Красногорский завод им. С.А. Зверева (ОАО КМЗ), входящий в холдинг Госкорпорации Ростех «Швабе», в рамках программы по техническому перевооружению и развитию предприятия внедрил в промышленное производство комплекс нового оборудования для литья по выплавляемым моделям.
В первых числах октября начал работать коркинский завод по выпуску кирпича ООО «Керамик-Ресурс».
Предприятие «Керамик-Ресурс» расположилось на площадях бывшего кирпичного завода, полностью обновив технологическую базу.
Пока предприятие выпускает один вид кирпича – керамический полуторный, в сутки производится 20 тысяч штук. Сейчас в цехе работает 40 человек, при запуске на полную мощность – 120-150 человек.
Полная загрузка планируется к концу ноября, и тогда коркинский кирпичный завод станет мощнейшим по объёму выпускаемой продукции среди аналогичных предприятий Челябинской области.
Модернизация Туапсинского НПЗ – это фактически строительство нового нефтеперерабатывающего завода без остановки действующего производства. Реконструкция завода позволит существенно нарастить объёмы переработки нефти с 4,5 до 12 миллионов тонн в год, увеличить глубину переработки с 54 до 98,5 процента и перейти на выпуск продукции, соответствующей экологическому классу «Евро-5».
11 октября введена в эксплуатацию самая мощная российская установка первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ-12. Начало работы установки завершает первый этап модернизации, включающий так же такие крупные объекты как парки сырой нефти и товарных нефтепродуктов, центральная лаборатория, пожарное депо, насосная светлых нефтепродуктов и ряд других.
В результате завершения первого этапа модернизации создано 400 новых рабочих мест.
В Иркутске на МУП «Водоканал» в рамках программы модернизации Ершовского водозабора введены в эксплуатацию две станции обеззараживания воды российского производства на основе мембранных биполярных электролизеров, работа которых исключает применение чистого химического хлора. Стоимость оборудования и его монтажа на двух водозаборах составила около 24 млн рублей, на следующем этапе планируется обновление насосного оборудования.
«Раньше на предприятии использовали контейнеры с хлором, с помощью которого и хлорировали воду, — рассказал директор МУП «Водоканал» Сергей Винарский. — Производство являлось химически опасным, представляющим в случае утечки хлора угрозу для жизни и здоровья людей. Теперь для обеззараживания воды используется обычная поваренная соль, поставляют ее из Усолья-Сибирского. В сутки уходит 200 кг соли, это четыре мешка по 50 кг
На Тюменском фанерном заводе запущена японская линия прессования. Запуск данной линии положил начало реализации третьей очереди завода, позволяющей производить большеформатную фанеру форматом 1,5 м на 1,5 м.
Инвестиции Кольской ГМК (дочерняя компания ГМК «Норильский никель») по программе обновления оборудования в январе-сентябре 2013 года составили более 620 миллионов рублей.
Всего за этот период компания приобрела 350 единиц различной техники. Среди получателей новинок основные структурные подразделения КГМК. Большой объем работ по замене устаревшего оборудования проделан, в частности, на обогатительной фабрике. Здесь введены в эксплуатацию спиральный классификатор, сгуститель, устройство растворения и дозирования флокулянта, осуществлена поставка гидроциклонных установок на сумму 90 млн. руб., монтаж которых запланирован на 2013−2014 годы.
В распоряжение рудника «Северный» поступили машина для торкетирования горных выработок, копровые шкивы и скип — специальное устройство для подъема на поверхность руды. Эта техника необходима для эффективного и безопасного ведения добычи. Значительно обновился автопарк Кольской ГМК. Автотранспортный цех пополнился современными самосвалами, автокранами, снегоочистителем. Для улучшения производства в рафинировочном цехе приобретены электрофильтры, пластинчатые теплообменники, грейферный кран.
Всего в 2013 года компания по программе обновления оборудования планирует закупить более 1200 единиц техники на сумму 1 млрд. 152 млн. руб.
3 октября на территории ОАО «Авиационная корпорация «Рубин» (г. Балашиха,Московская обл.) открыто новое производство углеродных тормозных дисков для тормозных систем авиационного и других видов транспорта.
Новое оборудование сокращает цикл производства тормозных дисков до трех месяцев, а новые технологии экономят килограммы самолетам. Углеродные тормоза в четыре раза легче металлокерамических и во столько же прочней.
2 октября в городе Шахты на заводе «Техмаш» состоялось торжественное открытие нового цеха, в котором будут выпускать стальные прямошовные профильные трубы квадратного и прямоугольного сечения.
Объем выпускаемой продукции металлопроката теперь увеличится на четверть с 15000 до 20000 тонн в год, а также вырастет количество рабочих мест. На расширение завода в г. Шахты потратили 60 млн. рублей.
Завод «Техмаш», на котором работает 120 человек, производит в Шахтах и реализует конвейерно-транспортерную, почвообрабатывающую технику, оборудование по переработке и хранению сельскохозяйственной продукции, а также металлоконструкции. Предприятие имеет 6000 кв. м производственных площадей и более 60 единиц техники.
Испытательный центр технических средств железнодорожного транспорта создан в Алтайском крае в 2008 году. Тогда объем инвестиций в его создание составил порядка 136 млн. рублей. На строительство и оснащение нового корпуса направлено 300 млн. рублей. Его работа позволит заводу производить еще более современные вагоны.
Завод уже сегодня готовит к выпуску новую продукцию, среди которой вагон весом в 75,5 тонн, оснащенный новой тормозной системой, когда каждая тележка вагона имеет свои собственные тормоза.
ОАО «Алтайвагон» уже 9 лет входит в группу компаний «СДС Маш». В ближайшие 3 года «СДС Маш» планирует инвестировать в развитие «Алтайвагона» 8,5 млрд. рублей.Порядка 7 млрд. рублей будет направлено на оснащение современным оборудованием второй очереди завода - нового цеха по производству вагонов, еще 1,5 млрд. рублей – на строительство нового покрасочного цеха.
В этом году на предприятии планируется произвести порядка 6 тыс.200 вагонов Когда заработает на полную мощность новый цех, алтайский завод сможет выпускать до 15 тысяч вагонов в год.
Завершение контракта с США по переработке российского оружейного урана в энергетический не приведет к сокращению численности персонала на Электрохимическом заводе (ЭХЗ) в ЗАТО Зеленогорск Красноярского края. Существенного снижения воздействия на окружающую среду в связи с завершением процесса подобной переработки урана также не прогнозируется.
На «Ижавто» будут самостоятельно выпускать изделия из пластика для автомобилей «Лада Гранта» и иномарок альянса «Рено-Ниссан».
В рамках масштабной модернизации производства на предприятии закуплено два новейших станка для литья пластмассы, которые заработают до конца года.
«Это самое лучшее оборудование по производству пластика, которое сейчас на рынке только есть. Я уверен, что это позволит нам не только производить качественную продукцию, но и снижать себестоимость производства, потому что пластиковые детали в силу своего объема имеют большую стоимость при транспортировке», - сказал журналистам генеральный директор предприятия Алексей Алексеев.
Воплощение в жизнь системы освещения больше напоминает астрономические опыты. Только вместо светил из учебников здесь светодиодные фонари. За полтора месяца в Осе появилось 1037 современных светильников.
Василий Двоеглазов, житель г.Оса: «Гораздо лучше стало. Темнеет рано - главное, чтобы они работали сейчас!»
Компания «Пермэнергосбыт» заменила старые, энергозатратные светильники, а подрядчик разработал программное обеспечение. Этот небольшой диспетчерский пункт дает возможность контролировать напряжение, видеть показания счетчиков и даже отключить целые улицы. Однако экономический эффект в 66% в первую очередь дают светодиоды.
Сергей Щербаков, руководитель компании-подрядчика, рассказывает: «Потребляемая мощность 80 ватт, экономия примерно в три раза. Окупаемость системы, которую внедрили в городе Оса - 3 года».
Эта работа - часть программы «Энергосбережение и повышение энергоэффективности», которая в Прикамье рассчитана до 2020 года.
24 сентября в Мурманске открылась линия по производству
термоконтейнеров, предназначенных для хранения и транспортировки
охлаждённой пищевой продукции.
Основным потребителем таких термобоксов на сегодняшний день
являются предприятия рыбохозяйственного комплекса региона.
Промышленная мощность производственной линии рассчитана на выпуск до 100 тысяч контейнеров в месяц, с возможностью увеличения до 200 тысяч. На предприятии работает 48 человек. Стоимость производства составила свыше 30 млн. рублей.
До открытия этого производства в Мурманске все предприятия, занятые в перевозке охлажденной рыбы, были вынуждены покупать тару в Норвегии и Санкт-Петербурге.
Томский инструментальный завод, год назад оказавшийся на грани банкротства, заявил о финансовом оздоровлении. На предприятии появился частный инвестор.
Литейно-прокатный комплекс (ЛПК, филиал ОАО «ОМК-Сталь», Выксунский район, Нижегородская область, входит в состав Объединенной металлургической компании, ЗАО «ОМК») ввел в эксплуатацию установку по производству шредерованного (измельченного) лома. На новом оборудовании выпущена первая партия лома марки 2АШ в объеме 4,5 тыс. тонн.
Новое оборудование позволит ЛПК оптимизировать затраты на закупку металлолома и повысить качество исходного сырья. За счет глубокой переработки вторсырья, специальных технологий сортировки и очистки лома, а также исключения из него неметаллических примесей предприятие будет производить продукцию еще более высокого качества.
Производительность агрегата составляет 1 млн тонн измельченного лома (шрота) в год. Общий объем инвестиций в проект составил 1,8 млрд рублей.
ОАО «Пиломатериалы «Красный Октябрь» (г. Пермь) запустило новый лесоперерабатывающий комплекс, масштабная модернизация производственных мощностей была осуществлена в мае 2013 г., ее ключевым этапом стала установка лесопильного комплекса шведской компании Söderhamn Eriksson, увеличившим производственную мощность «Красного Октября» в 2,5 раза.
Уралмашзавод завершил отгрузку шагающего экскаватора ЭШ 20.90С в адрес угольной компании «Якутуголь», входящей в состав ОАО «Мечел-Майнинг». Машина будет использоваться для ведения вскрышных работ на разработке крупнейшего в России угольного месторождения «Эльгинский», находящегося на юго-востоке Якутии.
Экскаватор ЭШ 20.90С выполнен в северном исполнении, что позволяет ему работать в климатических условиях при температуры ниже -50° С, а также выдерживать значительные суточные перепады температуры.
Для безотказной работы техники в таких экстремальных климатических условиях в производстве экскаватора применены специальные марки стали, морозостойкие сорта резины и пластика для уплотнений и изоляции.
Экскаватор оснащен современным приводом переменного тока, системой централизованной автоматической смазки, информационной системой, системами видеонаблюдения и пожаротушения.
При эксплуатации машины данные улучшения позволяют снизить затраты электроэнергии, затраты на техническое обслуживание и ремонт, что в совокупности будет способствовать увеличению производительности экскаватора и снижению себестоимости добываемого угля.
Для транспортировки груза было задействовано 90 железнодорожных полувагонов и платформ, также использовались специализированные транспортеры для перевозки тяжеловесных и негабаритных грузов. Общий вес поставленного оборудования - свыше 1800 тонн.
Монтаж экскаватора начнется в ближайшее время.
На заводе крупнопанельного домостроения ТДСК состоялось открытие нового производства сборного железобетона. Эта современная высокоавтоматизированная линия позволяет существенно разнообразить выпускаемую продукцию и в 2–4 раза увеличить скорость производства. Проектная мощность новой промплощадки – 160 тысяч кубометров продукции в год.
5 сентября 2013 года состоялось официальное открытие производства полного цикла высоковольтных вводов компании АББ на заводе в городе Хотьково Московской области.
В 1995 году на территории завода «Электролит» в г. Хотьково появилось производство АББ, в 1997 году была выпущена первая продукция – маслонаполненные вводы, в 2000 году началось производство вводов с RIP-изоляцией, и, наконец, сейчас компания перешла к производству полного цикла: от процесса намотки до приемо-сдаточных испытаний. В России введен полный цикл производства высоковольтных вводов самых востребованных конструкций на 110 и 220 кВ.
На территории в 8000 кв. м работают 50 человек, производственные мощности позволяют производить до 3500 вводов в год.
В кузнечном цехе №2 завершаются пуско-наладочные работы современной горизонтально-ковочной машины с давлением 630 тонн производства (г. Рязань).
Как отметили в пресс-службе УВЗ, стоимость данного оборудования составляет 28 миллионов рублей.
Этот передел - один из основных в легкой кузнице головного предприятия корпорации "УВЗ". 80% производимых здесь деталей обеспечивают вагоносборочное производство Уралвагонзавода. До модернизации здесь работало две аналогичные машины еще советского производства. Новая горизонтально-ковочная машина пришла на смену одной из своих предшественниц 1986 года выпуска, которая морально устарела и имела большой износ узлов.
Современное штамповочное оборудование универсальное. Но основная деталь, которая будет на нем производиться, - вагонная подвеска, или лапка, - основа вагонной тележки. Помимо заготовок для вагоностроения, будут изготавливатся и другие поковки, в том числе и для специального производства.