• 
• металлургический комбинат "Уральская сталь"
•  © www.metalloinvest.com

14 июля в Новотроицке Оренбургской области компания «Металлоинвест» запустила комплекс «Роликовая термическая печь № 1 — роликовая закалочная машина № 1» (РТП-1 — РЗМ-1) на комбинате «Уральская Сталь».

Стоимость проекта составила 1,2 млрд рублей. Проектирование комплекса было осуществлено компанией МОСГИПРОМЕЗ, поставка оборудования — Tenova LOI Thermprocess.

Установка нового оборудования роликовой термической печи и закалочного пресса в листопрокатном цехе № 1 позволяет «Уральской Стали» увеличить производительность термической печи от 28,6 до 30,7 тонн в час. Сообщается, что в ближайшие 10 лет, т. е. в 2019-2028 гг., предприятие сможет нарастить производство термообработанного толстолистового проката в 3 раза, а выпуск мостовой стали — на 39%. Объем производства увеличится за счет нового сортамента, выпуск которого будет освоен на термическом комплексе.

• 
• Магнитогорский метизно-калибровочный завод «ММК-МЕТИЗ»
•  © www.mmk.ru

Магнитогорский метизно-калибровочный завод «ММК-МЕТИЗ», входящий в Группу ММК, запускает новый комплекс по производству проволоки и канатов.

Первая очередь комплекса по производству высокоуглеродистой проволоки и стальных канатов, введённая в строй ко Дню металлурга, включает новые термотравильные агрегаты, волочильные станы, прядевьющие и канатные машины европейских производителей.

Общий объем производства составит более 43 тыс. тонн в год. Ввод данного комплекса стоимостью свыше 1,5 млрд рублей позволит улучшить качество проволоки ОАО «ММК-МЕТИЗ», пользующейся спросом как на отечественном, так и на зарубежном рынках, а также освоить новые виды канатов, в том числе восьмипрядные, нераскручивающиеся, с пластически обжатыми прядями.

Ввод второй очереди комплекса запланирован на IV квартал 2018 года.

• 
•  © www.mmk.ru

На Магнитогорском металлургическом комбинате в преддверии Дня металлурга завершилась реконструкция доменной печи № 1, с запуска которой в 1932 году отсчитывается история компании. Новое оборудование позволит существенно снизить экологическую нагрузку на окружающую среду.

Стоимость этого масштабного проекта, реализованного менее чем за шесть месяцев, составила 5,4 млрд рублей, из которых 2,35 млрд рублей пришлись на стоимость оборудования, остальное — на строительно-монтажные работы и прочие затраты. В ходе реконструкции осуществлено техническое перевооружение комплекса агрегата, предполагающее демонтаж и полную замену всех элементов старой печи. Впервые в практике ПАО «ММК» часть печи построена по проектам фирмы Danieli Corus с оснащением медными горизонтальными холодильниками.

• 
•  © tagilka.ru

В колесобандажном цехе Нижнетагильского металлургического комбината начала работу пятая линия полнопрофильной обработки колес для железнодорожного транспорта.

Новая линия — единственная в России, автоматов такой модификации нет нигде. Установлены четыре станка и оборудование для роботизированной транспортировки, загрузки и выгрузки заготовок, система дробления и уборки металлической стружки, станция подготовки смазочно-охлаждающей жидкости. Процесс обточки колеса сокращается до 12-15 минут, при этом потребление электроэнергии уменьшается на 10-12%.

По словам управляющего директора ЕВРАЗ НТМК Алексея Кушнарева, теперь практически все колеса будут обтачиваться на автоматических станках. Вырастет качество изделий, это позволит выйти на новые рынки.

• 
•  © volpromex.ru

Филиал «Волгоградский» компании «Северсталь канаты» завершил очередной этап модернизации производства — сообщает ВолгаПромЭксперт.

В рамках проекта на предприятии введены в эксплуатацию итальянские канатная и прядевьющая машины, а также чешское оборудования для испытания канатов. иСумма инвестиций на данном этапе модернизации составила около 200 млн рублей.

Ранее в рамках первого этапа проекта развития специальных канатов High Performance Factory на волгоградском заводе компании были смонтированы и работают три волочильных стана, канатная машина для производства канатов больших диаметров, а также экструзионная линия.

«Запущенное в работу оборудование предназначено для производства востребованных продуктов, а современный испытательный стенд позволит проверять на прочность целые канаты с разрывным усилием до 200 тонн. Реализация подобной масштабной программы позволяет компании существенно повысить качество продукции», — прокомментировал генеральный директор «Северсталь-метиза» Сергей Ковряков.

• 
•  © www.admkirov.ru

Кировский завод ОМЦ, входящий в холдинг УГМК, завершил ключевой этап проекта по модернизации прокатно-заготовительных мощностей. На предприятии состоялся запуск нового оборудования прессо-прокатного цеха: стан холодного проката «Кварто-450», модернизированные рольганги стана горячей прокатки ДУО-850 и линия продольно-поперечной резки Salico.

Проект по запуску в промышленную эксплуатацию трёх новых агрегатов оценивается более чем в 1,4 млрд. рублей.

По мнению экспертов, техническое перевооружение прокатно-заготовительных мощностей решит задачи по импортозамещению кровельной ленты и листов шириной до 1000 миллиметров, которые ни одно другое российское предприятие пока не производит. Кроме того, запуск нового оборудования ОЦМ открывает выход на рынок медно-никелевых монетных лент для стран Европы и Азии.

• 
•  © verstov.info

Новая воздухоразделительная установка стоимостью 4,2 млрд руб. возведена на площадке станции № 5 кислородного цеха Магнитогорского металлургического комбината в Челябинской области.

Агрегат способен производить 35 тыс. м3 технического кислорода и 30 тыс. кубометров промильного (или чистого) азота, а также около 1 тыс. м3 аргона в час для нужд ММК.

Оборудование разработано и произведено подмосковным заводом «Криогенмаш». Агрегат воплощает новейшие разработки криогенного машиностроения.

Необходимость увеличения мощностей по производству продуктов разделения воздуха возникла в связи с развитием мощностей ПАО «ММК». Установка не только покроет потребности производства в продуктах разделения воздуха, но и будет выдавать их сразу под давлением, без использования дополнительных кислородных или азотных компрессоров. Это сэкономит примерно 10 мегаватт электроэнергии в час. В процентном выражении экономия составит 10% по сравнению с существующими блоками.

• 
•  © m.eanews.ru

Завод «Уралэлектромедь» (г. Верхняя Пышма, предприятие металлургического комплекса УГМК) запустил в эксплуатацию первую очередь производства стальных конструкций. Новый участок разместился на площадях старого цеха по производству медной фольги. В его состав вошел уже действующий цех горячего цинкования.

Ожидается, что новое подразделение полностью закроет потребности холдинга в стальных конструкциях, которые ранее приходилось закупать на стороне. Мощность первой очереди составит 6 тыс. тонн в год. В проект инвестировано более 500 млн рублей, создано 180 новых рабочих мест.

• 
•  © m.novostivolgograda.ru

На заводе, входящем в Русал, уже запущены два электролизных корпуса, которые вскоре выйдут на полную проектную мощность. Новое современное оборудование устанавливается в литейных цехах. По словам гендиректора завода Юрия Моисеева, в ближайшем будущем предприятие сможет ежегодно выпускать 55-60 тысяч тонн первичного алюминия, а также около 10 тысяч тонн паст и порошков.

Практически готова к запуску фабрика по производству обожжённых анодов на площадке завода, в строительство которой инвестировано порядка 8 млрд рублей — на ней ведутся пусконаладочные работы.

Обожжённые аноды, которые используются при электролизном производстве алюминия, в России не производятся — их приходится закупать в Китае, теперь же от импортных аналогов планируют отказаться — площадка Волгоградского алюминиевого завода способна обеспечивать своей продукцией не только само предприятие, но и других производителей алюминия по всей России.

• 
•  © pravdaurfo.ru

Группа «Челябинский трубопрокатный завод» (ЧТПЗ) первой в России освоила выпуск импортозамещающей продукции — стальных корпусов кислородных конвертеров для сталеплавильного производства. Первый комплект этого агрегата, предназначенного для выплавки стали из жидкого чугуна и металлолома, изготовлен на заводе «ЭТЕРНО» (входит в Группу ЧТПЗ). В июне конвертеры поставлены Нижнетагильскому металлургическому комбинату.

Корпус конвертера представляет собой емкость, состоящую из 20 основных и 80 дополнительных деталей. Общий вес изделия — более 120 т, высота в собранном виде — 8,6 м, максимальный диаметр — 7,6 м. В связи с тем, что оборудование эксплуатируется в жестких условиях (температура раскаленного металла — до 1700 °С) и при высоких динамических нагрузках, для его изготовления использована котельная сталь марки 16Мо3 с высокой термостойкостью и повышенными антикоррозионными свойствами.

• 
•  © pp.userapi.com

Группа ЧТПЗ успешно освоила производство труб большого диаметра (ТБД) из инновационного хладостойкого штрипса класса прочности К60 производства ПАО «Северсталь». Трубы будут использоваться при строительстве объектов газопровода «Сила Сибири», пролегающего в районах экстремально низких температур.

В мае цех «Высота 239» Челябинского трубопрокатного завода выпустил 1200 тонн труб диаметром 720 и 1020 мм с толщиной стенок 19,3 и 27,3 мм из штрипса, изготовленного на стане 5000 листопрокатного цеха производства трубного проката (г.Колпино) ПАО «Северсталь». Металлопрокат обладает уникальными эксплуатационными свойствами, позволяющими сохранять высокие характеристики по ударной вязкости даже в условиях экстремально низких температур (до -42 С°). Такая технология в России разработана впервые.

• 
•  © pp.userapi.com

Завод «Соединительные отводы трубопроводов» (входит в Группу ЧТПЗ) освоил производство нового вида продукции для атомной энергетики. Впервые СОТ выпустил горячегнутые отводы диаметром 219 мм и толщиной стенки 11 мм из нержавеющей стали. В мае партия из 18 отводов, которая будет использована при строительстве Белорусской АЭС, поставлена заказчику.

— Выполнение ответственных заказов для атомной энергетики — подтверждение высочайшего качества продукции белых металлургов. Мы признательны коллегам за оказанное доверие, — отмечает технический директор Группы ЧТПЗ Кирилл Никитин. — Вывод на рынок этой новинки открывает перед Группой ЧТПЗ многообещающие перспективы. Мы намерены расширять сортамент выпускаемой продукции и увеличивать объемы поставок нержавеющих отводов.

• 
•  © www.nashkamensk.ru

Юбилейную тонну готовой продукции — товарного гидрата и прокаленного глинозема — выпустили 25 мая.

Глиноземный цех УАЗа запустили в работу в августе 1939 года. Тогда же началось производство глинозема из уральских бокситов. Спустя несколько десятков лет, в 1996 году, в переработку ввели бокситы Средне-Тиманского бакситоносного месторождения. Предыдущая юбилейная 40-миллионная тонна глинозема была выпущена в мае 2005 года.

При производстве продукции используется параллельная технология Байер-спекание. В ветви Байера используется только руда СТБР.

Новый модуль непрерывного выщелачивания МНВ-2, запущенный в работу в глиноземном производстве УАЗа в прошлом году, позволит не только увеличить выпуск глинозема, но и снизить его себестоимость. Кроме того, модуль обеспечивает безопасность ведения технологического процесса.

• 
•  © metalinfo.ru

ПАО «Северсталь» приступила к предпоследнему этапу строительства коксовой батареи № 4 (КБ-4) на Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК) — сушке и разогреву нового агрегата. Общая стоимость инвестиционного проекта составляет около 6 млрд рублей. Одно из ключевых преимуществ новой коксовой батареи — значительное снижение экологической нагрузки.

Согласно технологии, на сушку и разогрев батареи отводится три месяца, после чего будет проведен послерастопочный монтаж оборудования. На постоянный обогрев агрегат переведут после достижения температуры 750-800 градусов по Цельсию в отопительных каналах батареи и включения в работу кантовочного механизма.

В компании ФЕРРУМ запущен пятый трубный стан ТЭСА 48-133, который позволяет выпускать электросварную прямошовную трубу диаметром 48 мм до 133 мм. Общая производительность стана в месяц до 6000 тонн.

• 
•  © energoprom.ru

На Новочеркасском электродном заводе (входит в Группу «ЭНЕРГОПРОМ») в Ростовской области произведена загрузка первой партии электродных заготовок в новую печь обжига. Современный тепловой агрегат предназначен для производства электродов диаметрами 610 мм, 650 мм, и 710 мм. Запуск оборудования состоялся в рамках инвестиционной программы, направленной на перевооружение производственных мощностей с акцентом на выпуск крупногабаритных электродов для электродуговых сталеплавильных печей.

Производительность новой печи обжига составит более 1000 т в месяц. Рациональное использование загрузки рабочего пространства печи позволит обжигать электроды больших диаметров, в результате производительность возрастёт на 25%.

В рамках программы по перевооружению производственных мощностей в 2017-2018 годах на предприятии производится реконструкция и ремонт всех существующих печей обжига, что позволит значительно повысить производительность электродной продукции и улучшить ее качество.

• 
•  © www.midural.ru

В Верхней Пышме АО «Уралэлектромедь» (входит в УГМК) запустило вторую очередь цеха электролиза меди производительностью 160 тысяч тонн медных катодов в год, что вдвое увеличит мощности цеха — до 320 тысяч тонн в год. По технологии и оснащенности она копирует первую очередь, открытую в 2012 году. Здесь внедрена безосновная технология производства медных катодов, при которой вместо медных основ используются листы из нержавеющей стали. Однако на новой площадке использованы последние технологии электрорафинирования меди.

Объем инвестиций составил 4,3 млрд рублей. На второй очереди цеха организовано 68 новых рабочих мест.

В самое ближайшее время начнется строительство третьей очереди цеха, которое планируется завершить к 2022 году.

• 
•  © omk.ru

Объединённая металлургическая компания поставила 870 т труб производства Выксунского металлургического завода диаметром 813 мм со стенкой 28,0 мм в Норвегию для строительства моста через фьорд в 100 километрах от города Тронхейм, 4-го по величине норвежского города.

Двухполосный мост длиной около 600 метров будет возведен на автостраде Е6, которая пролегает по территории Норвегии, Швеции и Финляндии. Трубы произведены на Выксунском металлургическом заводе по стандарту EN 10219 (European norms) специально под этот проект. Покупателем выступил поставщик шведско-норвежского консорциума, ведущего стройку, компания-трейдер из Нидерландов. Продукция завода будут использована в фундаменте всех пяти главных опор моста, работы по сооружению которого выполняет китайская компания SRBG.

«Покупатель — крупный поставщик труб Выксунского металлургического завода строительного назначения на европейский рынок, наш давний партнер. Использование российских труб для ответственного строительного проекта, в реализации которого участвуют компании из Китая и Европы, еще раз подтверждает высокое качество продукции и деловую репутацию ОМК как надежного экспортера», — прокомментировал директор по продажам дивизиона нефтегазопроводных труб ВМЗ Константин Волков.

• 
•  © www.admkrsk.ru

В Красноярске на литейно-прессовом заводе «Сегал» состоялся запуск нового прессового комплекса на производстве алюминиевых профилей. Для завода он стал седьмым по счёту, при этом с запуском нового оборудования, объём продукции будет увеличен на 400-500 тонн в месяц. Для обслуживания введённого в строй оборудования создание не менее 30 рабочих мест.

Приобретение нового оборудования профинансировал ВТБ. В конце 2017 года банк предоставил предприятию кредит и гарантию исполнения обязательств по инвестиционному контракту на общую сумму порядка 300 млн рублей.

Сейчас завод выпускает свыше 3000 видов профилей, которые востребованы в самых разных сферах: строительстве, транспортной отрасли, а также в проектах солнечной энергетики.

• 
•  © sintz.tmk-group.ru

Синарский трубный завод (Свердловская обл., предприятие Трубной металлургической компании) освоил технологию производства обсадных труб групп прочности Q135 и Q125 с дополнительными требованиями по хладостойкости. Новая продукция предназначена для применения на газовых и нефтегазоконденсатных месторождениях в ЯНАО.

В полном соответствии с требованиями заказчиков произведена продукция, которая обладает повышенной прочностью и высокими показателями вязкости металла при температуре -60⁰С. Трубы будут использоваться на газовых и нефтегазоконденсатных месторождениях в Ямало-Ненецком автономном округе.

В процессе изготовления труб отработана технология горячего проката и калибрования труб, определен оптимальный режим термической обработки, подобрана технология нарезки и свинчивания премиальных резьбовых соединений с учетом свойств металла.