ПАО «Северсталь» завершило очередной этап реконструкции основного оборудования прокатного производства — стана горячей прокатки «2000» в листопрокатном цехе № 2 Череповецкого металлургического комбината.

Инвестиции составили более 120 млн. рублей.

В рамках инвестиционного проекта установлена новая рулоновязальная машина № 1 на конвейере горячекатаных рулонов. Она обеспечит необходимые требования к качеству обвязки рулонов, позволит исключить потери ленты с рулонов при транспортировке в цех отделки металла № 2 и на станы холодной прокатки.

Форсированный дизельный двигатель В-92С2Ф для танков, разработанный на предприятии «ЧТЗ-Уралтрак» Уралвагонзавода, успешно прошел все виды испытаний и получил документацию для серийного производства (литера «01»).

Это первый за последние десять лет танковый двигатель, специально созданный для установки на модернизируемые и новые серийные танки Т-72БЗ мощностью 1130 л.с. В результате его применения существенно повысилась подвижность и эксплуатационные характеристики боевых машин, а по удельной мощности танк Т-72Б3 превзошел лучшие западные образцы.

В ПАО «Орскнефтеоргсинтез» (Оренбургская обл., дочернее предприятие АО «ФортеИнвест») завершились пуско-наладочные работы на блоке оборотного водоснабжения, который входит в систему общезаводского хозяйства Комплекса гидрокрекинга. Блок будет обеспечивать охлаждение и подачу оборотной воды на установки гидрокрекинга, производства водорода, производства серы и другие технологические объекты предприятия.

На строительство объекта было потрачено порядка 840 млн. рублей.

Проектная производительность водоблока составляет 6000 м³/час. В его схему входят три технологические линии: получение прямой оборотной воды первой и второй системы, а также противопожарное водоснабжение установки производства серы и Комплекса гидрокрекинга. Работа этих линий будет идти независимо друг от друга.

В 2017 году общий объем ремонтно-путевых работ на Восточно-Сибирской железной дороге (ВСЖД, филиал ОАО «Российские железные дороги») составил 501,2 км, сообщает служба корпоративных коммуникаций магистрали.

Была проведена реконструкция пути более чем на 280 км — на участках Транссиба (150,5 км) и БАМа (135,9 км). Бесстыковой путь уложен на 51 участке магистрали общей протяженностью 459,4 км. Начальник Восточно-Сибирской дирекции по ремонту пути Николай Алексеев отметил, что основной объем работ был сосредоточен на главном ходу Транссибирской магистрали, а рост грузооборота на магистрали предъявляет особую точность к графику ремонта и качеству его выполнения.

Модернизация пути на ВСЖД еще продолжается, несмотря на понижение температуры. В настоящее время ведется укладка плетей бесстыкового пути на участке протяженностью почти 5 км. Также согласно намеченным планам до конца года необходимо уложить еще около 1 км рельсошпальной решетки.

В результате ремонтно-путевой кампании 2017 года скорость движения поездов по ВСЖД увеличена до 100 км/час пассажирских и до 90 км/час грузовых на 51 участке магистрали общей протяженностью более 500 км.

На Медногорском медно-серном комбинате запущена в работу модернизированная технологическая нитка серной кислоты. По сути, это техническое переоборудование существующей системы 60-х годов. Новое производство позволит снизить негативное влияние на окружающую среду.

Общая стоимость реализации проекта составила 1,53 млрд. рублей. Техническое перевооружение сернокислотного производства является логическим продолжением политики предприятия по снижению негативного влияния на окружающую среду, начатую с момента вхождения ММСК в УГМК.

Работы велись почти два года. Здесь установлено российское оборудование, линия позволит перерабатывать сопутствующий при производстве меди газ в серную кислоту. Раньше из него делали обычную серу, а излишки выходили в атмосферу. Теперь же производство меди стало экологичным, а выбросы практически сведены к нулю. В час здесь производят до 150 кубических метров металлургического газа. Полученную серную кислоту отгружают в цистерны и продают. Ее используют, например, в производстве полимеров или химических удобрений.

С целью обеспечения и поддержания высокого уровня качества и безопасности железнодорожных перевозок на полигоне Октябрьской железной дороги была проведена модернизация верхнего строения пути перегона Чудово — Гряды высокоскоростного участка Санкт-Петербург — Москва, сообщила пресс-служба ОАО «Российские железные дороги» (ОАО «РЖД»).

"Выполненные работы по модернизации и ремонту инфраструктуры позволят повысить скорость движения поездов по главному ходу Октябрьской железной дороги на 5%, — говорится в сообщении. — В рамках комплекса работ выполнена укладка новой рельсошпальной решетки с современным скреплением Pandrol-350 и бесстыкового пути с высококачественными рельсами марки Р-65, глубокая очистка балласта с применением высокопроизводительного щебнеочистительного комплекса RМ-80″. В настоящий момент на участке ведутся работы по модернизации железнодорожной инфраструктуры, включающие в себя обустройство полосы отвода, водоотводных сооружений и ремонт рамно-сетчатого ограждения.

Установленная мощность Жигулевской ГЭС (филиал ПАО «РусГидро») увеличилась на 10,5 МВт и в настоящий момент составляет 2467 МВт. Это стало возможным на основании проведенной модернизации гидроагрегата № 8, на котором специалисты заменили гидротурбину и ротор генератора. Работы выполнены в рамках реализации Программы комплексной модернизации (ПКМ)* «РусГидро».

После запуска гидроагрегата № 8 в подконтрольную эксплуатацию была проведена процедура перемаркировки оборудования (процедура изменения номинальной мощности), что позволило увеличить мощность гидроагрегата с 115 до 125,5 МВт.

Жигулевская ГЭС завершит модернизацию генерирующего оборудования в декабре 2017 года пуском обновленного ГА № 20. Следующий пункт — трансформаторное хозяйство.

Каменск-Уральский литейный завод (Свердловская обл., входит в корпорацию «Уралвагонзавод») модернизировал линию термической обработки деталей гальванотермического цеха.

Шесть печей шахтного и камерного типа мощностью от 42 до 120 кВт позволяют выполнять закалку и отпуск металлосновы дисков трения для воздушной и наземной техники, корпусов авиационных колес и других изделий. Оборудование приобретено в рамках федеральной целевой программы перевооружения предприятия.

«Пуск новой линии — это большой шаг в развитии передела термообработки. За счет этого мы увеличим свой потенциал в выпуске высококачественной авиационной и продукции других направлений», — сообщил технический директор завода.

На «Кезском сырзаводе» завершилось строительство аммиачной холодильной установки, разработанной инженерами компании «GEA Grasso». В связи с тем, что ранее существующие аммиачные и фреоновые установки не обеспечивали потребности производства в полной мере, было принято решение по их замене новым высокотехнологичным оборудованием, обеспечивающим безопасность персонала предприятия и окружающей среды.

Новая установка позволяет не только уменьшить эксплуатационные расходы, но и снизить себестоимость выпускаемой продукции. Для реализации проекта было выделено около 200 млн руб. на строительство здания для компрессорной общей площадью 280 м2, а также приобретение оборудования и передовых технологий, не имеющих аналогов в России.

Строительство «Биосферы» началось в октябре 2015 года. Распоряжением правительства РФ проект внесен в федеральный план мероприятий по проведению Года экологии в России. Инвестиции «Газпро нефть» в проект составляют более 9 млрд рублей.

Уникальная технологическая система, разработанная отечественными инженерами, завершит формирование водоочистного комплекса завода и повысит эффективность очистки сточных вод до 99,9%. «Биосфера» обеспечит замкнутый цикл водопотребления и существенно снизит нагрузку на городскую очистную инфраструктуру. Московский НПЗ в 2,5 раза сократит забор речной воды, 75% очищенных стоков будет возвращаться обратно в производство.

Более 50% используемого оборудования на очистных сооружениях «Биосферы» — российского производства.

Первый этап модернизации производства ОАО «Селенгинский ЦКК» был реализован при финансовой поддержке банка ВТБ в размере 1,2 млрд рублей.

Председатель Совета директоров ОАО «Селенгинский ЦКК» Евгений Пруидзе прокомментировал: «В рамках технического перевооружения производства мы радикально обновили картоноделательную машину; установили новое оборудование по сортированию и размолу целлюлозной массы; произвели капитальный ремонт содорегенерационного котла № 3 и паровой турбины ТГ-1, а в марте 2018 г. приступим к монтажу нового биотопливного котла производительностью 75 тонн пара в час. Благодаря реализации проекта планируем увеличить выпуск тарного картона до 150 тысяч тонн в год, улучшить качество продукции при снижении ее себестоимости».

Установленная мощность Волжской ГЭС (Волгоградкая обл.) с 1 октября 2017 года возросла на 10,5 МВт и в настоящий момент составляет 2671 МВт. Это результат реализации Программы комплексной модернизации (ПКМ)* РусГидро.

В рамках выполненных работ энергетики заменили отработавшую нормативный срок турбину на гидроагрегате ст.№ 6 на современную, производства ПАО «Силовые машины». Результаты испытаний подтвердили возможность увеличения мощности гидроагрегата со 115 до 125,5 МВт, после чего прошла перемаркировка (процедура документального подтверждения изменения мощности).

Новая турбина обладает улучшенными техническими характеристиками, большей мощностью и отличается высокой степенью экологической безопасности. Помимо турбины, на гидроагрегате заменили генератор, тиристорную систему возбуждения, систему автоматики и управления, вспомогательное оборудование.

29 сентября в Туле в АО «Щегловский вал» состоялось торжественное открытие нового цеха модернизации легкобронированной техники, приуроченное к 90-летию КБП им. академика Аркадия Шипунова.

Цех площадью 5 тыс. квадратных метров будет использоваться для модернизации боевых машин БМП-2 и БМД-2 по контракту с Министерством обороны. Это позволит создать более 150 новых рабочих мест, обеспечит дополнительные налоговые поступления в бюджет области.

29 сентября госкорпорация «Ростех» и Минобороны РФ подписали контракт на модернизацию 540 БМП-2 и БМД-2 в рамках новой госпрограммы вооружений на 2018-2025 годы.

Компания Unilever модернизировала фабрику по производству парфюмерной продукции и бытовой химии «Северное сияние» в Петербурге за 2,8 млрд рублей, что позволит удвоить выпуск продукции до 600 млн единиц в год.

Общий размер инвестиций в проект составил около 37 млн евро. Площадь новых мощностей и реконструируемого комплекса равна 27,2 тыс. кв.м. Предполагается увеличение эффективности производства на 30%.

Результатом модернизации стало возведение новых производственных мощностей, запуск нового процессорного отделения, трех новых упаковочных линий, реконструкция производственно-складского комплекса.

Новые мощности позволят увеличить экспортные возможности предприятия. В настоящее время экспортируется 27% продукции в 40 стран.

Фабрика «Северное сияние» основана в 1860 году. Ее слияние с Unilever произошло в 1994 году.

Концерн «Калашников», входящий в Госкорпорацию Ростех, представил «производственную линию 2020», внедрив на этом участке технологии и бизнес-процессы индустрии 4.0.

Целью проекта стала визуализация тех изменений, которые происходят в промышленности под воздействием информационных технологий.

«Старая кузница была построена еще в 1934 году и с тех пор никак не обновлялась. Новый цех — объект с качественно иным подходом к реализации технологии ковки и горячей объемной штамповки. Воссоздано и активно заработало конструкторско-технологическое бюро со специалистами кузнечно-прессовых производств, запущены новые штамповочные линии, существенно снижены затраты на энергоресурсы», — прокомментировал генеральный директор концерна «Калашников» Алексей Криворучко.

Пять штамповочных линий новой кузницы позволяют не только снизить затраты на основной энергоноситель — сжатый воздух, но и повысить условия труда и качество выпускаемой продукции. Применение карусельных газовых нагревательных печей с «умным» управлением отвечает концепции современного кузнечного производства. Термическая обработка поковок позволяет сократить межцеховое перемещение и сроки сдачи потребителю.

В Югре завершили реконструкцию Южно-Балыкского газоперерабатывающего завода. Модернизация охватила треть производственных мощностей. Всё это поможет эффективной переработке попутного нефтяного газа. Общая территория Южно-Балыкского газоперерабатывающего завода составляет 45 гектаров. На этой территории модернизированы 6 технологических объектов, и появилась новая дожимная компрессорная станция производительностью 1,5 миллиарда кубометров в год. Вся эта модернизация позволит повысить эффективность и глубину переработки попутного нефтяного газа. Эта комплексная реконструкция на заводе — стала самой масштабной. Благодаря модернизации и увеличению производительности теперь завод перерабатывает почти 98% целевых компонентов — это соответствует лучшим мировым аналогам. Модернизация ГПЗ стартовала в 2014 году, капитальные затраты составили около 2.9 млрд рублей. Но лишь в прошлом году начались активные работы, в которых было задействовано 550 человек. Всего здесь смонтировано почти 20 тысяч технологических трубопроводов, использовалось около 900 тонн металлоконструкций и окрашено свыше 20 тысяч квадратных метров. Поставщиками технологического оборудования и материалов стали российские предприятия ООО «РАН Комплект», ООО «Пензнефтехиммаш», ОАО «Казанькомпрессормаш», НПО «Ленмашнефтехим» и ООО «ИМС Индастриз». Локализация поставляемого оборудования и материалов по проекту составила 99%.

— Сегодня мы с гордостью представляем вам результат первого этапа модернизации производственной площадки 25-го лесозавода на базе участка ЛДК-3, — рассказал на открытии комплекса генеральный директор ЗАО «Лесозавод 25» Дмитрий Крылов. — Этот этап включает в себя запуск линии сортировки пиловочника, абсолютно нового лесопильного цеха, котельной на кородревесных отходах. Второй этап модернизации — это строительство сушильных камер и линии сортировки сухих пиломатериалов.

Выход инвестпроекта на финишную прямую планируется до конца 2017 года. После реализации этого проекта производственные мощности ЗАО «Лесозавод 25» с учётом всех трёх участков составят более 1,5 миллиона кубометров переработки пиловочного сырья в год и 150 тысяч тонн топливных гранул ежегодно.

Объём инвестиций в этот проект составляет 4,2 млрд рублей. Планируется создание более 1200 высокотехнологичных рабочих мест, включая лесозаготовки.

В городе Дегтярск Свердловской области, на территории литейно-механического завода построили новый цех по переработке свинца.

Инвестиции в модернизацию Орского НПЗ компании «ФортеИнвест» составят $1,2 млрд, сообщил в интервью телеканалу «Россия 24» российский бизнесмен Михаил Гуцериев.

Он отметил, что модернизация завода завершится в январе 2018 года.

«Мы заканчиваем в январе Орский НПЗ. Объем инвестиций — $1,2 млрд, глубина переработки — до 90%. Завод 1940 года, тем не менее мы за четыре года умудрились сделать новый завод», — сказал он.

Орский НПЗ («Орскнефтеоргсинтез») — нефтеперерабатывающее предприятие с установленной мощностью 6 млн тонн нефти в год. Завод производит автобензин, дизельное топливо, авиакеросин, битум и мазут.

В 2016 году Орский НПЗ переработал 4,527 млн тонн нефтяного сырья. За отчетный период было произведено 769,78 тыс. тонн бензина. Объем производства дизельного топлива по итогам 2016 года составил более 1,077 млн тонн, реактивного топлива — более 260 тыс. тонн, битума — 286 тыс. тонн.

Акционером компании «Орскнефтеоргсинтез» является компания «ФортеИнвест», подконтрольная финансово-промышленной группе «Сафмар» Михаила Гуцериева.

В Богдановиче Свердловской области после реконструкции открылся мясокомбинат. На первоначальном этапе работы предприятие обеспечит трудоустройство 100 человек, в будущем — двухсот.

В настоящее время завершено строительство мясоперерабатывающего цеха с полным циклом производства мясной продукции — от приемки сырья до отгрузки готовой продукции. Объем производства готовой продукции составит более 400 тонн в месяц или 5000 тонн в год.