• 
• Гидроагрегат Новосибирской ГЭС

На Новосибирской ГЭС ввели в промышленную эксплуатацию гидроагрегат № 3 после модернизации и пуско-наладочных испытаний. В результате модернизации на гидроагрегате установили новую турбину и современную систему управления гидроагрегатом. Гидроагрегат № 3 — уже пятый из семи гидроагрегатов станции, на котором провели замену турбины, отработавшей нормативный срок эксплуатации.

Новая турбина имеет пятилопастное рабочее колесо, более высокий коэффициент полезного действия (94% вместо 89%) и более высокий уровень экологической безопасности. Работы велись силами Саяно-Шушенского филиала «Гидроремонт ВКК» с августа 2016 года соответствии с Программой комплексной модернизации (ПКМ)* РусГидро. Замена турбины позволит, после прохождения процедуры перемаркировки, увеличить установленную мощность Новосибирской ГЭС на 5 МВт.

Корпорация «Галактика», российский разработчик корпоративных информационных систем, приступила к созданию прототипа автоматизированной системы управления кооперационным производством для АО «Научно-производственная корпорация «Уралвагонзавод» в пилотной зоне.

«Уралвагонзавод» — корпорация, занимающаяся разработкой и производством военной техники, дорожно-строительных машин, железнодорожных вагонов. Новая система от «Галактики» повысит эффективность производства специальной техники, сократит издержки и ускорит принятие обоснованных управленческих решений при полном контроле состояния исполнения заказов.

19 июня в Свердловской области на ОАО «СИЗ» введена в эксплуатацию вакуумная печь для термообработки. Запуск этого участка на Свердловском инструментальном заводе позволит расширить номенклатуру и повысить качество выпускаемой продукции, обеспечит высокую конкурентоспособность предприятию.

Инвестиции в проект составили 60 миллионов рублей, часть средств поступили в виде льготного займа из федерального бюджета, часть затрат — 6,9 миллионов рублей, были компенсированы предприятию из регионального бюджета в 2016 году в рамках госпрограммы Свердловской области, направленной на модернизацию и техперевооружение производственных мощностей предприятий Среднего Урала.

• 
• торговый-порт.jpg

Липецкая энергосбытовая компания модернизирует энергосистемы в торговых портах Санкт-Петербурга и Туапсе. Липецкие энергетики приступили к монтажу энергосберегающего оборудования, которое позволит снизить затраты на электричество, теплоэнергию и воду.

В Туапсе специалисты компании модернизируют системы освещения на 43 объектах одного из крупнейших торговых портов России. Он обеспечивает прямые транспортные связи с 36 странами мира. Новые светодиодные светильники со сроком службы 10 лет устанавливают в цехах, складах, гаражах и на пирсах. Новое оборудование потребляет меньше электроэнергии и позволяет сотрудникам порта работать в комфортных и безопасных условиях.

Работы в Туапсе идут с февраля, новую систему освещения морской порт получит «под ключ» уже в июне, она будет потреблять на 89% электроэнергии меньше. Ежегодно предприятие сможет экономить на освещении 5,5 млн руб. Снизятся затраты и на эксплуатацию, в ближайшие пять лет порт сэкономит более 5 млн рублей на обслуживании систем освещения. Вложения в энергосберегающий проект окупятся за 2 года.

Эффективность новой системы освещения достигается за счёт установки светильников с улучшенным показателем светоотдачи и распределения светового потока.

Предприятие Холдинга «Швабе» ввело в эксплуатацию тайваньский портальный фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ с числовым программным управлением. Данное высокотехнологичное оборудование способно обрабатывать крупногабаритные оптические детали размером до 3,7×4 метров и весом до 21 тонны.

Новый станок был введен в эксплуатацию в I квартале 2017 года в отделении по обработке крупногабаритной оптики предприятия Холдинга «Швабе» — Лыткаринского завода оптического стекла (ЛЗОС). Он был закуплен в рамках комплексного плана развития предприятия ЛЗОС.

• 
• -Узел сгущения СГОК-

Международная сталелитейная компания с активами в России, странах Евросоюза и в США приступила к горячим испытаниям второй очереди узла сгущения цеха хвостового хозяйства на Стойленском ГОКе.

Как сообщает пресс-служба комбината, проект позволит предприятию перейти на более эффективный и экологичный метод обработки, транспортировки и складирования пустой породы (хвостов) после обогащения. Новая технология обращения с пустой породой в отличие от прежней — самотечной системы — предусматривает извлечение жидкости и дальнейшую принудительную транспортировку хвостов в сгущенном состоянии.

Это позволяет экономить природные ресурсы — 80% используемой при транспортировке технологической воды возвращается в процесс обогащения. Помимо этого, существенно снижается пыление хвостохранилища.

Переход Стойленского ГОКа на новую технологию начался в 2013 году с вводом первой очереди узла сгущения, которая обеспечила переработку около 13 млн т добываемой руды в год (40% объёма на тот момент). Запуск второй очереди позволяет охватить новой технологией 100% возросших объёмов добычи — до 37 млн т год начиная с 2018 года.

На Московский НПЗ направлено крупногабаритное оборудование, изготовленное филиалом «Атоммаш» АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш). Уникальная по весогабаритным характеристикам вакуумная колонна войдет в состав блока первичной переработки нефти современной комбинированной установки «Евро+". Новый аппарат обеспечит производство компонентов топлива высокого экологического класса Евро-5 и современного строительного битума.

В Петербурге состоялось открытие обновленного завода «Первая мебельная». Обновление производства «Первой мебельной» началось в 2014 году. Объем инвестиций в техническую модернизацию фабрики составил 300 млн рублей , из которых 100 млн рублей были предоставлены Петербургским фондом развития промышленности в виде займа в рамках программы целевой поддержки бизнеса по льготной ставке пять процентов годовых.

Производственные площади завода составили 52 тысячи квадратных метров. В ходе проекта была выполнена полное обновление двух цехов завода площадью 11,4 тысячи квадратных метров, построен новый цех и новый складской комплекс.

В результате реконструкции мощность производственных линий «Первой мебельной» выросла в пять раз и позволяет производить 50 тысяч кухонных комплектов в год, компания, расширила ассортимент выпускаемой мебели, включая кухни, мебель для офисов, спальни, гостиные, библиотеки, мебель для детей.

«Первая мебельная фабрика» работает на российском рынке с 1945 года. Всего на фабрике сейчас трудятся около 300 человек.

Роботы фирмы Fanuc установлены на линии сварки высокой крыши, где собирается крыша для кабин КАМАЗов четырёх моделей. Примечательно, что семь роботов удалось поменять за два месяца без остановки производства.

По словам руководителя проекта, начальника отдела промышленной электроники Алмаса Гильманова, на автоматической линии сварки высокой крыши последние 28 лет трудилось первое поколение роботов. За это время машины износились и могли существенно повлиять на качество сварки. Чтобы не подводить коллег с автомобильного завода, специалисты ПРЗ уменьшали скорость работы линии, в этом случае команды выполнялись роботами более чётко. В последние годы на ней с трудом варилось по 15 крыш в час, при этом автоматические линии, на которых варились другие узлы, рассчитаны на скорость 40 штук в час.

«Для обеспечения синхронизации потока „крыша“ сваривалась без остановок, но и при таком темпе работы были задержки отправки каркасов на главный сборочный конвейер. Модернизация линии должна была исправить ситуацию, — пояснил Гильманов. — Но если пять нижних роботов, имеющих одну управляемую ось, мы обновили, то усовершенствование верхней линии более сложных агрегатов вызывало вопросы. Стоимость запчастей к ним превышала цену новых машин. Зато сейчас оснащение ПРЗ перескочило сразу через три поколения роботов, на смену первому пришло четвёртое».

На Московском НПЗ завершился монтаж ключевого элемента блока каталитического риформинга комбинированной установки переработки нефти «Евро+". Установленная колонна риформинга — процесса вторичной переработки нефти, обеспечивающего производство компонентов для высокооктановых бензинов — весит 150 т, ее высота составляет 60 метров.

Новая колонна состоит из четырех расположенных друг над другом реакционных аппаратов, куда с установок первичной переработки нефти будет поступать бензиновая фракция для взаимодействия с катализатором. Благодаря современной технологии непрерывной регенерации* процесс восстановления активности катализатора будет происходить без остановки оборудования. Это позволит дополнительно повысить эффективность работы производства.

Мощность блока каталитического риформинга по сырью составит 1 млн т в год.Строительство установки «Евро+" началось в 2016 году, на сегодняшний день выполнено 20% работ.

В соответствии с графиком начались пусконаладочные работы на участках II очереди нового прокатного комплекса ОАО «Каменск-Уральский металлургический завод».

Около 300 специалистов различных компаний задействованы в пусконаладочных работах по стану горячей прокатки. Произведен запуск первой секции входной группы рольганга на черновой клети, проводится проверка и поэтапный ввод узлов и механизмов черновой клети стана горячей прокатки.

Гусиноозёрская ГРЭС стала мощнее на 30 мегаватт. Крупнейшее предприятие в Бурятии по выработке электрической энергии завершило модернизацию первого энергоблока. Это позволило не только увеличить мощность блока, но и сделало его экономичнее и экологичнее. Проведённые работы позволили увеличить объём топки на 12% и, при этом, снизить расход топлива блока. Кроме того, был уменьшен уровень вредных выбросов за счёт ступенчатого сжигания топлива с применением низко-эмиссионных горелок. Также установлена система водяной очистки топки, которая обеспечит бесшлаковочную работу котла. Общая стоимость проекта составила 300 млн. рублей.

Реализация проекта была начата в прошлом году в сентябре, и закончена почти на месяц раньше. Реконструкция также позволила сниззить удельный расход топлива на 5,96 г/кВт. Также КПД блока повышен на 1,2%. Отметим, что ранее мощность энергоблока была снижена из-за истощения ресурсной базы Гусиноозёрского месторождения. С каждым годом объём добычи угля здесь снижается, в результате чего, возникла необходимость в использовании твердого топлива из других разрезов. Однако, старый энергоблок не имел возможности перерабатывать «непроектные угли», как называют их специалисты. Проект модернизации позволил станции снизить риски топливообеспечения и использовать уголь Окино-Ключевского разреза, Загустайского месторождения и Баин-Зурхе без ограничения нагрузки.

• 
• Производство гофрированного листа на Селенгинском ЦКК. Фото с официального сайта компании.

Банк ВТБ заключил с Группой компаний «Селенгинский ЦКК» четыре кредитных соглашения на общую сумму 1,2 млрд рублей сроком до 5 лет. Средства предназначены для модернизации производства предприятия, являющегося градообразующим для поселка Селенгинск Республики Бурятия. Перспективы у предприятия очень хорошие. Уже сейчас оно работает стабильно и рентабельно, предусмотрены планы развития. В администрации региона также напомнили, что Селенгинск в этом году получил статус территории опережающего социально-экономического развития (ТОР), обеспечивающий особый налоговый режим для вновь создаваемых предприятий. Это создает привлекательные условия для новых инвесторов. Инвестор проекта Евгений Пруидзе сообщил, что предприятие намерено наращивать объемы производства.- Мы полны оптимизма. В результате реализации этого проекта комбинат выйдет на объемы производства крафтлайнера до 150 тысяч тонн в год. Объем продаж составит порядка 7 млрд. рублей. — Наше развитие будет продолжаться, начало положено, — добавила гендиректор предприятия Лилия Деева.

Объединенная «Росэлектроника» модернизировала малогабаритный постановщик помех «Солярис-кейс». Аппаратура, размещенная в небольшом «атташе-кейсе», обеспечивает защиту от взрывных устройств и «прослушки». По сравнению с предыдущими версиями в обновленном варианте вдвое расширен диапазон подавляемых частот. В том числе «Солярис-кейс» позволяет «глушить» каналы Bluetooth, сети Wi-Fi и 4G.

В составе Объединенной «Росэлектроники» разработку комплекса ведет концерн «Созвездие». Как рассказали разработчики, модернизированный «Солярис» оснащен функцией интеллектуального подавления сотовой связи, которая позволяет анализировать множество частот, выделять потенциально опасные каналы и блокировать их. При этом аппаратура интегрирована в небольшой «атташе-кейс», легко транспортируется и не привлекает внимание посторонних людей. Такой «кейс» может быть использован для обеспечения безопасного передвижения первых лиц государств, вип-персон, а также при проведении массовых мероприятий для предотвращения террористических актов. Система блокирует радиосигналы, которые могут запустить детонацию взрывного устройства.

Кроме того, передатчик предназначен для борьбы с несанкционированным доступом к конфиденциальной информации. Во время проведения закрытых переговоров аппаратура кейса позволяет «накрыть колпаком» помещение, блокируя действие подслушивающих устройств.Как отметили в компании, в ходе недавней выставки LAAD 2017 ряд латиноамериканских стран подали России заявки на покупку малогабаритного постановщика помех «Солярис-кейс».

В начале марта 2017 года завершилась модернизация горизонтального протяжного станка модели МП1-945 (аналог 7А534) для Заказчика, который будет применять для протягивания пазов типа «ёлочка» в дисках турбин.

Обрабатываемые материалы — это жаропрочные металлы и титановые сплавы.

Петербургский завод ПАО «Звезда», специализирующийся на производстве дизельных двигателей для военных кораблей и гражданских судов, официально запустил цех по производству редукторов повышенной мощности.

Модернизированный производственный участок общей площадью 11 500 кв.м. расширяет производственно-технологические компетенции ПАО «Звезда» как головного российского разработчика и производителя тяжелых редукторных передач для российского военного и гражданского кораблестроения.

Площадка позволит заводу увеличить максимальную массу производимых редукторов с 25 тонн до 50 тонн, что предоставит возможность поставлять продукцию завода на крупные военные корабли, в том числе корветы и фрегаты, строящиеся на «Северной верфи».

Редуктор является составной частью газотурбинного агрегата, он позволяет передавать энергию силовой установки к винтам кораблей. Турбины к газотурбинным агрегатам будет поставлять рыбинское НПО «Сатурн», которое завершило опытную часть работ и начало серийное производство.

• 
• В процессе ремонтно-модернизационных работ. Осень 2016 г. Фото портала Korabli.eu

Плавучая мастерская «ПМ-82» Балтийского флота прошло модернизацию и в марте отправится в Средиземное море для поддержки оперативного соединения ВМФ России в этом регионе. Об этом во вторник, 21 февраля, сообщают Вести Калининград. Это первый дальний поход вспомогательного судна за 20 лет. В 2016 году завершился капитальный ремонт «ПМ-82». «Судно переоснащено в соответствие с планами модернизации. На 70 процентов оборудование стоит новое», — заявил командир экипажа Владимир Хижняк. На борту судна работают четыре цеха: станочный, корпусный, электроцех и цех по ремонту вооружений. В экипаже судна должно числиться 70 гражданских специалистов. Но сейчас штат мастеров укомплектован всего на 70%.

Планируется, что поход в Средиземноморье продлится не менее трех месяцев.

Справка:

«ПМ-82» — третье судно во второй серии из пяти плавучих мастерских проекта 304. Построено в 1978 году на польской судоверфи «Сточня Щецинская им. Адольфа Варского». В том же году вошло в состав Балтийского флота. Плавучие мастерские предназначены для ремонта кораблей и судов, их оружия и технических средств в районах, удаленных от основных пунктов базирования. Плавучие мастерские оборудованы необходимыми станками, подъемными устройствами, сварочными агрегатами и тому подобным. При полном водоизмещении 5660 тонн и длине более 121 метра «ПМ-82» может взять на борт 280 тонн запчастей. Максимальная скорость — 13,5 узла. Дальность плавания — 9000 миль. Автономность — 40 суток.

• 
• На Уралвагонзаводе введена в эксплуатацию электропечь

В термическом цехе № 3 Уралвагонзавода введена в эксплуатацию современная электрическая нагревательная печь. Работы прошли в рамках модернизации производства головного предприятия корпорации УВЗ.

Новая печь предназначена для низкого отпуска — заключительной операции термической обработки деталей. Диапазон температур печи - от 170 С° до 300 С°. Максимальная масса загружаемых деталей — более 3000 килограммов. Оборудование позволяет производить низкотемпературный отпуск различных деталей и сварных узлов.

Научно-производственное предприятие «Салют», входящее в состав концерна «Моринформсистема-Агат», является крупнейшим производителем современных радиолокационных станций (РЛС) и систем обработки информации для ВМФ России. Предприятие расположено на востоке Москвы. Сейчас там трудятся 1260 человек.

В 2016 году здесь выпустили продукцию на 2,1 млрд рублей и инвестировало в производство 2,8 млрд рублей. В частности, в цехе сборки электронных модулей недавно завершилась модернизация. Объём инвестиций в 2017-2019 годах составит 3,9 млрд рублей.

Внедрением АСУ ТП (технологическими процессами) на предприятиях группы компаний «АгроПромкомплектация» занимается коллектив Отдела автоматизированных систем управления технологическими процессами под руководством Вячеслава Хлюдзинского. В 2016 году ими был реализован пилотный проект на двух свинокомплексах компании: Ваблинском, который расположен в Конышевском районе Курской области и Троицком (расположен в Железногорском районе Курской области). В настоящее время на этих свинокомплексах диспетчеризированы все котельные, на других свинокомплексах — активно внедряется уже опробованная и модернизированная АСУ ТП.