
На заводе в Воскресенске модернизировали производство сухих строительных смесей.

На заводе в Воскресенске модернизировали производство сухих строительных смесей.

Предприятие «Барнаултрансмаш» (входит в холдинг «Высокоточные комплексы» Ростеха) завершило основной этап модернизации производственных мощностей. Об этом сообщили в пресс-службе холдинга.
«Барнаултрансмаш» холдинга «Высокоточные комплексы» завершил основной этап модернизации производственных мощностей. Проект стартовал в 2023 году и реализован при государственной поддержке. Предприятие ввело в эксплуатацию новое современное оборудование и модернизировало имеющееся мощности. Кроме того, завод оптимизировал рабочие процессы, технологические цепочки и завершил капитальный ремонт нескольких цехов", — сказали в пресс-службе.
На Онежском судостроительно-судоремонтном заводе в опытную эксплуатацию введено основное технологическое оборудование блока корпусных цехов для подготовки листового металла и профиля, заготовительное, кузнечное и оборудование сборочно-сварочного производства (1 этап модернизации предприятия).


Компания обновила бренд и направила за последние 3-4 года 1 млрд руб. инвестиций на модернизацию производства.
«Обновление бренда, приуроченное к 25-летию компании в 2025 году, на самом деле отражает большой внутренний процесс. За 3-4 года мы заменили 60% оборудования», — рассказал учредитель завода «Политранс» Семён Мительман.

На участке листоотделки стана 5000 происходит сканирование движущегося проката, результаты поступают на сервер со специализированным программным обеспечением. Система анализирует изображение с камер машинного зрения и проводит автоматическую проверку геометрии листа, распознает, классифицирует и составляет 3D карту дефектов поверхности проката. Одновременно выявляются соответствия или несоответствия заданным параметрам качества продукции для конкретного потребителя.

На Донецком металлургическом заводе произвели запуск модернизированного прокатного стана 250.
Он отметил, что инвестор обеспечил существенный рост производства на заводе. В ноябре на предприятии запустили в работу стан 400, и уже с апреля по декабрь этого года на заводе произвели и реализовали 174,34 тысячи тонн продукции. Причем за этот же период ежемесячный объем вырос более чем в пять раз и продолжает расти.

В результате обновления автоматического оборудования специалисты ОЭМК им. А. А. Угарова (входит в компанию «Металлоинвест») улучшили точность позиционирования, что позволило сократить время установки штабелёра по заданным координатам и повысить его производительность. Штабелёр используется в сортопрокатном цехе № 1 для укладки металла на стеллажи промежуточного высотного склада. В одном пролёте можно хранить до 1200 пакетов с металлом, каждый весом до 10 тонн.
В рамках ремонта были установлены новые приводы, контроллеры и магнитно-стрикционные датчики, обеспечивающие высокую точность работы механизмов. Обновлено электрооборудование, электродвигатель привода перемещения и заменены 5,5 километров кабелей, через которые передаются электроэнергия и сигналы с датчиков, регулирующих работу системы и дающих задания на перемещение грузов.

Резидент ОЭЗ «Дубна», Завод автомобильных подшипников № 1 (ЗАП № 1), увеличивает производственные мощности. На предприятии запущены две новые автоматические производственные линии, предназначенные для выполнения наиболее важных технологических операций по высокоточной шлифовке поверхностей колец подшипников, в том числе суперфинишному шлифованию дорожек качения.
На сегодняшний день объем инвестиций ЗАП № 1 в проект по производству подшипников и других автокомпонентов превысил 350 млн рублей. Дальнейшее развитие и масштабирование предприятия предполагает увеличение объема инвестиций до 800 млн рублей.

В 2024 году собственники Липецкого завода «Полимер», выпускающего резинотехнические и пластмассовые изделия, инвестировали около 90 млн рублей в модернизацию производства. Вложения были направлены на обновление оборудования и реконструкцию цехов.
В рамках обновления производственной инфраструктуры, для завода закупили современное оборудование, включая термопластавтомат, токарно-фрезерный и портальный обрабатывающий центры с числовым программным управлением. Стоимость оборудования составила более 67 млн рублей. Еще около 25 млн рублей было вложено в модернизацию цехов для установки нового оборудования.
Продукция завода поставляется на предприятия пищевой промышленности (мясокомбинаты, молокозаводы, рыбные и кондитерские производства), в компании, выпускающие газовые котлы, и частным предпринимателям.

Компания «Полаир-Недвижимость» в 1,2 раза нарастила в Волжске Республики Марий Эл мощности по выпуску теплообменников для профессионального холодильного оборудования под брендом Polair.
Инвестиции в модернизацию составили 221 млн рублей. Из них в виде льготного займа по совместной федерально-региональной программе «Комплектующие изделия» 90 млн рублей предоставил федеральный Фонд развития промышленности (ФРП), а 10 млн рублей — Фонд развития промышленности Республики Марий Эл.

Система уникальна и разработана специально для Коломенского завода. С ее помощью несколько деталей затягиваются одновременно посредством специального механизма, что значительно снижает нагрузку на человека при выполнении операции.

Инвестиции в проект превысили 8 млрд рублей, сообщили в компании.
Проектная мощность линии выросла со 100 до 220 тыс. тонн. После обновления всех трех линий (реакторы «А», «В» и «С») их общая мощность производства полиэтилена на предприятии выросла на 20% и составила 660 тыс. тонн в год.

17 октября 2024 г. в прокатном цехе Филиала № 1 «Донецксталь» ООО «Технологические инвестиции» в Донецке был запущен стан 400.
А 2 декабря 2024 г. на заводе, после проведения ремонта в соответствии с графиком, в составе единого производственного комплекса с установкой термоупрочнения был также запущен стан 250. Сейчас идёт процесс наладки оптимальных режимов работы оборудования, — сообщает пресс-служба «Донецкстали».

Чтобы в тележечном цехе Тверского вагоностроительного завода появилась новая компетенция, проведена большая подготовительная работа: была закуплена и установлена электрическая печь, разработана и изготовлена механизированная оснастка.
Новая компетенция дала возможность ТВЗ оптимизировать производство. Теперь весь процесс — от изготовления оси до финального формирования колесной пары — сосредоточен в одном цехе, на одном участке.
Оснастку разработали конструкторы управления главного технолога, рассказал главный технолог ТВЗ Алексей Сигрийчук.

Шаровые краны используются для перекрытия потока в нефте- и газопроводах. НПП «Стэлспроммаш» (входит в группу компаний «Стэлс») начало серийное производство кранов диаметром 25 мм и 500 мм, которые ранее не выпускались.
На модернизацию производства было направлено 230 млн рублей, включая льготные займы. Федеральный Фонд развития промышленности (ФРП) предоставил 105 млн рублей, а региональный ФРП Пермского края — 45 млн рублей. Основной особенностью продукции является уплотнение «металл по металлу», которое обеспечивает высокую долговечность и устойчивость к высоким температурам. После запуска собственного производства пробки кранов локализация продукции вырастет с 70% до 90%.

РусГидро завершила масштабную модернизация Эзминской ГЭС в Северной Осетии. Работы выполнены в рамках реализации Программы комплексной модернизации (ПКМ) РусГидро.

В электролизном цехе внедрена новая система управления процессом сушки карналлита. В операторской сырьевого отделения установлены модульные контроллеры российского производства — приборы для автоматического контроля и регулирования параметров работы вращающихся печей. Специалисты отдела автоматизации производственных процессов выполнили монтаж, пусконаладочные работы, а также проверили схемы контроля, сигнализации и блокировок.
В цехе хлорпроизводных проведена замена специальных вакуумных хлоропроводов, соединяющих хлорные фильтры с компрессорами. По словам начальника цеха Владимира Пузанова, это важный этап модернизации технологии. Новые линии увеличенного диаметра обеспечивают подачу «рабочих» газов ко всем хлорным фильтрам, что улучшает вакуум, снижает сопротивление в хлоропроводах и повышает надёжность работы компрессорного оборудования завода.

В чугунолитейном цехе Тутаевского моторного завода (ТМЗ) введён в эксплуатацию новый стержневой комплекс для изготовления комплектов блока цилиндров. Об этом сообщила пресс-служба КАМАЗа.
Комплекс имеет производительность до 10 стержневых комплектов в час, с циклом изготовления стержня в три минуты. За смену будет выпускаться от 100 до 125 стержней, а переналадка оборудования с одного типа стержней на другой занимает всего 10 минут. В состав комплекса также входит оборудование для окраски и сушки стержней, а также технологическая оснастка.

На предприятии завершили ремонт второй гибкомодульной печи и второй машины непрерывного литья заготовок. В сжатые сроки был выполнен значительный объем работ: заменен патрубок газохода, отремонтирована пылеосадительная камера, обновлены подина, кожух, цилиндр наклона печи, транспортные линии, демонтированы и восстановлены стойки электродержателей.
На второй машине непрерывного литья заготовок специалисты демонтировали все сегменты, включая кристаллизатор, обновили транспортные линии и газорезки, а также внесли несколько улучшений в конструкцию.

На заводе «Тонар» (входит в Ассоциацию «Росспецмаш») работает инновационный роботизированный комплекс для сварки рам полуприцепов собственного производства. РТК создан для экономии времени при сварке рам и позволяет увеличить производительность в два раза.