Комсомольский НПЗ (входит в нефтеперерабатывающий комплекс НК «Роснефть») ввел в эксплуатацию автоматическую станцию налива нефтепродуктов. Объект, оснащенный цифровым оборудованием, позволяет с высокой точностью проводить одновременную отгрузку нескольких видов бензинов и дизельного топлива в автоцистерны.
Компания «ИЗТТ-Сарапул», входящая в холдинг «Русклимат», нарастила в 2,7 раза выпуск трубчатых электрических нагревательных элементов (ТЭН) для тепловых приборов бытового и промышленного назначения. Производство налажено на новом заводе в индустриальном технопарке «ИКСЭл-Сарапул» в Удмуртской Республике.
Ангарская нефтехимическая компания (АНХК, входит в периметр «Роснефти») расширила линейку продукции, начав выпуск буровых растворов Rosneft Drilltec B2лч. Подобные растворы применяются при прокладке протяженных горизонтальных скважин.
Рязанский аккумуляторный завод «Тангстоун» нарастил мощности по выпуску стартерных автомобильных аккумуляторов для легковых, грузовых автомобилей и спецтехники в 2 раза — до 1,2 млн единиц в год. Кроме того, предприятие освоило выпуск широкого ассортимента промышленных свинцово-кислотных аккумуляторов.
Общие инвестиции в модернизацию за последние 6 лет составили около 1 млрд рублей. В том числе 460 млн рублей в виде льготных займов на приобретение высокотехнологичного оборудования предоставил федеральный Фонд развития промышленности.
«Силовые машины» изготовили генератор для модернизации девятого из десяти гидроагрегатов Воткинской ГЭС.
У нового гидрогенератора, который построили на заводе «Электросила, улучшенные характеристики, он отличается повышенной надежностью.
На предприятии в Ульяновской области внедрили проект по сокращению цикла сборки отсеков фюзеляжа самолета Ил-76МД-90А. Процесс производства выстраивается по потоку, работающему по принципу конвейера.
Поточная сборка агрегатов самолёта разделена на последовательные такты: детально-узловая, крупно-узловая, стапельная и внестапельная сборки. При этом элементы отсеков фюзеляжа «двигаются» вперед по производственной цепи, что позволяет легко контролировать и планировать работу.
Теперь на детально-узловую сборку затрачивается 27 дней вместо 34, на стапельную — 29 дней вместо 41, а период внестапельной сборки уменьшился на 7 дней.
Комплекс на Нижнетагильском металлургическом комбинате обеспечит переработку и подготовку ванадиевого шлака для дальнейшего передела предприятиями ЕВРАЗа.
Строительство стартовало в 2023 году. За это время на площадке смонтировали более 500 тонн металлоконструкций производства EVRAZ STEEL BUILDING и установили современное оборудование для качественной переработки шлака.
На предприятии модернизировали две печи, которые установили более 50 лет назад.
Реализация проекта обеспечила возможность эксплуатации производственных мощностей на стабильно высоких нагрузках. Мощность модернизированных печей выросла на 31,5%.
Стабильная поставка сырья — ключевой фактор для развития производств полимеров. Проект увеличил технологическую независимость «Казаньоргсинтеза», исключив риск внеплановых остановов, связанных с непоставкой зарубежного оборудования.
Один из крупнейших производителей стальных колес в России — тольяттинский «Завод стальных колес» — нарастил мощности выпуска штампосварных колес для легковых и коммерческих автомобилей на 2 млн единиц в год. Установленные на предприятии новые роботизированные линии — первые в России, которые позволяют выпускать колеса диаметром от 18 до 19 дюймов.
На автомобильный завод «КАМАЗа» в рамках проекта «Производство мостов» прибыла новая партия оборудования, предназначенного для изготовления шаровой опоры.
Лесопромышленная компания «Свеза», чтобы удовлетворить растущий спрос на продукцию нестандартных размеров, запустила автоматическую линию раскроя фанеры на комбинате в Костроме. Инвестиции в закупку оборудования составили 22 млн рублей.
В ПАО «НЕФАЗ», дочернем предприятии «КАМАЗа» в Башкирии, продолжается модернизация производства и техническое переоснащение площадок. Три лазерных станка HS-TP 65S установлены в заготовительно-прессовом цехе № 31.
Оборудование закуплено в рамках проекта «Развитие производственных мощностей по выпуску пассажирских автобусов в ПАО „НЕФАЗ“ до 3 тыс. единиц в год». Цель — создать единый высокопроизводительный заготовительный участок, объединяющий резку и гибку на станках с ЧПУ, а также изготовление деталей, обеспечивающих точные размеры для последующей их сварки на робототехнических комплексах. Эти комплексы уже установлены и работают на производственных участках цеха сварки, сборки вахтовых автобусов № 35 и монтируются на бывшей территории механического цеха № 6.
Обнинское научно-производственное предприятие «Технология» им. А.Г. Ромашина увеличило производственные мощности для выпуска силикатного электрообогреваемого остекления. Модернизация оборудования позволит удовлетворить спрос на эту продукцию для российских авиалайнеров МС-21 и SJ-100.
Мощности по производству аэрозольных алюминиевых баллонов на Ставрополье увеличены на треть. После запуска нового оборудования и выхода на проектную мощность предприятие займет до 75% отечественного рынка, практически полностью заместив импорт, сообщила пресс-служба фонда.
На Ставрополье на треть увеличены мощности по производству аэрозольных алюминиевых баллонов. Невинномысская компания «Аэробалл» на 35% увеличила мощности по производству алюминиевых баллонов. Теперь произведенная на предприятии продукция сможет практически полностью заместить импорт из стран Европы и Азии, <…> заняв после выхода на проектную мощность до 75% отечественного рынка", — сказано в сообщении.
Строительство насосной станции было обусловлено вводом в строй новой печи в плавильном цехе № 7. Конструкция печи изменилась — ее низкий зонт не позволяет теперь вредным выбросам вырваться наружу, отправляя всю пыль в газоочистной комплекс. Одновременно с этим значительно добавилось число водоохлаждаемых элементов (труботечки, крыша зонта и др.), которые требуют большего количества воды. Чтобы все оборудование работало в соответствие с заданным функционалом и КПД, рядом с цехом построена новая насосная станция.
Сумма инвестиций составила более 420 млн рублей.
С вводом в эксплуатацию насосной станции повысится экологическая и энергетическая эффективность работы плавильного цеха № 7.
В Красноярске компания ООО «Комбинат «Волна» открыла новую покрасочную линию. Оборудование сможет создавать до одного миллиона «квадратов» фасадной продукции за год.
По словам вице-президента холдинга «Сибирский цемент» Геннадия Рассказова, благодаря современному оборудованию комбинат сможет повысить свою конкурентоспособность. Сегодня порядка 85% продукции, произведённой на «Волне», продаётся в пределах страны. Соседние страны также интересуются материалами, создаваемыми предприятием.
Новая линия даст возможность производить плиты различных габаритов с поверхностью до 1500 метров и окрашивать торцы. Продукция с защитно-декоративным покрытием теперь изготавливается за один цикл, что экономит время и снижает себестоимость товаров. Кроме того, у предприятия появилась возможность производить глянцевые, фактурные, антивандальные покрытия и покрытия с лессирующим эффектом.
В линию вложено 570 миллионов рублей.
В Твери компания «КСК Металлкомплект (КСК МК)», входящая в состав дивизиона «Заготовительное производство» ГК КСК, на своем предприятии осуществила запуск в эксплуатацию новой линии, предназначенной для обработки металла, а также неметаллических материалов. Как объяснили в региональном правительстве, ввод новых мощностей предоставит предприятию возможность увеличить производство комплектующих для пассажирских вагонов локомотивной тяги.
В Группу компаний «Ключевые Системы и Компоненты» (ГК КСК) входят свыше 40 российских предприятий. По данным, которыми располагает пресс-служба ГК КСК, суммарный объем инвестиций в проект составил 2,5 млрд. рублей. Причем из них 2 млрд. рублей — это льготный заем, который был предоставлен федеральным Фондом развития промышленности (ФРП). Все эти деньги предназначены для того, чтобы закупать инновационное оборудование.
На производственной площадке «КСК Металлкомплект» ввели в эксплуатацию четыре раскройных лазерных комплекса, а также два высокоскоростных фрезерных обрабатывающих центра, специализирующихся на обработке алюминия, и плоттер для раскроя неметаллических материалов. На участке механической обработки начали работу четыре ленточнопильных станка и две высокопроизводительные дисковые пилы, в настоящее время идет монтаж двух токарных обрабатывающих центров.
Комплекс с усилием 4 000 тонн запустили в кузнечно-штамповочном цехе на производственной площадке «ВСМПО-Ависма» в Верхней Салде в Свердловская области.
Работа над проектом стоимостью более 2,5 млрд рублей и закупка оборудования стартовали еще в 2019 году. На сегодняшний день комплекс обладает высшей производительностью и точностью ковки. Имеет техническую возможность полностью автоматизировать производственный процесс по ранее разработанным «рецептам». Как результат — ковка на его прессе позволяет снизить трудоёмкость, производить заготовки большего диаметра, экономить на энергоносителях и в целом повысить операционную эффективность.
Модернизация турбоагрегата № 4 проходит в рамках масштабной программы перевооружения Киришской ГРЭС в Ленинградской области. Ввод в эксплуатацию запланирован в 2025 году.