© function.mil.ru

Более 20 вертолетов Ми-8МТВ-5 и Ми-8АМТШ Центрального военного округа, базирующиеся в Свердловской и Челябинских областях, прошли модернизацию на авиазаводах России.

На авиатехнику установлены новейшие бортовые комплексы обороны (БКО) «Витебск» и «Вектор», которые обеспечивают защиту вертолета от применения по нему ракет с головками самонаведения в инфракрасном диапазоне излучения. Кроме того, три станции оптико-электронного подавления защищают со всех направлений не только сам вертолет, но и находящиеся рядом винтокрылые машины, не имеющие БКО.

 © tass.ru

Новый главный щит управления (ГЩУ), отвечающий за информацию о работе всего оборудования гидроэлектростанции, начал работу на Новосибирской ГЭС, его замена заняла 1,5 года.

Это только один элемент большой инвестиционной программы, которая реализуется филиалом «РусГидро» в Новосибирске, это практически полное обновление всего оборудование и основных устройств, конструктивных элементов станции. Еще впереди предстоит ряд мероприятий, в частности, замены генераторов, но большая часть этой программы уже сделана. Замена генераторов позволит увеличить мощность станции с 485 МВт до 560 МВт.

 © www.metalinfo.ru

После масштабной реконструкции введена в строй доменная печь № 6 (ДП-6) на Новолипецком металлургическом комбинате. В мае 2019 года печь была остановлена. Ее демонтировали и заново отстроили из заранее собранных блоков. Инвестиции в проект составили 35 млрд рублей.

Мощность печи увеличилась на 8% до 3,4 млн тонн чугуна в год. Новые системы очистки воздуха после обновления будут улавливать до 99,9% пыли, обеспечивая остаточную запыленность на уровне наилучших доступных технологий — 5 мг/м3.

Весь доменный газ, который образуется при выплавке чугуна, используется для выработки электроэнергии на теплоэлектроцентрали, а доменный шлак перерабатывается в продукцию для строительной отрасли.

 © sun9-43.userapi.com

Группа «Илим» в рамках масштабной инвестиционной программы по развитию действующих и созданию новых мощностей завершила модернизацию картонного производства в Братске Иркутской области. Объем инвестиций в проект составил более 120 млн долларов. Проект в Братске является частью большой инвестиционной программы объемом более 3 млрд долларов.

Масштабной модернизацией была охвачена вся технологическая цепочка картонного производства — от варки целлюлозы до упаковки готовой продукции. В октябре на комбинате начались пуско-наладочные работы. Результатом реализации проекта станет увеличение выпуска картона на 50% - с 198 тысяч тонн до 300 тысяч тонн в год.

 © segezha-group.com

На входящем в контур управления компании Вятском фанерном комбинате (ВФК) в рамках программы обновления создан центр для выпуска специальных видов фанеры. Компания стремится наращивать долю специализированных продуктов, которые рассчитаны на потребности конкретных индустрий и клиентов.

После ввода в эксплуатацию второй очереди ВФК на предприятии освоен выпуск новых продуктов в сегменте фанеры, в том числе ламинированной с цветными пленками, с прозрачными и полупрозрачными пленками, фанеры для опалубки с улучшенными свойствами, которая выдерживает многократное количество циклов заливки бетона, фанеры для напольных покрытий в малотоннажном транспорте, а также фанеры повышенной водостойкости и других видов, востребованных на мировом рынке. Готовая продукция проходит ультразвуковое и оптическое сканирование.

 © bruhovetskaya.bezformata.com

На предприятии ООО «Южная корона-Брюховецкий комбикормовый завод» открыли новый цех премиксов. Это важный этап в реконструкции завода, который позволит выйти на новый уровень качества и поднять объемы производства предприятия на рынке производителей комбикормов.

Для оснащения цеха использовано ультрасовременное оборудование, позволяющее производить премиксы высочайшего качества. Объем инвестиций составил 50 млн рублей, ожидаемый годовой объем продукции нового цеха премиксов — 2 000 тонн.

 © aemtech.ru

В Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) введен в эксплуатацию новый автоматизированный комплекс для гибки труб с числовым программным управлением (ЧПУ) ELECT-40 фирмы BLM Group с подающим и поддерживающим столами. Новый станок позволяет производить переналадку за 2 минуты. Это в 6 раз быстрее, чем на имеющихся ручных трубогибочных станках.

Новый трубогибочный комплекс способен создавать змеевики для парогенераторов четырех типов. Комплекс предназначен для изготовления змеевиков, которые устанавливаются внутрь парогенератора и привариваются к коллекторам первого контура. Таким образом, формируется трубный пучок из порядка 11 тысяч змеевиков, наружный диаметр труб-заготовок составляет 16 мм при толщине стенки 1,5 мм, длина — от 10000 до 17000 мм.

Комплекс с многорядным расположением инструмента и с возможностью право- и левосторонней гибки сокращает время на гибку каждой трубы и переналадку в течение смены в 1,5 раза. В зависимости от модификации парогенератора, станок обеспечивает гибку около двухсот различных исполнений, которые отличаются, как радиусами гиба, так и линейными размерами. Данный станок обеспечивает конвейерный метод изготовления змеевиков, в основе которого лежит принцип «точно-вовремя». То есть все змеевики будут поступать в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для дальнейшей сборки в парогенераторе.

 © ako.ru

Новый робототехнический комплекс для сварки воздушных резервуаров тормозных систем грузовых вагонов запустили в работу на машиностроительном заводе «Кемеровохиммаш» (филиал АО «Алтайвагон», входящего в состав ХК «СДС-Маш»).

С помощью нового комплекса будут изготавливаться воздушные резервуары тормозной системы грузовых вагонов и цистерн. Раньше эти резервуары приходилось заказывать на предприятиях Урала и Поволжья, а теперь на Кемеровохиммаше будет собственное производство мощностью до 3 тыс. штук в месяц.

С установки этого комплекса в Кузбассе начинается масштабная программа по роботизации промышленности. Уже в конце 2019 года на базе КузГТУ будет создан инжиниринговый центр, который займётся разработкой технических решений по роботизации кузбасских предприятий. Это совместный проект региональных властей и крупнейшего в мире производителя роботов, японской компании Fanuc.

 © www.korabel.ru

«Дизельзипсервис» — промышленное предприятие, специализирующиеся на выполнении работ по капитальному ремонту и сервисному обслуживанию дизельных двигателей и дизель-генераторов общепромышленного исполнения, поставками и изготовлению запасных частей к ним.

Предприяте пополнило парк металлообрабатывающих станков сразу на 50 единиц. Все станки приобретены за счет собственных средств и будут размещены на производственных площадях в п. Зимитицы Ленинградской области.

 © chr.aif.ru

Михайловский МГОК — одно из предприятий, где постоянно проводится техническое обновление производства. Так, на днях в управление по производству запасных частей МГОКа поступил станок термической резки «Армада».

Станок предназначен для резки заготовок из листового металла — деталей БелАЗов, дробильного и другого технологического оборудования подразделений МГОКа.

Машина осуществляет газовую и плазменную резку. При последней сжатая плазма температурой до 30 тысяч градусов позволяет почти моментально разрезать металл толщиной до 50 мм.

Новую технику отличает высокое качество обработки деталей и эффективность процессов.

 © infopro54.ru

ООО «Сибирское стекло» (Новосибирск, актив РАТМ Холдинга) запустило шестую по счету линию по производству облегченной стеклотары, на которой будут выпускать 90 млн бутылок в год. Инвестиции составили 42 млн рублей, источник — собственные средства предприятия, сообщили в пресс-службе РАТМ Холдинга.

В настоящее время на всю NNPB-стеклотару наносят укрепляющее покрытие с нанотрубками, синтезированными компанией OCSiAl, портфельной компании Роснано, являющейся единственным в мире производителем одностенных углеродных нанотрубок (установка расположена в Новосибирске) — специалисты ООО «Сибстекло» впервые в стекольной отрасли внедрили данную технологию в промышленную эксплуатацию.

 © kchr.ru

Холдинг «Евроцемент груп» в рамках соглашения о сотрудничестве с Карачаево-Черкесской Республикой завершил крупный инвестиционный проект — глубокую модернизацию предприятия «Кавказцемент», стоимостью более 560 млн рублей.

Этот проект стал очередным этапом системного развиия «Кавказцемента», на котором ранее был построен высокотехнологичный комплекс по отгрузке и палетированию продукции, обновлен транспортный парк, введен безвзрывной способ добычи сырья и закуплена карьерная техника.

https://ic.pics.livejournal.com/bmpd/38024980/7226260/7226260_original.jpg © ic.pics.livejournal.com

Эскадренный миноносец D 62 Mumbai проекта 15 (типа Delhi) ВМС Индии © ВМС Индии

Как сообщило 12 сентября 2019 года правительство Индии, министерство обороны Индии подписало с российским АО «Рособоронэкспорт» контракт на модернизацию зенитных ракетных комплексов «Кашмир» («Штиль») и радиолокационных комплексов «Фрегат-МАЭ» на трех индийских эскадренных миноносцах проекта 15 (типа Delhi). Работы будут осуществляться в Индии, с привлечением индийской промышленности в качестве поставщика ряда комплектующих.

 © agriculture.bashkortostan.ru

Одно из крупнейших перерабатывающих предприятий региона — ООО «Элеватор» получило беспроцентный займ в размере почти 250 млн рублей. Средства были выделены фондом МОНОГОРОДА.РФ, в рамках соглашения, а техническое перевооружение элеваторного комплекса. При этом общая стоимость проекта составляет 330 млн рублей.

— Благодаря средствам Фонда мы закупили две импортные высокопроизводительные сушилки датской компании Кимбрия, буферные силосы для влажного зерна и транспортеры российских компаний Ромакс и Мельинвест. Одна из сушилок уже смонтирована, через несколько дней начнутся пуско-наладочные работы. Вторая сушилка проходит таможенную очистку и будет у нас в ближайшие дни. Запустить ее планируется к началу декабря", — рассказал пресс-службе фонда директор ООО «Элеватор» Сергей Варламов.

 © otr-online.ru

В Новосибирске на электродном заводе группы ЭПМ запустили новый смесительный комплекс. Оборудование обошлось компании в 320 млн рублей, оно будет использоваться при производстве премиальных марок электродов. Эта продукция востребована в горнорудной промышленности.

С запуска комплекса на предприятии начата масштабная модернизация. Общий объем инвестиций в ЭПМ-Новосибирский электродный завод до 2020 года составит 1,5 млрд рублей.

 © aemtech.ru

Петрозаводский филиал АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш; является членом Карельского реготделения СоюзМаш) обновил лабораторную базу центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ). В эксплуатацию ввели спектрофотометр для химанализа металлов.

Новое оборудование приобрели в рамках инвестиционного проекта для расширения возможностей ЦЗЛ в связи с ростом портфеля заказов компании «АЭМ-технологии».

В лаборатории металлографии и химического анализа Петрозаводскмаша уже был аналогичный спектрофотометр с цифровым отсчётом. Новое оборудование должно ускорить проведение измерений и испытаний. Исходя из опыта эксплуатации первой установки, специалисты лаборатории отмечают стабильную работу данной модификации прибора и необходимую точность результатов измерений. Кроме того, спектрофотометры произведены в России, по стоимости дешевле импортных аналогов в два-три раза и ремонтопригодны.

 © phototass3.cdnvideo.ru

Гидрометаллургический завод (ГМЗ), который является градообразующим предприятием города Лермонтова Ставропольского края, запустил обновленный участок по производству монокалийфосфата (высокоэффективное водорастворимое фосфорно-калийное удобрение), это позволит двукратно увеличить производственные мощности, до 1,5 тыс. т продукции в месяц.

Линия по производству монокалийфосфата полностью модернизирована, были заменены ключевые узлы, она удвоила свою мощность. Также были сделаны и серьезные изменения в других цехах, связанные с поддержанием работоспособности.

 © rushydro.ru

На Нижегородской ГЭС начаты работы по замене гидроагрегата со станционным № 2. Это первый гидроагрегат, который будет заменен на станции в ходе реализации Программы комплексной модернизации ПАО «РусГидро».

Гидроагрегат № 2 был введен в эксплуатацию в 1955 году и отработал более 60 лет. Столь продолжительная работа оборудования была обеспечена его грамотной эксплуатацией персоналом гидроэлектростанции. За это время гидроагрегат выработал почти 14 миллиардов кВт∙ч электроэнергии.

До конца 2020 года планируется полностью заменить гидротурбину, гидрогенератор, систему автоматического управления, маслонапорную установку, генераторный выключатель. Новый гидроагрегат будет обладать улучшенными техническими характеристиками и отличаться высоким уровнем экологической безопасности. Его мощность по сравнению со старым гидроагрегатом увеличится на 7,5 МВт и составит 72,5 МВт. Производитель нового гидроагрегата — российский концерн «Силовые машины», работы по замене оборудования выполняет АО «Гидроремонт — ВКК» (дочернее общество РусГидро).

Модернизация Нижегородской ГЭС предусматривает поэтапную замену всех восьми гидроагрегатов станции.

РусГидро реализует Программу комплексной модернизации гидрогенерирующих объектов, в рамках которой запланирована замена половины парка турбин, генераторов и трансформаторов ГЭС и ГАЭС РусГидро. Столь масштабная программа замены устаревшего и изношенного оборудования для отечественной энергетики уникальна и беспрецедентна. Ее особенность — ориентация не на точечную замену отдельных узлов и агрегатов, а на комплексную модернизацию генерирующих объектов как единых технологических комплексов, с заменой или реконструкцией основного и вспомогательного оборудования, общестанционных систем, гидротехнических сооружений.

 © gtrk.tv

На предприятии СИБУРа «ПОЛИЭФ» в башкирском Благовещенске завершена реконструкция единственного в России производства терефталевой кислоты (ТФК). Объём инвестиций составил более 6 млрд рублей, в том числе порядка 1 млрд рублей кредитных средств были выделены Фондом развития моногородов.

Терефталевая кислота является базовым сырьём для синтеза полиэтилентерефталата (ПЭТ), из которого производят пластиковые бутылки для различных напитков, синтетические ткани, упаковочные материалы, а также медицинские изделия. Кроме того, на основе ТФК выпускают экологичные пластификаторы для напольных покрытий, игрушек и другой продукции. Объём потребления ТФК на российском рынке составляет порядка 500 тысяч тонн в год.

Модернизация действующего производства на благовещенском предприятии позволяет увеличить выпуск ТФК с 272 тысяч до 350 тысяч тонн в год и значительно заместить импорт.

 © www.solbum.ru

В АО «Соликамскбумпром» (Пермский край) завершён крупный инвестиционный проект «Реконструкция Соликамской ТЭЦ с установкой газопоршневых модулей».

Реконструкция ТЭЦ продолжалась с 2017 года по 2019 года. В ходе реализации проекта была сооружена газопоршневая электростанция на базе трех газопоршневых агрегатов типа 18V50SG. Оборудование работает на природном газе, технологией предусмотрено комбинированное производство электрической и тепловой энергии.

АО «Соликамскбумпром» инвестировало в проект реконструкции около 4 млрд рублей. В результате предприятие получило дополнительную мощность в 55 МВт. К преимуществам нового оборудования относятся высокий уровень автоматизации системы управления станцией и экологичность.