

Кают-компания

На базе существующего предприятия в д. Новая Киреевка Тульской области создана новая производственная линия. В рамках модернизации установлено более 400 единиц оборудования по производству трикотажного полотна, верхнего и бельевого трикотажа, чулочно-носочной продукции, перчаток, а также других трикотажных изделий.

Общий объём инвестиций составил 800 млн рублей. В результате модернизации было создано более 500 новых рабочих мест.

Общие годовые объемы производства включают 10 млн метров высококачественных трикотажных полотен различных видов и 17 млн единиц трикотажных изделий, включая чулочно-носочную продукцию, нательное белье, верхний трикотаж.

В настоящее время фабрика является основным поставщиком трикотажных изделий для нужд Министерства обороны РФ и развивает ассортимент выпускаемой продукции для корпоративного сегмента, контрактного производства и потребительного рынка.

В 2016 году «БТК Трикотаж» планирует приступить к производству собственной коллекции трикотажных изделий, ориентированных на поставки сетевым ритейлерам, корпоративным клиентам, государственным структурам и ведомствам.

Новая техника войдёт в состав современной установки переработки нефти «Евро+", которая в 2018 году начнёт работу на Московском нефтеперерабатывающем заводе в Капотне, передает РИАМО.

«Евро+" — один из ключевых проектов второго этапа программы модернизации Московского НПЗ. Она позволит увеличить объем переработки нефти до 12 млн тонн в год, а также вывести из эксплуатации несколько установок предыдущего поколения, обеспечив дополнительное снижение воздействия производства на окружающую среду.

Оборудование для модернизации Московского НПЗ было произведено Ижорскими заводами и утром 2 июля доставлено на барже в столицу из Санкт-Петербурга. Высота самого крупного из них — 30,7 метра, диаметр — 3 метра. Общий вес оборудования превышает 700 тонн.

Программа модернизации Московского НПЗ началась в 2011 году и на сегодняшний день инвестиции в нее уже достигли 75 млрд рублей.