Крупнейший разработчик и производитель шасси для гражданских, транспортных и военных самолётов и вертолётов в России предприятие Авиаагрегат холдинга «Технодинамика» Госкорпорации Ростех оснастила участок электроэррозии новейшими высокоточными станками электроэрозионной обработки (ЭЭО). Новые станки позволят обрабатывать детали весом до 1000 кг на высочайшем уровне точности, что повысит качество и ритмичность производства продукции завода.

Завод «Авиаагрегат» холдинга «Технодинамика» завершил работы по монтажу, пуско-наладке, вводу оборудования в эксплуатацию и обучения персонала на новейших электроэрозионных станках. Сотрудники завода, подготовившие тестовые детали были высоко оценены технологами и сервис- инженерами поставщика оборудования и получили свидетельства, подтверждающие их готовность к работе на новых станках.

Обычно шелуху от овса и других зерновых культур принято считать отходами. Но на барнаульском предприятии производство безотходное, а лузгу используют как топливо. Это стало возможным после модернизации котельной. Использовать шелуху как топливо позволяет специальная система подачи воздуха. Сама же работа оператора автоматизирована. Одно нажатие кнопки на пульте управления и процесс запущен. Умная электроника помогает оптимизировать процесс, сократить потери.

Средства были выделены в рамках региональной программы поддержки предприятий малого и среднего бизнеса. Стоимость оборудования составила 20 миллионов рублей. Из них 8 млн по программе поддержке предприятий малого и среднего бизнеса вернула администрация края.

АО «Волга», расположенное в г. Балахна Нижегородской области, завершила работы по монтажу оборудования новой линии выгрузки, которые выполняла подрядная организация ЗАО «Петромонтаж-Сервис».

Потребность в узле по выгрузке щепы возникла на бумкомбинате «Волга» в прошлом году: после перехода на новую технологию производства бумаги из 100% термомеханической массы. В результате изменилась и стратегия приобретения лесосырья — сократилось использование в производстве балансов и возросло количество приобретаемой щепы. С помощью нового оборудования работники цеха ДПЦ уже сегодня успешно решают задачу выгрузки больших объемов привозной щепы (порядка 25 тыс. плотных кубических метров в месяц), что позволит в ближайшем будущем обеспечивать стабильную обработку сырья.

• 
• Картинки по запросу объекты мираторг фото

Лидер по производству свинины в России в этом году инвестирует 11 млн рублей для повышения экологической безопасности на свиноводческих активах в Курской области, что на 38% больше, чем в прошлом году.

Как сообщает пресс-служба компании, холдинг пришёл в Курскую область в 2010 году, с нуля создав крупные растениеводческое и свиноводческое подразделения, производственной мощностью 80 тыс. тонн свинины в живом весе в год. Компания рассматривает возможность дальнейшего расширения бизнеса в регионе и создания полной производственной цепочки, включая производство кормов, убой и переработку.

Защита окружающей среды — безусловный приоритет для «Мираторга»: компания строго соблюдает экологические стандарты на своих производственных объектах. Все производственные площадки оснащены новейшими системами биологической безопасности и высокотехнологичными очистными сооружениями.

На Новолипецком металлургическом комбинате, основном предприятии международной группы НЛМК, завершен проект по замене оборудования для термообработки холоднокатаного проката. В эксплуатацию введены 15 новых стендов колпаковых печей. Таким образом, на Липецкой площадке по ресурсосберегающей технологии высококонвективного водородного отжига теперь работает более 11% стендов.

Использование нового оборудования позволит компании на 30% увеличить выпуск холоднокатаного проката с повышенным качеством отделки поверхности, в том числе в 4 раза нарастить производство проката наивысшей — первой группы отделки.

В ПАО «ЗиО-Подольск» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) завершены пуско-наладочные работы нового листоправильного станка с ЧПУ фирмы ARKU (Германия). Таких станков всего пять в мире.

Станок предназначен для правки листовых заготовок металла. Вальцы позволяют править металл толщиной от 6 до 60 мм за один проход. При этом неплоскостность (отклонение) составляет всего 0,5 мм. От обычных новые вальцы отличаются большим усилием правки, могут поправить металл с жесткими характеристиками. У каждого вальца имеется независимый привод, поэтому они работают в разных режимах, что позволяет снимать напряжение в металле. Новый станок увеличит возможности работы другого оборудования, что в конечном итоге значительно повысит качество выпускаемой продукции.

Ранее правка листового металла осуществлялась вручную с помощью кувалд весом около 20 кг. После введения в эксплуатацию листоправильного станка появилась возможность отказаться от тяжелого ручного труда.

• 
• Boeing 747 окрасили за 15 дней. Фото: Виктория Чернышева/РГ

В Ульяновске впервые в России окрасили самолет в соответствии с новыми требованиями Европейского агентства Авиабезопасности EASA - с соблюдением полного цикла всех процедур и выпиской соответствующего релиза. «Первой ласточкой» стал грузовой Boeing 747-467 °F, принадлежащий российской авиакомпании Sky Gates.

Завершена реконструкция железнодорожного вокзала Мурманска, которая длилась 1,5 года.

«Были полностью обновлены все внутренние и внешние конструкции вокзала. Заменено покрытие крыши и витражного остекления купола, включая его подсветку в ночное время. Серьезную модернизацию прошло инженерно-техническое оборудование вокзала. Во время реконструкции были установлены современные отопительные приборы и новые системы трубопроводов», — говорится в сообщении.

Также в ходе модернизации вокзала был полностью перестроен кассовый зал. Пространство было увеличено более чем в 2 раза и включает в себя 7 кассовых блоков, в том числе кассу для маломобильных пассажиров. Вокзал теперь полностью адаптирован для маломобильных пассажиров. Требования безбарьерной среды соблюдены на всех этапах перемещения пассажиров, от привокзальной площади до выхода на платформы и посадки в поезд. Проведено благоустройство прилегающей территории вокзала, включая сквер на привокзальной площади.

Кроме того, в ходе проведенных работ была полностью модернизирована платформа пассажирской станции. «За образец была принята новая технология строительства типовых платформ, разработанная Дирекцией железнодорожных вокзалов ОАО „РЖД“. Унификация и создание единых проектов для всех вокзалов позволяет в 1,5-2 раза снизить временные затраты и материальные ресурсы на строительство и реконструкцию объектов транспортной инфраструктуры», — говорится в сообщении компании.

Установленная мощность Волжской ГЭС с 1 октября 2016 года возросла на 10,5 МВт и в настоящий момент составляет 2660,5 МВт. Это результат реализации Программы комплексной модернизации (ПКМ)* РусГидро. В рамках ПКМ энергетики заменили устаревшую турбину № 13 на современную, производства ПАО «Силовые машины». Результаты испытаний подтвердили возможность увеличения мощности гидроагрегата со 115 до 125,5 МВт, после чего прошла перемаркировка (процедура документального подтверждения изменения мощности).

Новая турбина обладает улучшенными техническими характеристиками, большей мощностью и отличается высокой степенью экологической безопасности. Помимо турбины, на гидроагрегате заменили генератор, вспомогательное оборудование, тиристорную систему возбуждения, систему автоматики и управления.

В настоящее время на станции заменено 15 турбин и 7 генераторов из 22-х. Кроме замены гидроагрегатов, ПКМ включает в себя: модернизацию систем автоматического управления гидроагрегатов; комплексную модернизацию оборудования распределительного устройства ОРУ-500 кВ; реконструкцию ОРУ 220 кВ. Замене подлежат силовые трансформаторы 220 и 500 кВ, затворы водосливной плотины и другое гидромеханическое оборудование.

Холдинг «Росэлектроника» Госкорпорации Ростех освоил новую технологию, позволяющую значительно уменьшить габаритные размеры корпусов микросхем при повышении их производительности.

Модернизация производства «Завода полупроводниковых приборов» (ЗПП, Йошкар-Ола, входит в холдинг «Росэлектроника») осуществлена за счет собственных средств предприятия на базе оборудования и технологий японской компании Kyocera, являющейся мировым лидером в области изготовления металлокерамических корпусов.

В частности, ЗПП запустил в эксплуатацию новый участок литья керамической ленты и линию по работе с тонкими керамическими слоями, что обеспечило выход на новый стандарт проектирования — 100/100 (ширина элементов металлизации от 100 мкм, расстояние между элементами — от 100 мкм). Установлено оборудование, позволяющее формировать керамическую пленку толщиной от 75 мкм, наносить плоскую металлизацию, а также изготавливать корпуса с числом слоев более 30.

В рамках стартовавшего в прошлом году на «Воткинском заводе» проекта реконструкции и технического перевооружения производства, стоимостью 5,6 млрд рублей, запущен новый участок цеха специального литья, который специализируется на выпуске отливок для производства изделий спецтехники и гражданского назначения.

Заводчане производят оборудование и инструмент для предприятий нефтегазодобывающей отрасли, атомной энергетики, металлургические заготовки, металлорежущие станки, рефрижераторные контейнеры и транспортное холодильное оборудование. С 2013 года на предприятии начал работать инструментальный цех по производству прогрессивного режущего инструмента. Новый заводской цех входит в состав собственного инструментального производства, мощности которого позволяют выполнять все виды операций по изготовлению оснастки, мерительного и металлорежущего инструмента, штампов, пресс-форм, сборочных и сварочных приспособлений.

В ближайшие годы на заводе предусмотрено построить новый кузнечно-штамповочный цеха, модернизировать и реконструировать инструментальное производство через обновление станочного парка и освоение новых технологий в производстве оснастки и высокопроизводительного современного инструмента.

Приемка горизонтального шламбассейна новой технологической линии «Якутцемента» состоялась. Объект общей площадью около 1000 квадратных метров будет снабжаться теплом инфракрасной системой отопления, в целом, вся «начинка» здания нацелена на энергоэффективность и ресурсосбережение.

«Мы ждали этот объект с нетерпением, — говорит начальник лаборатории и ОТК цемзавода Нина Заковряшина. — С пуском нового горизонтального шламбассейна мы сможем поддерживать качество нашей продукции на самом высоком уровне. Сюда будет поступать и накапливаться сырье со всех шести ныне работающих вертикальных шламбассейнов, и подаваться на вращающиеся печи. Преимущества горизонтального шламбассейна в том, что здесь процесс усреднения и гомогенизации происходят лучше, следовательно, и качество сырья будет выше, и в итоге мы получим клинкер стабильного химического состава».

В Ингушетии после масштабной реконструкции официально введено в эксплутацию предприятие сборно-монолитного бетона мощностью 50 тыс. м2 в год.

Завод расположен в г. Карабулак. Площадь застройки составляет 8,6 тыс. м2.

В состав завода входят АБК, производственный цех, склады инертных материалов, готовой продукции. Также на территории расположена котельная, автовесовая, компрессорная. Производственный цех состоит из 3 участков, где будут изготавливаться железобетонные изделия, пустотные плиты на линии безопалубочного формования, тротуарная плитка.

Сегодня в филиале компании «Сухой» Комсомольском-на-Амуре авиационном заводе им. Ю.А. Гагарина" (КнААЗ) состоялся официальный ввод в эксплуатацию нового цеха обработки алюминиевых сплавов. Здесь установлены станки российского производства, изготовленные на Стерлитамакском станкостроительном заводе.

В Рязанской области прошла церемония открытия модернизированного корпуса завода «Скопинфарм» компании «Фармимэкс». Всего в модернизацию предприятия планируется вложить более 4,5 млрд рублей до 2018 года. Объем инвестиций уже направленных в производство составляет более 1 млрд рублей.

Завод теперь может выпускать более 1,2 миллиарда лекарственных препаратов в виде таблеток, покрытых оболочкой, капсул, а также факторы свертываемости крови.

На заводе будут создавать препараты по технологии швейцарской компании Octapharma AG. Благодаря современному оборудованию и модернизации инфраструктуры, производство препаратов крови увеличится до 346 тысяч флаконов в год. Это позволит полностью заместить импортные медикаменты для лечения гемофилии.

В рамках реконструкции завода «Михайловцемент» (входит в «Евроцемент груп») открылся новый производственный комплекс по отгрузке и упаковке продукции. Он оснащен передовым оборудованием от ведущих мировых производителей. В его состав входит автоматизированная линия транспортировки и отгрузки цемента, позволяющая увеличить скорость работ в 10 раз, отделение упаковки, производительностью 3000 мешков в час, и отделение паллетирования — современного способа укладки груза. Введение в строй нового комплекса позволяет обеспечить бесперебойные поставки высококачественного цемента для реализации ключевых строительных проектов ЦФО.

Инвестиции составили 1 млрд рублей.

В Чебаксарах состоялась церемония открытия модернизированного производства резинотехнических изделий Чебоксарского производственного объединения имени В.И. Чапаева. Оно займётся созданием специальных покрытий для подводных лодок IV поколения. Это технические пластины из специальной резиновой основы. Производство запущено в рамках ФПЦ «Развитие оборонно-промышленного комплекса Российской Федерации на 2011-2020 гг.»

На предприятии созданы две производственных линии, на которых будут создаваться резиновые смеси на объём смесительных камер в 50 и 180 куб. дм. Кроме того, будет производиться комплекс процессов вулканизации. Мощность предприятия в проекте составит 2,5 тыс. тонн резиновых пластин для подводных лодок. Это полностью обеспечит потребности судостроительной отрасли РФ.

На предприятии «Глазов. Электрон» запустили производство жгутов для бытовой техники. Здесь будут производить жгуты для стиральных машин и холодильников Candy и Beko.

В 2016 году предприятие отметило свое 70-летие, входит в систему Всероссийского общества слепых, выполняет важную социальную функцию — организацию трудовой реабилитации людей, ограниченных по состоянию здоровья. Сейчас на «Глазов. Электрон» работает 158 человек, из них 80 имею такие ограничения, в том числе 56 — по зрению.

Глазовское предприятие одним и первых в стране освоило технологию IDC, применяемую в современной бытовой технике. Кстати, такое оборудование разработали отечественные разработчики из Санкт-Петербурга.

По словам генерального директора ООО «Глазов. Электрон» Габита Муллахметова, оно на 30% дешевле импортных аналогов и проще в обслуживании. А на втором этапе модернизации производства на нем будет автоматизирован процесс изготовления модулей для жгутов.

На Волгоградском алюминиевом заводе компании «Русал» введено в эксплуатацию новое оборудование на участках порошкового и литейного производств. Инвестиции в проект составили более 1 млрд рублей.

Так, в порошковом производстве установлены специализированный смеситель и новая размольная установка — это позволит в два раза увеличить объемы выпуска востребованных марок алюминиевых пудр. В литейном производстве ВгА3а установлена новая линия резки, благодаря чему расширится линейка вы пускаемой продукции — на предприятии смогут выпускать цилиндрические слитки длиной от 400 до 5800 мм и диаметром от 125 до 203 мм.

На пермских «Минудобрениях» проведен заключительный этап модернизации агрегата аммиака. Общий объем вложений в развитие мощностей этого цеха составил 1,1 млрд рублей.

С момента вхождения «ПМУ» в 2012 году в состав холдинга «УРАЛХИМ» задача модернизации агрегата аммиака на пермской площадке стала основной. На сегодняшний день цели проекта достигнуты: работа оборудования в течение года стабилизировалась, среднесуточная годовая производительность агрегата аммиака увеличилась на 92 тонны по сравнению с 2012 годом и составила 1720 тонн в сутки, удельный объем потребления газа снижен с 1095,2 до 1056,9 кубометра на тонну продукции по сравнению с 2012 годом. Это один из лучших показателей среди 12 аналогичных агрегатов аммиака, работающих в странах бывшего СССР.