АО «Шадринский автоагрегатный завод» (предприятие машиностроительного комплекса УГМК) продолжает модернизацию энергогенерирующих мощностей. На заводской ТЭЦ запущена паровая турбина Siemens SST-060 мощностью 3,5 МВт.

Производитель высокотехнологичной спецодежды из арамидных тканей увеличил с начала 2017 года собственные мощности по разработке новых моделей и конструкций спецодежды, инвестировав порядка 9 млн рублей. Экспериментальная служба на предприятии «Энергоконтракта» в Томилино (Московская область) расширила в 7 раз собственные площади до 1350 м2. Это позволит существенно ускорить процесс создания новых изделий и усовершенствования имеющихся, и как результат, сократить сроки запуска их в производство.

Сейчас в работе более 200 изделий из «умных» тканей — одежда для защиты от электрической дуги, нефти и нефтепродуктов, искр и брызг расплавленного металла, механических повреждений. Технологичная спецодежда используется по всей стране и за ее пределами энергетиками, нефтяниками, сварщиками, работниками железнодорожного транспорта. Создание каждой конструкции и ее подготовка к поточному производству это длительный процесс и практически индивидуальный подход.

Перерабатывать попутный нефтяной газ в Югре стало проще и безопаснее. На Локосовском газоперерабатывающем заводе провели масштабную модернизацию. Теперь высокие технологии позволяют управлять агрегатами удаленно, из операторной комнаты. Отсюда через компьютеры можно запускать и останавливать оборудование, менять температуру и давление. Автоматика способна без вмешательства человека предотвратить аварийную ситуацию, а специальные датчики предупредят о выбросах газа в воздух. Стоит отметить, что ежегодно на завод поступают около 400 миллионов кубометров попутного газа.

Модернизированный танк Т-90М (ОКР «Прорыв-3») © Уральское конструкторское бюро транспортного машиностроения / gurkhan.blogspot.ru

Предполагается,что именно по такому варианту в ближайшее время модернизируют весь парк российских танков Т-90 и Т-90А. Стоит добавить, что первоисточником этой фотографии является корпоративный календарь УКБТМ на 2017 год.

• 
• Кумертау, декабрь 2016 года (с) АО "Вертолеты России" / ВКонтакте / vk.com/wall-32199986_1005

Как сообщило 19 декабря 2016 года АО «Вертолеты России» (входит в Госкорпорацию Ростех), оно передало первый модернизированный многоцелевой вертолет Ка-27М Морской авиации ВМФ России. «Благодаря новой командно-тактической системе у модернизированного Ка-27 появится возможность кругового обзора, обнаружения всех типов кораблей и подлодок, увеличится дальность обнаружения и поражения целей».

Первый переданный Морской авиации ВМФ России серийно модернизированный на АО «Кумертауское авиационное производственное предприятие» противолодочный вертолет Ка-27М (бортовой номер «14 желтый», регистрационный номер RF-19190).

Двухэтажный производственный корпус научно-технического центра «Восток» стоимостью 45 млн рублей открыт в Чистополе. В новом здании организовано 100 рабочих мест.

В новом корпусе уже установлено высокопроизводительное оборудование для ЧПУ обработки деталей, пружинонавивальные центры с ЧПУ, электроэрозионное оборудование с ЧПУ, высокоточное оборудование для фотолитографии и микроконтактной сварки.

Реализуемая «Севмашем» (Северодвинск, Архангельская область) программа модернизации производства позволит обеспечить выпуск субмарин нового поколения в интересах Минобороны РФ, сказал в интервью RNS генеральный директор ПО «Севмаш» Михаил Будниченко.

В Томской области ввел в эксплуатацию модернизированное производство формалина и карбамидоформальдегидного концентрата (КФК-85) «Сибирской метанольной химической компании».

Реконструкция производства формалина и карбамидоформальдегидного концентрата на «Сибметахиме» началась в 2013 году. В строительство новых технологических установок, спроектированных санкт-петербургской компанией «Безопасные технологии», «Сибметахим» инвестировал 1 миллиард рублей. Производственная мощность формалина составляет 15 тысяч тонн в год, КФК-85 — 65 тысяч тонн.

В результате реконструкции и модернизации в три раза сокращены площади производства, существенно уменьшена его металлоемкость — в частности, исключен узел ректификации, который по объемам занимал около 40 процентов ранее действующего производства. Выполнена замена катализатора процесса на более технологичный и простой. Применявшийся ранее — серебросодержащий — требовал особого учета и жестких режимов эксплуатации с температурами в реакторе около 700 градусов, что требовало ежегодного сложного ремонта трубок реактора, а также регенерацию катализатора один раз в три месяца. Новый катализатор — железо-молибденовый, обеспечивает температуру в реакторной зоне около 300 градусов, и замену один раз в год.

В Карачаево-Черкесии запущен новый производственный комплекс по отгрузке и паллетированию цементной продукции предприятия «Кавказцемент». Комплекс позволяет отгружать до 24 тонн цемента в сутки и увеличить скорость отгрузки продукции в 5 раз.

Открытие комплекса знаменует окончание первого этапа масштабной программы холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» по модернизации предприятия «Кавказцемент». Общий объем инвестиций в программу составит порядка 20 млрд рублей. Стоимость первого этапа модернизации составила 500 млн рублей.

В рамках масштабной модернизации «Кавказцемента» планируется строительство на заводе собственной газопоршневой теплоэлектростанции (ГПТЭС) мощностью 25.218 мВт, установка новой помольной установки производительностью 1,3 млн тонн цемента в год. Завершающая стадия — строительство новой технологической линии по производству цемента энергоэффективным «сухим» способом.

Предприятие холдинга «Швабе» — Лыткаринский завод оптического стекла запустило новую высокотемпературную стекловаренную печь для исследования производства всех видов стекла. Особенность печи в том, что загрузка и выгрузка тигля с жидким стеклом производится с помощью опускающегося дна, что значительно упрощает процесс выработки стекла. Техника позволяет варить стекломассу при высоких температурах — до 1600 °C в соответствии с мировыми стандартами качества и будет применяться в лабораторных целях.

«Такая печь на ЛЗОС применяется впервые. Ее особенность в том, что загрузка и выгрузка тигля с жидким стеклом производится с помощью опускающегося дна, это значительно упрощает процесс выработки стекла. Данное оборудование может варить любые стекла новых для ЛЗОС марок в небольшом объеме, необходимом для отработки технологических режимов. В 2017 году планируется установить еще несколько единиц нового оборудования», — отметил главный технолог по стекловарению ЛЗОС Дмитрий Храмогин.

Лыткаринский завод оптического стекла является ведущим производителем оптического стекла, ситалла и оптоволокна для крупногабаритных астрономических зеркал, космических объективов, различных оптических деталей и приборов, продукции производственно-технического и специального назначения. Ежегодно завод выпускает более 1000 т различного стекла, занимая в сегменте оптических материалов 98% российского рынка.

На Медногорском медно-серном комбинате (входит в УГМК) введена в эксплуатацию первая очередь новой кислородной станции производительностью 5366 м³/час. Она должна повысить производительность плавильных печей и агрегатов предприятия.

Строительство новой кислородной станции велось с июля 2015 года. Производитель оборудования — «Sumitomo seika chemicals CO., LDT», Япония. Стоимость реализации проекта составила порядка 770 млн рублей.

Ныне действующий цех производства технологического кислорода был построен в 1986 году и практически исчерпал гарантированный заводом-изготовителем срок эксплуатации. Ввод в эксплуатацию нового объекта — это, прежде всего, технологическая безопасность предприятия.

Завершение строительства первой очереди новой кислородной станции определит следующие этапы модернизации металлургического комплекса ММСК. Специалистами предприятия будет отработана технология автогенной плавки с применением технического кислорода на плавильном агрегате «Победа», по результатам которой в 2017 году будет принято решение об объемах и сроках строительства второй очереди кислородной станции.

В перспективе УГМК планирует завершить техническое перевооружение всего химико-металлургического комплекса комбината, что позволит значительно сократить выбросы вредных веществ в атмосферу и улучшить экологическую ситуацию в городе.

ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат (ЕВРАЗ ЗСМК, Кемеровскавя обл.) продолжает программу обновления производственных мощностей. В 2016 году затраты на модернизацию, техперевооружение и капитальные ремонты оборудования составили около 3 млрд рублей.

Основным проектом 2016 г. стала реконструкция сортовой машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). Запуск агрегата в эксплуатацию позволил металлургам увеличить производительность МНЛЗ, освоить новый тип разливки стали и сократить воздействие на окружающую среду. Также ЕВРАЗ ЗСМК продолжил программу капитальных ремонтов основного оборудования агломерационного, доменного и сталеплавильного производств. В 2016 г. масштабные работы были проведены на двух доменных печах комбината.

Крупнейший разработчик и производитель шасси для гражданских, транспортных и военных самолётов и вертолётов в России предприятие Авиаагрегат холдинга «Технодинамика» Госкорпорации Ростех оснастила участок электроэррозии новейшими высокоточными станками электроэрозионной обработки (ЭЭО). Новые станки позволят обрабатывать детали весом до 1000 кг на высочайшем уровне точности, что повысит качество и ритмичность производства продукции завода.

Завод «Авиаагрегат» холдинга «Технодинамика» завершил работы по монтажу, пуско-наладке, вводу оборудования в эксплуатацию и обучения персонала на новейших электроэрозионных станках. Сотрудники завода, подготовившие тестовые детали были высоко оценены технологами и сервис- инженерами поставщика оборудования и получили свидетельства, подтверждающие их готовность к работе на новых станках.

Обычно шелуху от овса и других зерновых культур принято считать отходами. Но на барнаульском предприятии производство безотходное, а лузгу используют как топливо. Это стало возможным после модернизации котельной. Использовать шелуху как топливо позволяет специальная система подачи воздуха. Сама же работа оператора автоматизирована. Одно нажатие кнопки на пульте управления и процесс запущен. Умная электроника помогает оптимизировать процесс, сократить потери.

Средства были выделены в рамках региональной программы поддержки предприятий малого и среднего бизнеса. Стоимость оборудования составила 20 миллионов рублей. Из них 8 млн по программе поддержке предприятий малого и среднего бизнеса вернула администрация края.

АО «Волга», расположенное в г. Балахна Нижегородской области, завершила работы по монтажу оборудования новой линии выгрузки, которые выполняла подрядная организация ЗАО «Петромонтаж-Сервис».

Потребность в узле по выгрузке щепы возникла на бумкомбинате «Волга» в прошлом году: после перехода на новую технологию производства бумаги из 100% термомеханической массы. В результате изменилась и стратегия приобретения лесосырья — сократилось использование в производстве балансов и возросло количество приобретаемой щепы. С помощью нового оборудования работники цеха ДПЦ уже сегодня успешно решают задачу выгрузки больших объемов привозной щепы (порядка 25 тыс. плотных кубических метров в месяц), что позволит в ближайшем будущем обеспечивать стабильную обработку сырья.

• 
• Картинки по запросу объекты мираторг фото

Лидер по производству свинины в России в этом году инвестирует 11 млн рублей для повышения экологической безопасности на свиноводческих активах в Курской области, что на 38% больше, чем в прошлом году.

Как сообщает пресс-служба компании, холдинг пришёл в Курскую область в 2010 году, с нуля создав крупные растениеводческое и свиноводческое подразделения, производственной мощностью 80 тыс. тонн свинины в живом весе в год. Компания рассматривает возможность дальнейшего расширения бизнеса в регионе и создания полной производственной цепочки, включая производство кормов, убой и переработку.

Защита окружающей среды — безусловный приоритет для «Мираторга»: компания строго соблюдает экологические стандарты на своих производственных объектах. Все производственные площадки оснащены новейшими системами биологической безопасности и высокотехнологичными очистными сооружениями.

На Новолипецком металлургическом комбинате, основном предприятии международной группы НЛМК, завершен проект по замене оборудования для термообработки холоднокатаного проката. В эксплуатацию введены 15 новых стендов колпаковых печей. Таким образом, на Липецкой площадке по ресурсосберегающей технологии высококонвективного водородного отжига теперь работает более 11% стендов.

Использование нового оборудования позволит компании на 30% увеличить выпуск холоднокатаного проката с повышенным качеством отделки поверхности, в том числе в 4 раза нарастить производство проката наивысшей — первой группы отделки.

В ПАО «ЗиО-Подольск» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) завершены пуско-наладочные работы нового листоправильного станка с ЧПУ фирмы ARKU (Германия). Таких станков всего пять в мире.

Станок предназначен для правки листовых заготовок металла. Вальцы позволяют править металл толщиной от 6 до 60 мм за один проход. При этом неплоскостность (отклонение) составляет всего 0,5 мм. От обычных новые вальцы отличаются большим усилием правки, могут поправить металл с жесткими характеристиками. У каждого вальца имеется независимый привод, поэтому они работают в разных режимах, что позволяет снимать напряжение в металле. Новый станок увеличит возможности работы другого оборудования, что в конечном итоге значительно повысит качество выпускаемой продукции.

Ранее правка листового металла осуществлялась вручную с помощью кувалд весом около 20 кг. После введения в эксплуатацию листоправильного станка появилась возможность отказаться от тяжелого ручного труда.

• 
• Boeing 747 окрасили за 15 дней. Фото: Виктория Чернышева/РГ

В Ульяновске впервые в России окрасили самолет в соответствии с новыми требованиями Европейского агентства Авиабезопасности EASA - с соблюдением полного цикла всех процедур и выпиской соответствующего релиза. «Первой ласточкой» стал грузовой Boeing 747-467 °F, принадлежащий российской авиакомпании Sky Gates.

Завершена реконструкция железнодорожного вокзала Мурманска, которая длилась 1,5 года.

«Были полностью обновлены все внутренние и внешние конструкции вокзала. Заменено покрытие крыши и витражного остекления купола, включая его подсветку в ночное время. Серьезную модернизацию прошло инженерно-техническое оборудование вокзала. Во время реконструкции были установлены современные отопительные приборы и новые системы трубопроводов», — говорится в сообщении.

Также в ходе модернизации вокзала был полностью перестроен кассовый зал. Пространство было увеличено более чем в 2 раза и включает в себя 7 кассовых блоков, в том числе кассу для маломобильных пассажиров. Вокзал теперь полностью адаптирован для маломобильных пассажиров. Требования безбарьерной среды соблюдены на всех этапах перемещения пассажиров, от привокзальной площади до выхода на платформы и посадки в поезд. Проведено благоустройство прилегающей территории вокзала, включая сквер на привокзальной площади.

Кроме того, в ходе проведенных работ была полностью модернизирована платформа пассажирской станции. «За образец была принята новая технология строительства типовых платформ, разработанная Дирекцией железнодорожных вокзалов ОАО „РЖД“. Унификация и создание единых проектов для всех вокзалов позволяет в 1,5-2 раза снизить временные затраты и материальные ресурсы на строительство и реконструкцию объектов транспортной инфраструктуры», — говорится в сообщении компании.