29 сентября в Туле в АО «Щегловский вал» состоялось торжественное открытие нового цеха модернизации легкобронированной техники, приуроченное к 90-летию КБП им. академика Аркадия Шипунова.

Цех площадью 5 тыс. квадратных метров будет использоваться для модернизации боевых машин БМП-2 и БМД-2 по контракту с Министерством обороны. Это позволит создать более 150 новых рабочих мест, обеспечит дополнительные налоговые поступления в бюджет области.

29 сентября госкорпорация «Ростех» и Минобороны РФ подписали контракт на модернизацию 540 БМП-2 и БМД-2 в рамках новой госпрограммы вооружений на 2018-2025 годы.

Компания Unilever модернизировала фабрику по производству парфюмерной продукции и бытовой химии «Северное сияние» в Петербурге за 2,8 млрд рублей, что позволит удвоить выпуск продукции до 600 млн единиц в год.

Общий размер инвестиций в проект составил около 37 млн евро. Площадь новых мощностей и реконструируемого комплекса равна 27,2 тыс. кв.м. Предполагается увеличение эффективности производства на 30%.

Результатом модернизации стало возведение новых производственных мощностей, запуск нового процессорного отделения, трех новых упаковочных линий, реконструкция производственно-складского комплекса.

Новые мощности позволят увеличить экспортные возможности предприятия. В настоящее время экспортируется 27% продукции в 40 стран.

Фабрика «Северное сияние» основана в 1860 году. Ее слияние с Unilever произошло в 1994 году.

Концерн «Калашников», входящий в Госкорпорацию Ростех, представил «производственную линию 2020», внедрив на этом участке технологии и бизнес-процессы индустрии 4.0.

Целью проекта стала визуализация тех изменений, которые происходят в промышленности под воздействием информационных технологий.

«Старая кузница была построена еще в 1934 году и с тех пор никак не обновлялась. Новый цех — объект с качественно иным подходом к реализации технологии ковки и горячей объемной штамповки. Воссоздано и активно заработало конструкторско-технологическое бюро со специалистами кузнечно-прессовых производств, запущены новые штамповочные линии, существенно снижены затраты на энергоресурсы», — прокомментировал генеральный директор концерна «Калашников» Алексей Криворучко.

Пять штамповочных линий новой кузницы позволяют не только снизить затраты на основной энергоноситель — сжатый воздух, но и повысить условия труда и качество выпускаемой продукции. Применение карусельных газовых нагревательных печей с «умным» управлением отвечает концепции современного кузнечного производства. Термическая обработка поковок позволяет сократить межцеховое перемещение и сроки сдачи потребителю.

В Югре завершили реконструкцию Южно-Балыкского газоперерабатывающего завода. Модернизация охватила треть производственных мощностей. Всё это поможет эффективной переработке попутного нефтяного газа. Общая территория Южно-Балыкского газоперерабатывающего завода составляет 45 гектаров. На этой территории модернизированы 6 технологических объектов, и появилась новая дожимная компрессорная станция производительностью 1,5 миллиарда кубометров в год. Вся эта модернизация позволит повысить эффективность и глубину переработки попутного нефтяного газа. Эта комплексная реконструкция на заводе — стала самой масштабной. Благодаря модернизации и увеличению производительности теперь завод перерабатывает почти 98% целевых компонентов — это соответствует лучшим мировым аналогам. Модернизация ГПЗ стартовала в 2014 году, капитальные затраты составили около 2.9 млрд рублей. Но лишь в прошлом году начались активные работы, в которых было задействовано 550 человек. Всего здесь смонтировано почти 20 тысяч технологических трубопроводов, использовалось около 900 тонн металлоконструкций и окрашено свыше 20 тысяч квадратных метров. Поставщиками технологического оборудования и материалов стали российские предприятия ООО «РАН Комплект», ООО «Пензнефтехиммаш», ОАО «Казанькомпрессормаш», НПО «Ленмашнефтехим» и ООО «ИМС Индастриз». Локализация поставляемого оборудования и материалов по проекту составила 99%.

— Сегодня мы с гордостью представляем вам результат первого этапа модернизации производственной площадки 25-го лесозавода на базе участка ЛДК-3, — рассказал на открытии комплекса генеральный директор ЗАО «Лесозавод 25» Дмитрий Крылов. — Этот этап включает в себя запуск линии сортировки пиловочника, абсолютно нового лесопильного цеха, котельной на кородревесных отходах. Второй этап модернизации — это строительство сушильных камер и линии сортировки сухих пиломатериалов.

Выход инвестпроекта на финишную прямую планируется до конца 2017 года. После реализации этого проекта производственные мощности ЗАО «Лесозавод 25» с учётом всех трёх участков составят более 1,5 миллиона кубометров переработки пиловочного сырья в год и 150 тысяч тонн топливных гранул ежегодно.

Объём инвестиций в этот проект составляет 4,2 млрд рублей. Планируется создание более 1200 высокотехнологичных рабочих мест, включая лесозаготовки.

В городе Дегтярск Свердловской области, на территории литейно-механического завода построили новый цех по переработке свинца.

Инвестиции в модернизацию Орского НПЗ компании «ФортеИнвест» составят $1,2 млрд, сообщил в интервью телеканалу «Россия 24» российский бизнесмен Михаил Гуцериев.

Он отметил, что модернизация завода завершится в январе 2018 года.

«Мы заканчиваем в январе Орский НПЗ. Объем инвестиций — $1,2 млрд, глубина переработки — до 90%. Завод 1940 года, тем не менее мы за четыре года умудрились сделать новый завод», — сказал он.

Орский НПЗ («Орскнефтеоргсинтез») — нефтеперерабатывающее предприятие с установленной мощностью 6 млн тонн нефти в год. Завод производит автобензин, дизельное топливо, авиакеросин, битум и мазут.

В 2016 году Орский НПЗ переработал 4,527 млн тонн нефтяного сырья. За отчетный период было произведено 769,78 тыс. тонн бензина. Объем производства дизельного топлива по итогам 2016 года составил более 1,077 млн тонн, реактивного топлива — более 260 тыс. тонн, битума — 286 тыс. тонн.

Акционером компании «Орскнефтеоргсинтез» является компания «ФортеИнвест», подконтрольная финансово-промышленной группе «Сафмар» Михаила Гуцериева.

В Богдановиче Свердловской области после реконструкции открылся мясокомбинат. На первоначальном этапе работы предприятие обеспечит трудоустройство 100 человек, в будущем — двухсот.

В настоящее время завершено строительство мясоперерабатывающего цеха с полным циклом производства мясной продукции — от приемки сырья до отгрузки готовой продукции. Объем производства готовой продукции составит более 400 тонн в месяц или 5000 тонн в год.

• 
• Гидроагрегат Новосибирской ГЭС

На Новосибирской ГЭС ввели в промышленную эксплуатацию гидроагрегат № 3 после модернизации и пуско-наладочных испытаний. В результате модернизации на гидроагрегате установили новую турбину и современную систему управления гидроагрегатом. Гидроагрегат № 3 — уже пятый из семи гидроагрегатов станции, на котором провели замену турбины, отработавшей нормативный срок эксплуатации.

Новая турбина имеет пятилопастное рабочее колесо, более высокий коэффициент полезного действия (94% вместо 89%) и более высокий уровень экологической безопасности. Работы велись силами Саяно-Шушенского филиала «Гидроремонт ВКК» с августа 2016 года соответствии с Программой комплексной модернизации (ПКМ)* РусГидро. Замена турбины позволит, после прохождения процедуры перемаркировки, увеличить установленную мощность Новосибирской ГЭС на 5 МВт.

Корпорация «Галактика», российский разработчик корпоративных информационных систем, приступила к созданию прототипа автоматизированной системы управления кооперационным производством для АО «Научно-производственная корпорация «Уралвагонзавод» в пилотной зоне.

«Уралвагонзавод» — корпорация, занимающаяся разработкой и производством военной техники, дорожно-строительных машин, железнодорожных вагонов. Новая система от «Галактики» повысит эффективность производства специальной техники, сократит издержки и ускорит принятие обоснованных управленческих решений при полном контроле состояния исполнения заказов.

19 июня в Свердловской области на ОАО «СИЗ» введена в эксплуатацию вакуумная печь для термообработки. Запуск этого участка на Свердловском инструментальном заводе позволит расширить номенклатуру и повысить качество выпускаемой продукции, обеспечит высокую конкурентоспособность предприятию.

Инвестиции в проект составили 60 миллионов рублей, часть средств поступили в виде льготного займа из федерального бюджета, часть затрат — 6,9 миллионов рублей, были компенсированы предприятию из регионального бюджета в 2016 году в рамках госпрограммы Свердловской области, направленной на модернизацию и техперевооружение производственных мощностей предприятий Среднего Урала.

• 
• торговый-порт.jpg

Липецкая энергосбытовая компания модернизирует энергосистемы в торговых портах Санкт-Петербурга и Туапсе. Липецкие энергетики приступили к монтажу энергосберегающего оборудования, которое позволит снизить затраты на электричество, теплоэнергию и воду.

В Туапсе специалисты компании модернизируют системы освещения на 43 объектах одного из крупнейших торговых портов России. Он обеспечивает прямые транспортные связи с 36 странами мира. Новые светодиодные светильники со сроком службы 10 лет устанавливают в цехах, складах, гаражах и на пирсах. Новое оборудование потребляет меньше электроэнергии и позволяет сотрудникам порта работать в комфортных и безопасных условиях.

Работы в Туапсе идут с февраля, новую систему освещения морской порт получит «под ключ» уже в июне, она будет потреблять на 89% электроэнергии меньше. Ежегодно предприятие сможет экономить на освещении 5,5 млн руб. Снизятся затраты и на эксплуатацию, в ближайшие пять лет порт сэкономит более 5 млн рублей на обслуживании систем освещения. Вложения в энергосберегающий проект окупятся за 2 года.

Эффективность новой системы освещения достигается за счёт установки светильников с улучшенным показателем светоотдачи и распределения светового потока.

Предприятие Холдинга «Швабе» ввело в эксплуатацию тайваньский портальный фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ с числовым программным управлением. Данное высокотехнологичное оборудование способно обрабатывать крупногабаритные оптические детали размером до 3,7×4 метров и весом до 21 тонны.

Новый станок был введен в эксплуатацию в I квартале 2017 года в отделении по обработке крупногабаритной оптики предприятия Холдинга «Швабе» — Лыткаринского завода оптического стекла (ЛЗОС). Он был закуплен в рамках комплексного плана развития предприятия ЛЗОС.

• 
• -Узел сгущения СГОК-

Международная сталелитейная компания с активами в России, странах Евросоюза и в США приступила к горячим испытаниям второй очереди узла сгущения цеха хвостового хозяйства на Стойленском ГОКе.

Как сообщает пресс-служба комбината, проект позволит предприятию перейти на более эффективный и экологичный метод обработки, транспортировки и складирования пустой породы (хвостов) после обогащения. Новая технология обращения с пустой породой в отличие от прежней — самотечной системы — предусматривает извлечение жидкости и дальнейшую принудительную транспортировку хвостов в сгущенном состоянии.

Это позволяет экономить природные ресурсы — 80% используемой при транспортировке технологической воды возвращается в процесс обогащения. Помимо этого, существенно снижается пыление хвостохранилища.

Переход Стойленского ГОКа на новую технологию начался в 2013 году с вводом первой очереди узла сгущения, которая обеспечила переработку около 13 млн т добываемой руды в год (40% объёма на тот момент). Запуск второй очереди позволяет охватить новой технологией 100% возросших объёмов добычи — до 37 млн т год начиная с 2018 года.

На Московский НПЗ направлено крупногабаритное оборудование, изготовленное филиалом «Атоммаш» АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш). Уникальная по весогабаритным характеристикам вакуумная колонна войдет в состав блока первичной переработки нефти современной комбинированной установки «Евро+". Новый аппарат обеспечит производство компонентов топлива высокого экологического класса Евро-5 и современного строительного битума.

В Петербурге состоялось открытие обновленного завода «Первая мебельная». Обновление производства «Первой мебельной» началось в 2014 году. Объем инвестиций в техническую модернизацию фабрики составил 300 млн рублей , из которых 100 млн рублей были предоставлены Петербургским фондом развития промышленности в виде займа в рамках программы целевой поддержки бизнеса по льготной ставке пять процентов годовых.

Производственные площади завода составили 52 тысячи квадратных метров. В ходе проекта была выполнена полное обновление двух цехов завода площадью 11,4 тысячи квадратных метров, построен новый цех и новый складской комплекс.

В результате реконструкции мощность производственных линий «Первой мебельной» выросла в пять раз и позволяет производить 50 тысяч кухонных комплектов в год, компания, расширила ассортимент выпускаемой мебели, включая кухни, мебель для офисов, спальни, гостиные, библиотеки, мебель для детей.

«Первая мебельная фабрика» работает на российском рынке с 1945 года. Всего на фабрике сейчас трудятся около 300 человек.

Роботы фирмы Fanuc установлены на линии сварки высокой крыши, где собирается крыша для кабин КАМАЗов четырёх моделей. Примечательно, что семь роботов удалось поменять за два месяца без остановки производства.

По словам руководителя проекта, начальника отдела промышленной электроники Алмаса Гильманова, на автоматической линии сварки высокой крыши последние 28 лет трудилось первое поколение роботов. За это время машины износились и могли существенно повлиять на качество сварки. Чтобы не подводить коллег с автомобильного завода, специалисты ПРЗ уменьшали скорость работы линии, в этом случае команды выполнялись роботами более чётко. В последние годы на ней с трудом варилось по 15 крыш в час, при этом автоматические линии, на которых варились другие узлы, рассчитаны на скорость 40 штук в час.

«Для обеспечения синхронизации потока „крыша“ сваривалась без остановок, но и при таком темпе работы были задержки отправки каркасов на главный сборочный конвейер. Модернизация линии должна была исправить ситуацию, — пояснил Гильманов. — Но если пять нижних роботов, имеющих одну управляемую ось, мы обновили, то усовершенствование верхней линии более сложных агрегатов вызывало вопросы. Стоимость запчастей к ним превышала цену новых машин. Зато сейчас оснащение ПРЗ перескочило сразу через три поколения роботов, на смену первому пришло четвёртое».

На Московском НПЗ завершился монтаж ключевого элемента блока каталитического риформинга комбинированной установки переработки нефти «Евро+". Установленная колонна риформинга — процесса вторичной переработки нефти, обеспечивающего производство компонентов для высокооктановых бензинов — весит 150 т, ее высота составляет 60 метров.

Новая колонна состоит из четырех расположенных друг над другом реакционных аппаратов, куда с установок первичной переработки нефти будет поступать бензиновая фракция для взаимодействия с катализатором. Благодаря современной технологии непрерывной регенерации* процесс восстановления активности катализатора будет происходить без остановки оборудования. Это позволит дополнительно повысить эффективность работы производства.

Мощность блока каталитического риформинга по сырью составит 1 млн т в год.Строительство установки «Евро+" началось в 2016 году, на сегодняшний день выполнено 20% работ.

В соответствии с графиком начались пусконаладочные работы на участках II очереди нового прокатного комплекса ОАО «Каменск-Уральский металлургический завод».

Около 300 специалистов различных компаний задействованы в пусконаладочных работах по стану горячей прокатки. Произведен запуск первой секции входной группы рольганга на черновой клети, проводится проверка и поэтапный ввод узлов и механизмов черновой клети стана горячей прокатки.

Гусиноозёрская ГРЭС стала мощнее на 30 мегаватт. Крупнейшее предприятие в Бурятии по выработке электрической энергии завершило модернизацию первого энергоблока. Это позволило не только увеличить мощность блока, но и сделало его экономичнее и экологичнее. Проведённые работы позволили увеличить объём топки на 12% и, при этом, снизить расход топлива блока. Кроме того, был уменьшен уровень вредных выбросов за счёт ступенчатого сжигания топлива с применением низко-эмиссионных горелок. Также установлена система водяной очистки топки, которая обеспечит бесшлаковочную работу котла. Общая стоимость проекта составила 300 млн. рублей.

Реализация проекта была начата в прошлом году в сентябре, и закончена почти на месяц раньше. Реконструкция также позволила сниззить удельный расход топлива на 5,96 г/кВт. Также КПД блока повышен на 1,2%. Отметим, что ранее мощность энергоблока была снижена из-за истощения ресурсной базы Гусиноозёрского месторождения. С каждым годом объём добычи угля здесь снижается, в результате чего, возникла необходимость в использовании твердого топлива из других разрезов. Однако, старый энергоблок не имел возможности перерабатывать «непроектные угли», как называют их специалисты. Проект модернизации позволил станции снизить риски топливообеспечения и использовать уголь Окино-Ключевского разреза, Загустайского месторождения и Баин-Зурхе без ограничения нагрузки.