• 

Установленная мощность Волжской ГЭС с 1 октября 2016 года возросла на 10,5 МВт и в настоящий момент составляет 2660,5 МВт. Это результат реализации Программы комплексной модернизации (ПКМ)* РусГидро. В рамках ПКМ энергетики заменили устаревшую турбину № 13 на современную, производства ПАО «Силовые машины». Результаты испытаний подтвердили возможность увеличения мощности гидроагрегата со 115 до 125,5 МВт, после чего прошла перемаркировка (процедура документального подтверждения изменения мощности).

Новая турбина обладает улучшенными техническими характеристиками, большей мощностью и отличается высокой степенью экологической безопасности. Помимо турбины, на гидроагрегате заменили генератор, вспомогательное оборудование, тиристорную систему возбуждения, систему автоматики и управления.

В настоящее время на станции заменено 15 турбин и 7 генераторов из 22-х. Кроме замены гидроагрегатов, ПКМ включает в себя: модернизацию систем автоматического управления гидроагрегатов; комплексную модернизацию оборудования распределительного устройства ОРУ-500 кВ; реконструкцию ОРУ 220 кВ. Замене подлежат силовые трансформаторы 220 и 500 кВ, затворы водосливной плотины и другое гидромеханическое оборудование.

• 

Холдинг «Росэлектроника» Госкорпорации Ростех освоил новую технологию, позволяющую значительно уменьшить габаритные размеры корпусов микросхем при повышении их производительности.

Модернизация производства «Завода полупроводниковых приборов» (ЗПП, Йошкар-Ола, входит в холдинг «Росэлектроника») осуществлена за счет собственных средств предприятия на базе оборудования и технологий японской компании Kyocera, являющейся мировым лидером в области изготовления металлокерамических корпусов.

В частности, ЗПП запустил в эксплуатацию новый участок литья керамической ленты и линию по работе с тонкими керамическими слоями, что обеспечило выход на новый стандарт проектирования — 100/100 (ширина элементов металлизации от 100 мкм, расстояние между элементами — от 100 мкм). Установлено оборудование, позволяющее формировать керамическую пленку толщиной от 75 мкм, наносить плоскую металлизацию, а также изготавливать корпуса с числом слоев более 30.

• 

В рамках стартовавшего в прошлом году на «Воткинском заводе» проекта реконструкции и технического перевооружения производства, стоимостью 5,6 млрд рублей, запущен новый участок цеха специального литья, который специализируется на выпуске отливок для производства изделий спецтехники и гражданского назначения.

Заводчане производят оборудование и инструмент для предприятий нефтегазодобывающей отрасли, атомной энергетики, металлургические заготовки, металлорежущие станки, рефрижераторные контейнеры и транспортное холодильное оборудование. С 2013 года на предприятии начал работать инструментальный цех по производству прогрессивного режущего инструмента. Новый заводской цех входит в состав собственного инструментального производства, мощности которого позволяют выполнять все виды операций по изготовлению оснастки, мерительного и металлорежущего инструмента, штампов, пресс-форм, сборочных и сварочных приспособлений.

В ближайшие годы на заводе предусмотрено построить новый кузнечно-штамповочный цеха, модернизировать и реконструировать инструментальное производство через обновление станочного парка и освоение новых технологий в производстве оснастки и высокопроизводительного современного инструмента.

• 

Приемка горизонтального шламбассейна новой технологической линии «Якутцемента» состоялась. Объект общей площадью около 1000 квадратных метров будет снабжаться теплом инфракрасной системой отопления, в целом, вся «начинка» здания нацелена на энергоэффективность и ресурсосбережение.

«Мы ждали этот объект с нетерпением, — говорит начальник лаборатории и ОТК цемзавода Нина Заковряшина. — С пуском нового горизонтального шламбассейна мы сможем поддерживать качество нашей продукции на самом высоком уровне. Сюда будет поступать и накапливаться сырье со всех шести ныне работающих вертикальных шламбассейнов, и подаваться на вращающиеся печи. Преимущества горизонтального шламбассейна в том, что здесь процесс усреднения и гомогенизации происходят лучше, следовательно, и качество сырья будет выше, и в итоге мы получим клинкер стабильного химического состава».

• 

В Ингушетии после масштабной реконструкции официально введено в эксплутацию предприятие сборно-монолитного бетона мощностью 50 тыс. м2 в год.

Завод расположен в г. Карабулак. Площадь застройки составляет 8,6 тыс. м2.

В состав завода входят АБК, производственный цех, склады инертных материалов, готовой продукции. Также на территории расположена котельная, автовесовая, компрессорная. Производственный цех состоит из 3 участков, где будут изготавливаться железобетонные изделия, пустотные плиты на линии безопалубочного формования, тротуарная плитка.

Сегодня в филиале компании «Сухой» Комсомольском-на-Амуре авиационном заводе им. Ю.А. Гагарина" (КнААЗ) состоялся официальный ввод в эксплуатацию нового цеха обработки алюминиевых сплавов. Здесь установлены станки российского производства, изготовленные на Стерлитамакском станкостроительном заводе.

• 

• 

В Рязанской области прошла церемония открытия модернизированного корпуса завода «Скопинфарм» компании «Фармимэкс». Всего в модернизацию предприятия планируется вложить более 4,5 млрд рублей до 2018 года. Объем инвестиций уже направленных в производство составляет более 1 млрд рублей.

Завод теперь может выпускать более 1,2 миллиарда лекарственных препаратов в виде таблеток, покрытых оболочкой, капсул, а также факторы свертываемости крови.

На заводе будут создавать препараты по технологии швейцарской компании Octapharma AG. Благодаря современному оборудованию и модернизации инфраструктуры, производство препаратов крови увеличится до 346 тысяч флаконов в год. Это позволит полностью заместить импортные медикаменты для лечения гемофилии.

• 

В рамках реконструкции завода «Михайловцемент» (входит в «Евроцемент груп») открылся новый производственный комплекс по отгрузке и упаковке продукции. Он оснащен передовым оборудованием от ведущих мировых производителей. В его состав входит автоматизированная линия транспортировки и отгрузки цемента, позволяющая увеличить скорость работ в 10 раз, отделение упаковки, производительностью 3000 мешков в час, и отделение паллетирования — современного способа укладки груза. Введение в строй нового комплекса позволяет обеспечить бесперебойные поставки высококачественного цемента для реализации ключевых строительных проектов ЦФО.

Инвестиции составили 1 млрд рублей.

• 

В Чебаксарах состоялась церемония открытия модернизированного производства резинотехнических изделий Чебоксарского производственного объединения имени В.И. Чапаева. Оно займётся созданием специальных покрытий для подводных лодок IV поколения. Это технические пластины из специальной резиновой основы. Производство запущено в рамках ФПЦ «Развитие оборонно-промышленного комплекса Российской Федерации на 2011-2020 гг.»

На предприятии созданы две производственных линии, на которых будут создаваться резиновые смеси на объём смесительных камер в 50 и 180 куб. дм. Кроме того, будет производиться комплекс процессов вулканизации. Мощность предприятия в проекте составит 2,5 тыс. тонн резиновых пластин для подводных лодок. Это полностью обеспечит потребности судостроительной отрасли РФ.

• 

На предприятии «Глазов. Электрон» запустили производство жгутов для бытовой техники. Здесь будут производить жгуты для стиральных машин и холодильников Candy и Beko.

В 2016 году предприятие отметило свое 70-летие, входит в систему Всероссийского общества слепых, выполняет важную социальную функцию — организацию трудовой реабилитации людей, ограниченных по состоянию здоровья. Сейчас на «Глазов. Электрон» работает 158 человек, из них 80 имею такие ограничения, в том числе 56 — по зрению.

Глазовское предприятие одним и первых в стране освоило технологию IDC, применяемую в современной бытовой технике. Кстати, такое оборудование разработали отечественные разработчики из Санкт-Петербурга.

По словам генерального директора ООО «Глазов. Электрон» Габита Муллахметова, оно на 30% дешевле импортных аналогов и проще в обслуживании. А на втором этапе модернизации производства на нем будет автоматизирован процесс изготовления модулей для жгутов.

• 

На Волгоградском алюминиевом заводе компании «Русал» введено в эксплуатацию новое оборудование на участках порошкового и литейного производств. Инвестиции в проект составили более 1 млрд рублей.

Так, в порошковом производстве установлены специализированный смеситель и новая размольная установка — это позволит в два раза увеличить объемы выпуска востребованных марок алюминиевых пудр. В литейном производстве ВгА3а установлена новая линия резки, благодаря чему расширится линейка вы пускаемой продукции — на предприятии смогут выпускать цилиндрические слитки длиной от 400 до 5800 мм и диаметром от 125 до 203 мм.

• 

На пермских «Минудобрениях» проведен заключительный этап модернизации агрегата аммиака. Общий объем вложений в развитие мощностей этого цеха составил 1,1 млрд рублей.

С момента вхождения «ПМУ» в 2012 году в состав холдинга «УРАЛХИМ» задача модернизации агрегата аммиака на пермской площадке стала основной. На сегодняшний день цели проекта достигнуты: работа оборудования в течение года стабилизировалась, среднесуточная годовая производительность агрегата аммиака увеличилась на 92 тонны по сравнению с 2012 годом и составила 1720 тонн в сутки, удельный объем потребления газа снижен с 1095,2 до 1056,9 кубометра на тонну продукции по сравнению с 2012 годом. Это один из лучших показателей среди 12 аналогичных агрегатов аммиака, работающих в странах бывшего СССР.

• 

7 сентября мебельная фабрика «Интердизайн» расположенная в Черняховске Калининградской области открыла новый корпус. Предприятие работает в г. Черняховск почти 20 лет. В этом году компания «Интердизайн» построила новый корпус, закупила современное оборудование.

«Планы у нас грандиозные. Этот корпус — только первый этап. Постепенно происходит импортозамещение. Многие материалы, которые раньше мы возили, например, из Италии, Германии — уже сами делаем», — рассказал Александр Святовец, директор мебельного производства «Интердизайн».

Продукция предприятия реализуется как в России, так и в других странах. Фабрика дает работу почти 700 жителям города. С расширением производства планируется увеличить численность сотрудников.

• 

В Омске завершена модернизация крупнейшей наливной станции на Западно-Сибирской железной дороге. 6 сентября на станции Комбинатская ЗСЖД торжественно введена в эксплуатацию автоматизированная система управления сортировочной горкой. Это завершающий этап технического перевооружения Комбинатской, обеспечивающей более 80% всей погрузки омских железнодорожников.

Внедрение горочной автоматической централизации позволит повысить перерабатывающую способность станции на 150 вагонов в сутки, а также существенно снизит влияние человеческого фактора на процесс переработки вагонов и увеличит скорость роспуска грузовых составов по направлениям.

«За последние 5 лет в техническое перевооружение станции Комбинатская было вложено более 1,2 млрд. рублей. Значительная доля этих средств была направлена нашими партнерами в техническое перевооружение горочного комплекса станции. В свою очередь на средства РЖД построен новый горочный пост, введено в эксплуатацию энергоэффективное освещение трёх парков станции, заменена трансформаторная подстанция».

• 

В г. Березники Пермского края на предприятие «Сода-Хлорат» дан старт работе новой линии по производству хлора и кали едкого методом мембранного электролиза. Аналогов такого производства сегодня в России нет. Это не только высокотехнологичный, но и безопасный метод получения продукции.

Запуск новой производственной линии завершил первый этап комплексного инвестпроекта с общим объемом инвестиций свыше 3,6 млрд рублей, который позволит создать 388 новых рабочих мест.

Порядка 310 специалистов уже трудоустроены, еще 30 сотрудников компании выйдут на работу, когда откроется участок по производству карбоната калия. В следующем году, когда компания «Сода-хлорат» реализует второй этап инвестпроекта, производственную линию кальция хлористого гранулированного, откроется еще порядка 50 вакансий.

Освоение новой технологии позволяет заводу выпускать целую линейку химической продукции более высокого качества на основе калия. Уже сейчас эта продукция пользуется спросом в более чем 50 странах Европы и Азии.

• 

«Кубаньжелдормаш» — завод почти с вековой историей, расположенный в исторической части Армавира (Краснодарский край). Предприятие было основано в 1933 году и является одним из старейших машиностроительных предприятий Кубани.

В настоящее время ЗАО «Кубаньжелдормаш» продолжает модернизация производства.

На новом участке цветного литья закончена укладка кровли.

В течение нескольких недель начнётся заливка бетонных полов и монтаж машины Kurtz AL 13-13SC Duo (Германия) для литья алюминия под низким давлением.

• 
• Порт Шахтерск в настоящее время

Японская компания вкладывает средства в сахалинские угольные проекты и модернизацию порта Шахтерск. Соглашение об этом 2 сентября подписали председатель совета директоров Восточной горнорудной компании Олег Мисевра и старший управляющий директор японской корпорации «Соджиц Корпорейшн» Мацумура Хироси. Партнеры совместно инвестируют в проекты по увеличению добычи угля на территории Углегорского района, а также по его отгрузке на экспорт через порт Шахтерск. Здесь планируется построить выносной причал длиной 1200 метров. Он позволит уйти от нынешней рейдовой погрузки судов. Уголь на них будет доставлять протяженный транспортер. При этом морские ворота перейдут на круглогодичный режим работы.

— «Наши партнеры намерены вложить средства в специальный перегружатель, которой будет обслуживать крупные суда типа „Панамакс“, не имеющие собственных кранов. Это значительно сократит время их погрузки и вследствие этого дополнительно расширит экспортные возможности для сахалинского угля на японском и корейском рынках», — отметил Олег Мисевра. — «Приход таких серьезных инвесторов с японской стороны — а у зарубежной компании накоплен многолетний опыт работы в энергетической сфере, безусловно, оживит угольную отрасль Сахалина, откроет перед ней новые горизонты планирования, позволит нарастить объемы угледобычи до 10 миллионов тонн в год, даст новые рабочие места для жителей района, также и налоги в бюджет.

Еще одна неотъемлемая часть этих масштабных проектов — строительство угольного конвейера от Солнцевского месторождения в порт. Данное начинание мы поддерживаем через Корпорацию развития Сахалинской области».

• 

На Ижевском мотозаводе «Аксион-холдинг» создан новый цех микроэлектроники, оснащённый самым современным оборудованием, а также имеющим максимально комфортные условия для персонала.

Основные направления деятельности завода — производство различных видов приборной техники как для оборонно-промышленного комплекса, так и гражданского назначения. Например, закупленные в июле за счёт средств республиканского бюджета 24 новых автомобиля службы «Скорой помощи» были укомплектованы медицинским оборудованием, изготовленном на предприятии.

По словам президента Корпорации «Аксион», за шесть месяцев текущего года заводом выпущено продукции на общую сумму 8 млрд 745,1 млн рублей, в перспективе на 2017 год — рост производственных объёмов на 26 процентов.

• 

«Нижнекамскнефтехим» является единственным в Российской Федерации производителем альфа-олефинов. Решение о реконструкции производства по технологии альфа-Саблин было принято в 2012 году. Ее целью является создание нового эффективного производства с высоким выходом востребованных легких фракций при минимальном расходе сырья — этилена, а также импортозамещение фракций олефинов С4 и С6, используемых в качестве сомономеров на производстве полиэтилена.

Мощность установки составит 37,5 тыс тонн продукции в год. Модернизированная установка, оснащенная современной системой управления и противоаварийной защиты. Немаловажным является и тот факт, что компания увеличит степень передела углеводородного сырья, а также снизит степень негативного воздействия на окружающую среду.

Данный комплекс обеспечит многих российских производителей пластиков сырьем, которое ранее закупалось за рубежом.

• 

На Комсомольском-на-Амуре филиале ПАО «Компания «Сухой» «КнААЗ им. Ю.А. Гагарина» состоялась церемония сдачи в эксплуатацию реконструированного участка цеха № 30, в котором производится комплектация и отгрузка оборудования и запасных частей для обслуживания самолётов, произведенных в Комсомольске-на-Амуре.

Открытие обновлённого цеха приурочили ко Дню Воздушного флота России.

Как рассказал начальник цеха № 30Алексей Дробышев, ещё в 2013 году в связи с увеличением объёмов производства по программе гражданского самолётостроения было принято решение о передаче старого корпуса, где располагался участок цеха № 30, в ведение АО «ГСС». Комплектационное подразделение КнААЗ перенесли на место бывшего цеха № 19. Для этого потребовалась полная реконструкция здания.